本發(fā)明涉及一種盤條的軋制方法，尤其是一種0Cr17不銹鋼盤條的軋制方法。

背景技術(shù)：

鐵素體不銹鋼是在使用狀態(tài)以鐵素體組織為主的不銹鋼，0Cr17是鐵素體不銹鋼的代表鋼種，含Cr量在16%～18%；具有導(dǎo)熱系數(shù)大，膨脹系數(shù)小、抗氧化性好、抗應(yīng)力腐蝕等優(yōu)點(diǎn)；多用于制造耐大氣、水蒸氣、水及氧化性酸腐蝕的零部件。但是該類鋼存在晶粒組織粗大，塑性差、對(duì)溫度敏感，變形過(guò)程易出現(xiàn)裂紋、結(jié)疤和劃傷等缺陷，造成加工產(chǎn)品表面開(kāi)裂、凹坑廢品率很高。目前跟多廠家對(duì)盤條表面的結(jié)疤、裂紋缺陷進(jìn)行人工修磨，修磨成本在150元/噸以上，生產(chǎn)效率低、修磨成本高。為了改善盤條表面缺陷，需要對(duì)形成缺陷的原因進(jìn)行研究，找出解決方案。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種表面質(zhì)量好的0Cr17不銹鋼盤條的軋制方法。

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：其包括加熱、軋制和吐絲過(guò)程；所述加熱過(guò)程：鋼坯預(yù)熱溫度≤850℃，加熱溫度1000～1020℃，均熱溫度1010～1030℃，在爐時(shí)間120～150min。

本發(fā)明所述軋制過(guò)程采用小方坯不脫頭連續(xù)軋制工藝，控制軋制過(guò)程溫度≥750℃。

本發(fā)明所述軋制過(guò)程中，面區(qū)域和角區(qū)域溫度差≤40℃。

本發(fā)明所述軋制過(guò)程中，進(jìn)精軋溫度≤820℃；所述吐絲過(guò)程中，吐絲溫度≤800℃。

本發(fā)明所述軋制過(guò)程中，軋速控制在75m/s～12m/s，軋制規(guī)格為φ5.5mm～φ20mm。

采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：本發(fā)明從軋制工藝入手，通過(guò)工藝過(guò)程控制，消除了0Cr17表面結(jié)疤缺陷，消除了通條裂紋，盤條表面檢驗(yàn)合格率達(dá)到92%以上。本發(fā)明通過(guò)加熱溫度控制、減少了高溫有害相的比例；通過(guò)軋制過(guò)程溫度的控制和低溫軋制、吐絲技術(shù)解決了盤條軋制開(kāi)裂、結(jié)疤和劃傷缺陷；所得盤條一檢合格率98%以上，酸洗二檢合格率在92%以上，實(shí)現(xiàn)了高端0Cr17產(chǎn)品的生產(chǎn)，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

附圖說(shuō)明

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。

圖1是實(shí)施例1所得0Cr17不銹鋼盤條的表面質(zhì)量照片；

圖2是實(shí)施例3所得0Cr17不銹鋼盤條的表面質(zhì)量照片。

具體實(shí)施方式

本0Cr17不銹鋼盤條的軋制方法采用下述原理以及工藝方法：

（1）加熱過(guò)程：0Cr17不銹鋼因鋼種特性鋼坯組織粗大，因含有一定量的碳，當(dāng)溫度達(dá)到1100℃以上，會(huì)出現(xiàn)30%以上的奧氏體相，剩余為鐵素體相。高溫下奧氏體相和鐵素體相塑性差別大，具有不同的變形能力，易出現(xiàn)變形開(kāi)裂、撕裂形成裂紋。另外0Cr17不銹鋼對(duì)軋制溫度敏感，較小的溫度差異會(huì)造成較大的塑性差異，形成軋件開(kāi)裂缺陷。

針對(duì)上述問(wèn)題，本方法采用低溫加熱工藝，加熱過(guò)程中盡量減少高溫奧氏體相的比例，從而減少因兩相塑性差異造成的軋制開(kāi)裂問(wèn)題。加熱過(guò)程中，對(duì)加熱溫度和加熱時(shí)間嚴(yán)格控制，保證鋼坯加熱均勻，避免鋼坯晶粒粗化，減少加熱過(guò)程中鋼坯內(nèi)兩相組織的差異；鋼坯預(yù)熱溫度≤850℃，加熱溫度1000～1020℃，均熱溫度1010～1030℃，在爐時(shí)間120～150min。

（2）軋制和吐絲過(guò)程：本方法采用150方坯連鑄坯，通過(guò)6架粗軋機(jī)+6架中軋機(jī)實(shí)現(xiàn)不脫頭連續(xù)軋制，軋制過(guò)程無(wú)需感應(yīng)加熱補(bǔ)溫，通過(guò)對(duì)軋輥冷卻水的控制，保證鋼坯在高塑性區(qū)軋制。

在軋制過(guò)程中，要保證鋼坯的最低點(diǎn)溫度始終處于良好的塑性區(qū)；因此，本方法控制鋼坯最低溫度≥750℃，以使高溫塑性可保持在50%以上（高溫?zé)崴苄詳嗝媸湛s率指標(biāo)）?？赏ㄟ^(guò)控制軋槽冷卻水量為正常水量的2/3，在保證軋槽正常冷卻的同時(shí)，提高軋輥溫度，減少軋輥對(duì)鋼坯帶來(lái)的溫降，同時(shí)通過(guò)澆槽水遮擋避免澆槽水接觸鋼坯，使得鋼坯最低溫度≥750℃。

由于鋼坯角部是溫降最快的部分，在軋制過(guò)程中如接觸冷卻水，溫度會(huì)迅速降到600℃以下，而面部溫度仍在800℃以上，過(guò)大的溫差會(huì)造成角部和面部塑性不一致，在變形時(shí)不同步造成撕裂形成裂紋。因此，通過(guò)控制軋輥冷卻水，保證鋼坯不接觸水，使面區(qū)域和角區(qū)域溫度差≤40℃，才能保證軋制過(guò)程軋材均勻變形，避免因溫降造成塑型不足、或因面部和角部溫差過(guò)大造成開(kāi)裂問(wèn)題。

所述軋制和吐絲過(guò)程中，采用低溫軋制、低溫吐絲工藝，增加軋材表面強(qiáng)度，避免軋材劃傷、結(jié)疤。進(jìn)精軋溫度≤820℃，吐絲溫度≤800℃。軋后斯太爾莫冷卻線，調(diào)節(jié)風(fēng)冷線保溫罩和風(fēng)機(jī)開(kāi)度采用緩冷工藝。采用精軋低溫軋制技術(shù)和低溫吐絲技術(shù)，解決了因0Cr17鐵素體鋼材質(zhì)軟易劃傷的問(wèn)題。從高溫強(qiáng)度的研究結(jié)果得出，700℃～1000℃區(qū)間，溫度每降低100℃，材料強(qiáng)度可升高20Mpa，因此，采用低溫精軋技術(shù)和低溫吐絲技術(shù)，可明顯提高盤條表面強(qiáng)度。盤條強(qiáng)度提高可有效抵抗軋制通道、吐絲管接觸面劃傷。軋后采用緩冷工藝，實(shí)現(xiàn)了盤條強(qiáng)度的降低。

所述軋制過(guò)程中，根據(jù)規(guī)格不同，控制軋速為正常軋速的70%～80%，即75m/s～12m/s，降低了晶粒的變形速率，避免晶界開(kāi)裂形成裂紋。本方法的軋制規(guī)格為φ5.5mm～φ20mm，采用降低軋速軋制技術(shù)，解決了0Cr17因晶粒粗大、晶界強(qiáng)度低造成的晶界開(kāi)裂問(wèn)題。

（3）本方法所述0Cr17不銹鋼盤條化學(xué)成分的質(zhì)量百分比含量為：C≤0.060%，Si≤1.0%，Mn≤1.0%%，P≤0.035%，S≤0.030%，Cr 16.00～18.00%，Ni≤0.60%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

實(shí)施例1：本0Cr17不銹鋼盤條的軋制方法的具體工藝如下所述。

冶煉鋼水并連鑄成鋼坯，其成分按重量百分比為：C 0.045%，Mn 0.53%，Si 0.39%，P 0.018%，S 0.002%，Cr 16.61%，Ni 0.10%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)元素。

將鋼坯在加熱爐中加熱，預(yù)熱溫度820℃，加熱溫度1020℃，均熱溫度1020℃，在爐時(shí)間125min。軋制過(guò)程最低溫度768℃，鋼坯面部和角部溫差35℃，進(jìn)精軋溫度782℃，吐絲溫度785℃，軋制速度75米/秒。

本實(shí)施例所得Φ5.5mm規(guī)格0Cr17盤條的表面質(zhì)量如圖1所示，由圖1可見(jiàn)，其表面質(zhì)量良好，無(wú)結(jié)疤、無(wú)目視可見(jiàn)裂紋。力學(xué)性能指標(biāo)：抗拉強(qiáng)度453Mpa，伸長(zhǎng)率32%，斷面收縮率81%，性能良好。

實(shí)施例2：本0Cr17不銹鋼盤條的軋制方法的具體工藝如下所述。

冶煉鋼水并連鑄成鋼坯，其成分按重量百分比為：C 0.043%，Mn 0.50%，Si 0.36%，P 0.018%，S 0.002%，Cr 16.71%，Ni 0.07%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)元素。

將鋼坯在加熱爐中加熱，預(yù)熱溫度850℃，加熱溫度1020℃，均熱溫度1030℃，在爐時(shí)間130min；軋制過(guò)程最低溫度760℃，鋼坯面部和角部溫差40℃，進(jìn)精軋溫度780℃，吐絲溫度789℃，終軋速度75米/秒。

本實(shí)施例所得Φ5.5mm規(guī)格0Cr17盤條，表面質(zhì)量良好，無(wú)結(jié)疤、無(wú)目視可見(jiàn)裂紋。力學(xué)性能指標(biāo)：抗拉強(qiáng)度460Mpa，伸長(zhǎng)率33%，斷面收縮率83%，性能良好。

實(shí)施例3：本0Cr17不銹鋼盤條的軋制方法的具體工藝如下所述。

冶煉鋼水并連鑄成鋼坯，其成分按重量百分比為：C 0.049%，Mn 0.50%，Si 0.39%，P 0.016%，S 0.002%，Cr 16.68%，Ni 0.07%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)元素。

將鋼坯在加熱爐中加熱，預(yù)熱溫度830℃，加熱溫度1012℃，均熱溫度1020℃，在爐時(shí)間120min；軋制過(guò)程最低溫度750℃，鋼坯面部和角部溫差32℃，進(jìn)精軋溫度783℃，吐絲溫度790℃，終軋速度70米/秒。

本實(shí)施例所得Φ6.5mm規(guī)格0Cr17盤條的表面質(zhì)量如圖2所示，由圖2可見(jiàn)，其表面質(zhì)量良好，無(wú)結(jié)疤、無(wú)目視可見(jiàn)裂紋。力學(xué)性能指標(biāo)：抗拉強(qiáng)度483Mpa，伸長(zhǎng)率30%，斷面收縮率78%，性能良好。

實(shí)施例4：本0Cr17不銹鋼盤條的軋制方法的具體工藝如下所述。

冶煉鋼水并連鑄成鋼坯，其成分按重量百分比為：C 0.060%，Mn 0.46%，Si 0.84%，P 0.035%，S 0.012%，Cr 16.0%，Ni 0.49%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)元素。

將鋼坯在加熱爐中加熱，預(yù)熱溫度840℃，加熱溫度1000℃，均熱溫度1010℃，在爐時(shí)間140min；軋制過(guò)程最低溫度780℃，鋼坯面部和角部溫差28℃，進(jìn)精軋溫度780℃，吐絲溫度773℃，終軋速度60米/秒。

本實(shí)施例所得Φ7.5mm規(guī)格0Cr17盤條，表面質(zhì)量良好，無(wú)結(jié)疤、無(wú)目視可見(jiàn)裂紋。力學(xué)性能指標(biāo)：抗拉強(qiáng)度455Mpa，伸長(zhǎng)率33%，斷面收縮率80%，性能良好。

實(shí)施例5：本0Cr17不銹鋼盤條的軋制方法的具體工藝如下所述。

冶煉鋼水并連鑄成鋼坯，其成分按重量百分比為：C 0.052%，Mn 1.0%，Si 0.62%，P 0.031%，S 0.018%，Cr 18.0%，Ni 0.32%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)元素。

將鋼坯在加熱爐中加熱，預(yù)熱溫度840℃，加熱溫度1008℃，均熱溫度1015℃，在爐時(shí)間135min；軋制過(guò)程最低溫度770℃，鋼坯面部和角部溫差30℃，進(jìn)精軋溫度820℃，吐絲溫度800℃，終軋速度12米/秒。

本實(shí)施例所得Φ20mm規(guī)格0Cr17盤條，表面質(zhì)量良好，無(wú)結(jié)疤、無(wú)目視可見(jiàn)裂紋。力學(xué)性能指標(biāo)：抗拉強(qiáng)度472Mpa，伸長(zhǎng)率35%，斷面收縮率83%，性能良好。

實(shí)施例6：本0Cr17不銹鋼盤條的軋制方法的具體工藝如下所述。

冶煉鋼水并連鑄成鋼坯，其成分按重量百分比為：C 0.057%，Mn 0.78%，Si 1.0%，P 0.024%，S 0.030%，Cr 17.4%，Ni 0.60%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)元素。

將鋼坯在加熱爐中加熱，預(yù)熱溫度820℃，加熱溫度1015℃，均熱溫度1022℃，在爐時(shí)間150min；軋制過(guò)程最低溫度755℃，鋼坯面部和角部溫差40℃，進(jìn)精軋溫度800℃，吐絲溫度782℃，終軋速度30米/秒。

本實(shí)施例所得Φ12mm規(guī)格0Cr17盤條，表面質(zhì)量良好，無(wú)結(jié)疤、無(wú)目視可見(jiàn)裂紋。力學(xué)性能指標(biāo)：抗拉強(qiáng)度482Mpa，伸長(zhǎng)率32%，斷面收縮率80%，性能良好。