本發(fā)明涉及熱軋技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種可以清理精軋機架間帶鋼表面的精軋機組以及精軋方法。
背景技術(shù)：
熱連軋產(chǎn)線精軋機組中的F1—Fn-1機架的出口處設(shè)置有反噴裝置，反噴裝置介質(zhì)一般為廠房內(nèi)濁環(huán)水，開啟時以一定壓力P1噴射到機架間的帶鋼上表面，主要用于清理機架間帶鋼表面殘留的冷卻水及氧化鐵皮，同時在一些精軋終軋溫度過高的情況下，開啟反噴水也可以起到適量降低帶鋼表面溫度的作用。
精軋機架出口反噴水由二級模型設(shè)定，軋制過程中也可由操作工手動干預(yù)開啟或關(guān)閉。
在產(chǎn)品表面質(zhì)量要求較高時，生產(chǎn)中需開啟相應(yīng)機架出口反噴水，對于常規(guī)產(chǎn)品的生產(chǎn)，目前精軋出口反噴裝置可較好滿足生產(chǎn)要求。
但在軋制對溫度要求較高的較薄規(guī)格產(chǎn)品時，由于帶鋼對軋制溫度的較強敏感性以及軋機軋制力的限制，反噴水的開啟會加速薄規(guī)格帶鋼表面的溫降，增大軋制力，從而增加軋制難度，不利于產(chǎn)線較薄規(guī)格產(chǎn)品的拓展。
同時，在品種鋼生產(chǎn)過程中板形不良的情況下，例如帶鋼頭部翹頭現(xiàn)象，由于反噴水直接噴射在帶鋼上表面，加大帶鋼上下表面溫度差，從而加劇翹頭程度，影響精軋穿帶穩(wěn)定性，嚴(yán)重時造成軋廢事故，損傷設(shè)備，對正常生產(chǎn)帶來不利影響。
因此，如何改進精軋機架間帶鋼表面的清理方式，解決反噴水造成的帶鋼表面溫降加速、帶鋼上下表面溫差加大，從而影響到熱軋產(chǎn)線高附加值的薄規(guī)格、品種鋼產(chǎn)品的穩(wěn)定軋制和進一步拓展的問題，是本領(lǐng)域技術(shù)人員亟需解決的技術(shù)問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種可以清理精軋機架間帶鋼表面的精軋機組，該精軋機組能夠改進精軋機架間帶鋼表面的清理方式，解決反噴水造成的帶鋼表面溫降加速、帶鋼上下表面溫差加大，從而影響到熱軋產(chǎn)線高附加值的薄規(guī)格、品種鋼產(chǎn)品的穩(wěn)定軋制和進一步拓展的問題。本發(fā)明的目的在于提供一種可以清理精軋機架間帶鋼表面的精軋方法，該噴氣方法能夠改進精軋機架間帶鋼表面的清理方式，解決反噴水造成的帶鋼表面溫降加速、帶鋼上下表面溫差加大，從而影響到熱軋產(chǎn)線高附加值的薄規(guī)格、品種鋼產(chǎn)品的穩(wěn)定軋制和進一步拓展的問題。
為解決上述的技術(shù)問題，本發(fā)明提供的技術(shù)方案為：
一種可以清理精軋機架間帶鋼表面的精軋機組，包括若干個精軋機架、若干個上噴氣噴嘴、若干個電磁閥、氣管以及壓縮氣源；
若干個所述精軋機架按照精軋帶鋼走向依次排列；
所述上噴氣噴嘴設(shè)置在所述精軋機架上，除了F1精軋機架之外剩余的每個精軋機架上均設(shè)置至少一個上噴氣噴嘴，且所述上噴氣噴嘴設(shè)置在Fn精軋機架上的安裝位置位于所述Fn精軋機架的入口導(dǎo)衛(wèi)中心線的正上方，且所述Fn精軋機架上的上噴氣噴嘴的軸向中心線與所述Fn精軋機架以及Fn-1精軋機架之間的活套的軋制位中心線處于同一直線，且所述上噴氣噴嘴的噴氣方向與精軋帶鋼的運動方向相反；
每個所述上噴氣噴嘴通過氣管與所述壓縮氣源連通；
在所述上噴氣噴嘴與所述壓縮氣源連通的氣管上設(shè)置電磁閥用于所述上噴氣噴嘴噴氣的開始與停止。
優(yōu)選的，還包括若干個下噴氣噴嘴，所述下噴氣噴嘴設(shè)置在所述精軋機架上，除了F1精軋機架之外剩余的每個精軋機架上均設(shè)置至少一個下噴氣噴嘴，所述Fn精軋機架上的上噴氣噴嘴的安裝位置以及下噴氣噴嘴的安裝位置以精軋帶鋼為對稱面相互對稱；
且所述下噴氣噴嘴的噴氣方向與精軋帶鋼的運動方向相反；
每個所述下噴氣噴嘴通過氣管與所述壓縮氣源連通；
在所述下噴氣噴嘴與所述壓縮氣源連通的氣管上設(shè)置電磁閥用于所述下噴氣噴嘴噴氣的開始與停止。
優(yōu)選的，全部的所述電磁閥與所述精軋機組的DCS控制系統(tǒng)電連接以控制所述Fn精軋機架上的上噴氣噴嘴所對應(yīng)的電磁閥在Fn-1精軋機架咬鋼后開啟，在Fn精軋機架拋鋼后關(guān)閉；
全部的所述電磁閥與所述精軋機組的DCS控制系統(tǒng)電連接以控制所述Fn精軋機架上的下噴氣噴嘴所對應(yīng)的電磁閥在Fn-1精軋機架咬鋼后開啟，在Fn精軋機架拋鋼后關(guān)閉。
優(yōu)選的，包括6個精軋機架，按照精軋帶鋼走向依次為F1、F2、F3、F4、F5以及F6精軋機架。
優(yōu)選的，所述壓縮氣源為壓縮空氣氣源。
本申請還提供一種可以清理精軋機架間帶鋼表面的精軋方法，通過設(shè)置在精軋機架上的上噴氣噴嘴向精軋機架間帶鋼的上表面上吹壓縮氣體，以清理精軋機架間帶鋼的上表面上殘留的冷卻水及氧化鐵皮；
所述上噴氣噴嘴設(shè)置在所述精軋機架上，除了F1精軋機架之外剩余的每個精軋機架上均設(shè)置至少一個上噴氣噴嘴，且所述上噴氣噴嘴設(shè)置在Fn精軋機架上的安裝位置位于所述Fn精軋機架的入口導(dǎo)衛(wèi)中心線的正上方，且所述Fn精軋機架上的上噴氣噴嘴的軸向中心線與所述Fn精軋機架以及Fn-1精軋機架之間的活套的軋制位中心線處于同一直線，且所述上噴氣噴嘴的噴氣方向與精軋帶鋼的運動方向相反；
每個所述上噴氣噴嘴通過氣管與壓縮氣源連通；
且控制所述Fn精軋機架上的上噴氣噴嘴在Fn-1精軋機架咬鋼后氣噴開啟，在Fn精軋機架拋鋼后氣噴關(guān)閉。
優(yōu)選的，通過設(shè)置在精軋機架上的下噴氣噴嘴向精軋機架間帶鋼的下表面上吹壓縮氣體，以清理精軋機架間帶鋼的下表面上殘留的冷卻水及氧化鐵皮；
所述下噴氣噴嘴設(shè)置在所述精軋機架上，除了F1精軋機架之外剩余的每個精軋機架上均設(shè)置至少一個下噴氣噴嘴，所述Fn精軋機架上的上噴氣噴嘴的安裝位置以及下噴氣噴嘴的安裝位置以精軋帶鋼為對稱面相互對稱；
且所述下噴氣噴嘴的噴氣方向與精軋帶鋼的運動方向相反；
每個所述下噴氣噴嘴通過氣管與所述壓縮氣源連通；
且控制所述Fn精軋機架上的下噴氣噴嘴在Fn-1精軋機架咬鋼后氣噴開啟，在Fn精軋機架拋鋼后氣噴關(guān)閉。
優(yōu)選的，在所述上噴氣噴嘴與所述壓縮氣源連通的氣管上設(shè)置電磁閥用于所述上噴氣噴嘴噴氣的開始與停止；
在所述下噴氣噴嘴與所述壓縮氣源連通的氣管上設(shè)置電磁閥用于所述下噴氣噴嘴噴氣的開始與停止。
優(yōu)選的，全部的所述電磁閥與所述精軋機組的DCS控制系統(tǒng)電連接以控制所述Fn精軋機架上的上噴氣噴嘴所對應(yīng)的電磁閥在Fn-1精軋機架咬鋼后開啟，在Fn精軋機架拋鋼后關(guān)閉；
全部的所述電磁閥與所述精軋機組的DCS控制系統(tǒng)電連接以控制所述Fn精軋機架上的下噴氣噴嘴所對應(yīng)的電磁閥在Fn-1精軋機架咬鋼后開啟，在Fn精軋機架拋鋼后關(guān)閉。
優(yōu)選的，所述精軋機架總共有6個，按照精軋帶鋼走向依次為F1、F2、F3、F4、F5以及F6精軋機架。
本申請具有以下有益的技術(shù)效果：
1)精軋機架間設(shè)置上噴氣噴嘴，可以有效實現(xiàn)原精軋反噴裝置的功能，高效清理精軋機架間帶鋼的上表面上殘留的冷卻水及氧化鐵皮，提高了帶鋼表面質(zhì)量。
2)精軋機架間設(shè)置上噴氣噴嘴，噴氣介質(zhì)為壓縮空氣，作用在帶鋼表面后不會造成帶鋼上表面溫度的明顯降低，減少了對帶鋼溫度的干擾，有利于對軋制溫度要求較高、板形變化較大的薄規(guī)格、品種鋼等產(chǎn)品的軋制，提高了熱軋產(chǎn)線的生產(chǎn)能力和生產(chǎn)穩(wěn)定性，利于熱軋產(chǎn)線高附加值的薄規(guī)格、品種鋼產(chǎn)品的進一步拓展。
3)精軋機架間設(shè)置上噴氣噴嘴，噴氣介質(zhì)為壓縮空氣，成本較反噴水使用的濁環(huán)水更低，降低了產(chǎn)線生產(chǎn)成本。
附圖說明
圖1為本發(fā)明實施例提供的一種可以清理精軋機架間帶鋼表面的精軋機組的工作原理示意圖。
圖中：1帶鋼，2支撐輥，3工作輥，4活套，5入口導(dǎo)衛(wèi)，6上噴氣噴嘴，7Fn-1精軋機架，8Fn精軋機架。
具體實施方式
為使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“軸向”、“徑向”、“縱向”、“橫向”、“長度”、“寬度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”、“順時針”、“逆時針”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。
本申請?zhí)峁┝艘环N可以清理精軋機架間帶鋼1表面的精軋機組，包括若干個精軋機架、若干個上噴氣噴嘴6、若干個電磁閥、氣管以及壓縮氣源；
若干個所述精軋機架按照精軋帶鋼1走向依次排列；
所述上噴氣噴嘴6設(shè)置在所述精軋機架上，除了F1精軋機架之外剩余的每個精軋機架上均設(shè)置至少一個上噴氣噴嘴6，且所述上噴氣噴嘴6設(shè)置在Fn精軋機架8上的安裝位置位于所述Fn精軋機架8的入口導(dǎo)衛(wèi)5中心線的正上方，且所述Fn精軋機架8上的上噴氣噴嘴6的軸向中心線與所述Fn精軋機架8以及Fn-1精軋機架7之間的活套4的軋制位中心線處于同一直線，且所述上噴氣噴嘴6的噴氣方向與精軋帶鋼1的運動方向相反；
每個所述上噴氣噴嘴6通過氣管與所述壓縮氣源連通；
在所述上噴氣噴嘴6與所述壓縮氣源連通的氣管上設(shè)置電磁閥用于所述上噴氣噴嘴6噴氣的開始與停止。
上述精軋機組還包括待精軋的帶鋼1、支撐輥2以及工作輥3。
在本申請的一個實施例中，上述精軋機組還包括若干個下噴氣噴嘴，所述下噴氣噴嘴設(shè)置在所述精軋機架上，除了F1精軋機架之外剩余的每個精軋機架上均設(shè)置至少一個下噴氣噴嘴，所述Fn精軋機架8上的上噴氣噴嘴6的安裝位置以及下噴氣噴嘴的安裝位置以精軋帶鋼1為對稱面相互對稱；
且所述下噴氣噴嘴的噴氣方向與精軋帶鋼1的運動方向相反；
每個所述下噴氣噴嘴通過氣管與所述壓縮氣源連通；
在所述下噴氣噴嘴與所述壓縮氣源連通的氣管上設(shè)置電磁閥用于所述下噴氣噴嘴噴氣的開始與停止。
在本申請的一個實施例中，全部的所述電磁閥與所述精軋機組的DCS控制系統(tǒng)電連接以控制所述Fn精軋機架8上的上噴氣噴嘴6所對應(yīng)的電磁閥在Fn-1精軋機架7咬鋼后開啟，在Fn精軋機架8拋鋼后關(guān)閉；
全部的所述電磁閥與所述精軋機組的DCS控制系統(tǒng)電連接以控制所述Fn精軋機架8上的下噴氣噴嘴所對應(yīng)的電磁閥在Fn-1精軋機架7咬鋼后開啟，在Fn精軋機架8拋鋼后關(guān)閉。
在本申請的一個實施例中，上述精軋機組包括6個精軋機架，按照精軋帶鋼1走向依次為F1、F2、F3、F4、F5以及F6精軋機架。
在本申請的一個實施例中，所述壓縮氣源為壓縮空氣氣源。
本申請還提供了一種可以清理精軋機架間帶鋼1表面的精軋方法，通過設(shè)置在精軋機架上的上噴氣噴嘴6向精軋機架間帶鋼1的上表面上吹壓縮氣體，以清理精軋機架間帶鋼1的上表面上殘留的冷卻水及氧化鐵皮；
所述上噴氣噴嘴6設(shè)置在所述精軋機架上，除了F1精軋機架之外剩余的每個精軋機架上均設(shè)置至少一個上噴氣噴嘴6，且所述上噴氣噴嘴6設(shè)置在Fn精軋機架8上的安裝位置位于所述Fn精軋機架8的入口導(dǎo)衛(wèi)5中心線的正上方，且所述Fn精軋機架8上的上噴氣噴嘴6的軸向中心線與所述Fn精軋機架8以及Fn-1精軋機架7之間的活套4的軋制位中心線處于同一直線，且所述上噴氣噴嘴6的噴氣方向與精軋帶鋼1的運動方向相反；
每個所述上噴氣噴嘴6通過氣管與壓縮氣源連通；
且控制所述Fn精軋機架8上的上噴氣噴嘴6在Fn-1精軋機架7咬鋼后氣噴開啟，在Fn精軋機架8拋鋼后氣噴關(guān)閉。
在本申請的一個實施例中，通過設(shè)置在精軋機架上的下噴氣噴嘴向精軋機架間帶鋼1的下表面上吹壓縮氣體，以清理精軋機架間帶鋼1的下表面上殘留的冷卻水及氧化鐵皮；
所述下噴氣噴嘴設(shè)置在所述精軋機架上，除了F1精軋機架之外剩余的每個精軋機架上均設(shè)置至少一個下噴氣噴嘴，所述Fn精軋機架8上的上噴氣噴嘴6的安裝位置以及下噴氣噴嘴的安裝位置以精軋帶鋼1為對稱面相互對稱；
且所述下噴氣噴嘴的噴氣方向與精軋帶鋼1的運動方向相反；
每個所述下噴氣噴嘴通過氣管與所述壓縮氣源連通；
且控制所述Fn精軋機架8上的下噴氣噴嘴在Fn-1精軋機架7咬鋼后氣噴開啟，在Fn精軋機架8拋鋼后氣噴關(guān)閉。
在本申請的一個實施例中，在所述上噴氣噴嘴6與所述壓縮氣源連通的氣管上設(shè)置電磁閥用于所述上噴氣噴嘴6噴氣的開始與停止；
在所述下噴氣噴嘴與所述壓縮氣源連通的氣管上設(shè)置電磁閥用于所述下噴氣噴嘴噴氣的開始與停止。
在本申請的一個實施例中，全部的所述電磁閥與所述精軋機組的DCS控制系統(tǒng)電連接以控制所述Fn精軋機架8上的上噴氣噴嘴6所對應(yīng)的電磁閥在Fn-1精軋機架7咬鋼后開啟，在Fn精軋機架8拋鋼后關(guān)閉；
全部的所述電磁閥與所述精軋機組的DCS控制系統(tǒng)電連接以控制所述Fn精軋機架8上的下噴氣噴嘴所對應(yīng)的電磁閥在Fn-1精軋機架7咬鋼后開啟，在Fn精軋機架8拋鋼后關(guān)閉。
在本申請的一個實施例中，所述精軋機架總共有6個，按照精軋帶鋼1走向依次為F1、F2、F3、F4、F5以及F6精軋機架。
在本申請的一個實施例中，上噴氣噴嘴的噴氣壓力與上述反噴裝置的噴水壓力一致。
本發(fā)明未詳盡描述的方法和裝置均為現(xiàn)有技術(shù)，不再贅述。
以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想。應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對本發(fā)明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護范圍內(nèi)。