本發(fā)明屬于平板拖車技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種懸掛支腿橫梁與縱梁組裝工藝。

背景技術(shù)：

原來骨架車懸掛支腿橫梁焊接時(shí)直接與縱梁腹板或連接板焊接，由于其縱梁長度的限制，只能采取縱縫立向上焊(PF)的方式進(jìn)行，而為保證焊接質(zhì)量其焊道形式為兩層兩道焊，該方案存在二次熱輸入、增加焊接變形和殘余應(yīng)力的問題，容易導(dǎo)致焊接質(zhì)量不良，進(jìn)而影響懸掛的組裝效果和其承載能力，同時(shí)，該方案的焊接速度也相對(duì)較低。

因此，有必要對(duì)現(xiàn)有的組裝方式進(jìn)行改進(jìn)，改變焊接方式和組合方式，減少二次熱輸入和焊接量，以減少熱量的二次輸入和焊接變形，提高焊接效率和質(zhì)量，保證支腿橫梁焊接強(qiáng)度與裝配后的承載能力，提高整車的安全性。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的是提供一種懸掛支腿橫梁與縱梁組裝工藝，可減少二次熱輸入和焊接量。

本發(fā)明的目的是通過以下方案實(shí)現(xiàn)：

懸掛支腿橫梁與縱梁組裝工藝，包括以下步驟：

I、焊合：將支腿橫梁的兩端分別插入一個(gè)U型連接板的U型槽內(nèi)，采取一層一道焊的平角焊將兩者焊合為支腿橫梁組合：先焊接短焊縫再焊接長焊縫；先焊接水平焊縫，再焊接豎直焊縫；且水平焊縫的焊接電流和焊接電壓均高于豎直焊縫的焊接電流和焊接電壓。

II、鉚接：將支腿橫梁組合與縱梁鉚接。

進(jìn)一步，步驟I中，水平焊縫的焊接電流200-220A；焊接電壓23.5-23.8V。

進(jìn)一步，步驟I中，豎直焊縫的焊接電流180-200A、焊接電壓23.2-23.5V。

進(jìn)一步，步驟I中，焊接速度8-10mm/s；保護(hù)氣體為99.999％Ar；流量為18-22L/min；焊槍與垂直方向傾角5°-20°。

進(jìn)一步，步驟I前，還設(shè)置有焊前打磨和預(yù)熱步驟。

進(jìn)一步，步驟I與步驟II之間，還設(shè)置有焊后修磨步驟。

進(jìn)一步，所述U型連接板在U型槽的兩個(gè)側(cè)壁上設(shè)置有焊接加強(qiáng)孔，步驟I中，還包括焊接加強(qiáng)孔的周邊與支腿橫梁焊合的過程，其焊接條件與水平焊縫相同。

進(jìn)一步，所述U型連接板在U型槽的底部設(shè)置有觀察孔。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明改進(jìn)支腿橫梁的焊接結(jié)構(gòu)后，由兩層兩道焊改進(jìn)成一層一道焊減少了二次熱輸入和焊接量，削減了焊接變形和殘余應(yīng)力，在保證了焊接強(qiáng)度的條件下，減小焊道在承受動(dòng)載和靜載時(shí)對(duì)支腿橫梁產(chǎn)生的應(yīng)力作用，降低焊道及熱影響區(qū)在承載時(shí)的裂紋敏感性，焊道形式由立向上焊接(PF)改進(jìn)為平角焊(PB)更有利于焊道熔池的成型與焊工操作，避免了熔滴重力對(duì)焊道熔池的影響；改變焊道在承載時(shí)所受的應(yīng)力類型，在滿足強(qiáng)度要求的前提下避免了焊接變形和焊接殘余應(yīng)力等焊接缺陷對(duì)工件的影響，保證了支腿橫梁組焊后的承載能力，保證了整車的穩(wěn)定性，安全性和實(shí)用性。

本發(fā)明的其他優(yōu)點(diǎn)、目標(biāo)和特征在某種程度上將在隨后的說明書中進(jìn)行闡述，并且在某種程度上，基于對(duì)下文的考察研究對(duì)本領(lǐng)域技術(shù)人員而言將是顯而易見的，或者可以從本發(fā)明的實(shí)踐中得到教導(dǎo)。本發(fā)明的目標(biāo)和其他優(yōu)點(diǎn)可以通過下面的說明書來實(shí)現(xiàn)和獲得。

附圖說明

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述，其中：

圖1為支腿橫梁與U型連接板焊接位置的示意圖；

圖2為支腿橫梁與U型連接板焊接順序的示意圖。

具體實(shí)施方式

以下將參照附圖，對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)的描述。應(yīng)當(dāng)理解，優(yōu)選實(shí)施例僅為了說明本發(fā)明，而不是為了限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。

本實(shí)施例的一種懸掛支腿橫梁與縱梁組裝工藝，包括以下步驟：

1)準(zhǔn)備縱梁一件；支腿橫梁一件及U型連接板兩件，其如圖所示，U型連接板的U型槽兩個(gè)側(cè)壁上設(shè)置有焊接加強(qiáng)孔，在U型槽的底部設(shè)置有觀察孔，可以對(duì)焊接進(jìn)行觀察，同時(shí)也可以減重，另外，U型槽底部設(shè)置有多個(gè)鉚接孔。

2)對(duì)需焊接的部位進(jìn)行清理打磨，然后進(jìn)行預(yù)熱，等待焊接。

3)將支腿橫梁的兩端分別插入一個(gè)U型連接板的U型槽內(nèi)，采取一層一道焊的平角焊將兩者焊合為支腿橫梁組合：先焊接短焊縫再焊接長焊縫；先焊接水平焊縫，再焊接豎直焊縫；且水平焊縫的焊接電流和焊接電壓均高于豎直焊縫的焊接電流和焊接電壓；具體的焊接位置如圖1所示，示出了支腿橫梁一端與連接板焊合時(shí)，其左側(cè)及右側(cè)的焊接位置。

焊接條件：水平焊縫的焊接電流和焊接電壓與環(huán)焊縫相同，但要高于豎直焊縫，具體的：水平焊縫與環(huán)焊縫的焊接電流200-220A；焊接電壓23.5-23.8V；而豎直焊縫的焊接電流180-200A、焊接電壓23.2-23.5V，由于焊接順序?yàn)椋合人胶缚p，后豎直焊縫，最后是環(huán)焊縫，這樣使焊接接合力可達(dá)到平衡，便于提高焊接效果和質(zhì)量。

其他的焊接條件為：焊接速度8-10mm/s；保護(hù)氣體為99.999％Ar；流量為18-22L/min；焊槍與垂直方向傾角5°-20°；

具體的焊接順序：

將U型連接板與支腿橫梁如圖2所示放置：先焊上端外表面的水平焊縫1，然后焊下端內(nèi)表面的水平焊縫1，再焊另一側(cè)的水平焊縫3，然后再焊初始側(cè)內(nèi)表面的豎直焊縫4，然后再焊另一側(cè)內(nèi)表面的豎直焊縫5，最后焊焊接加強(qiáng)孔6；然后翻轉(zhuǎn)，重復(fù)上述步驟。

4)對(duì)焊合部位進(jìn)行修磨處理。

5)將支腿橫梁組合通過U型槽上的多個(gè)鉚接孔與縱梁鉚接，完成組裝。

本實(shí)施例將原來縱梁與支腿橫梁直接焊接的方式改變?yōu)橄葘⒅葯M梁與U型連接板焊合然后再與縱梁鉚接的間接焊接方式，避免了縱梁過長無法實(shí)現(xiàn)平焊和直接焊接變形影響組裝質(zhì)量的缺陷。

本實(shí)施例將現(xiàn)有技術(shù)的兩層兩道焊改為一層一道焊減少了二次熱輸入和焊接量，削減了焊接變形和殘余應(yīng)力，在保證了焊接強(qiáng)度的條件下，減小焊道在承受動(dòng)載和靜載時(shí)對(duì)車架支腿橫梁產(chǎn)生的應(yīng)力作用，降低焊道及熱影響區(qū)在承載時(shí)的裂紋敏感性，焊道形式由立向上焊接(PF)改進(jìn)為平角焊(PB)更有利于焊道熔池的成型與焊工操作，避免了熔滴重力對(duì)焊道熔池的影響；改變焊道在承載時(shí)所受的應(yīng)力類型，在滿足強(qiáng)度要求的前提下避免了焊接變形和焊接殘余應(yīng)力等焊接缺陷對(duì)工件的影響，保證了懸掛支腿橫梁組焊后的承載能力，保證了整車的穩(wěn)定性，安全性和實(shí)用性。

最后說明的是，以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。