本發(fā)明屬于微小孔特種加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種航空發(fā)動(dòng)機(jī)雙層渦輪葉片氣膜孔的加工方法。

背景技術(shù)：

渦輪是航空發(fā)動(dòng)機(jī)中熱負(fù)荷和機(jī)械負(fù)荷最大的部件，渦輪葉片的工作環(huán)境尤為惡劣，在發(fā)動(dòng)機(jī)循環(huán)中，它承受著燃燒后的高溫高壓燃?xì)鉀_擊，其制造技術(shù)也被列為現(xiàn)代航空發(fā)動(dòng)機(jī)的關(guān)鍵技術(shù)。

由于渦輪葉片材料可承受的溫度是有限的，但是發(fā)動(dòng)機(jī)性能很大程度取決于渦輪進(jìn)口溫度的高低。因此，這就需要采用有效的冷卻方式來降低渦輪葉片的壁面溫度。渦輪冷卻主要依靠氣膜冷卻技術(shù)，氣膜冷卻技術(shù)是渦輪葉片具有代表性的重要結(jié)構(gòu)改進(jìn)之一，大大提高了發(fā)動(dòng)機(jī)的性能同時(shí)也對氣膜孔加工技術(shù)提出了更高的要求。傳統(tǒng)的氣膜孔加工技術(shù)主要有激光打孔、電火花高速打孔、電化學(xué)打孔等方式。

為了提高渦輪葉片的性能，除了在氣膜冷卻技術(shù)上進(jìn)行研究以外，也對渦輪葉片的結(jié)構(gòu)進(jìn)行了改進(jìn)；現(xiàn)在研制出最新型的渦輪葉片包括兩層，如圖3所示，分別是工作面和背墻，工作面是和現(xiàn)在常規(guī)的單層的渦輪葉片需要打出氣膜孔的工作面一樣，而背墻則是與渦輪葉片的工作面之間具備一定的縫隙，且設(shè)置在渦輪葉片內(nèi)層。

而對于這種雙層的新型渦輪葉片加工最重要的地方就是只能在工作面加工出氣膜孔，而不能對背墻造成損傷，而現(xiàn)在市面上的電火花加工氣膜孔的技術(shù)都是針對單層的渦輪葉片，因此，現(xiàn)有技術(shù)中沒有一種有效的方式來解決只打穿工作面而不損傷背墻的問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種航空發(fā)動(dòng)機(jī)雙層渦輪葉片氣膜孔的加工方法，具有能夠在渦輪葉片的工作面打出氣膜孔而不傷到背墻的優(yōu)點(diǎn)。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案如下：

一種航空發(fā)動(dòng)機(jī)雙層渦輪葉片氣膜孔的加工方法，其特征在于，包括以下加工過程：

（1）氣膜孔入口加工：

根據(jù)預(yù)設(shè)的加工位置和加工角度，數(shù)控機(jī)床定位電極與渦輪葉片工件之間的相對位置，采用中空高壓液電極旋轉(zhuǎn)方式的電火花加工，控制電極加工進(jìn)給到預(yù)期設(shè)定的加工位置，加工氣膜孔；

系統(tǒng)控制電極向下進(jìn)給，當(dāng)系統(tǒng)檢測到入口加工信號(hào)時(shí)，系統(tǒng)將檢測到的電極位置數(shù)據(jù)清零，系統(tǒng)采用入口加工參數(shù)進(jìn)行氣膜孔入口加工，直到系統(tǒng)檢測到加工中信號(hào)；所述入口加工信號(hào)是指電極進(jìn)給速度大幅降低和電極的極間電壓大幅下降；所述入口加工參數(shù)包括入口加工深度、角度、位置、放電電源參數(shù)，所述放電電源參數(shù)包括脈寬、脈間、電流參數(shù)；

（2）氣膜孔加工中：

根據(jù)步驟（1），系統(tǒng)檢測到加工中信號(hào)，系統(tǒng)將入口加工參數(shù)切換成加工中參數(shù)，電極繼續(xù)進(jìn)給，當(dāng)系統(tǒng)檢測到出口加工信號(hào)，執(zhí)行下述步驟（3），當(dāng)系統(tǒng)檢測到第一穿透信號(hào)，執(zhí)行下述步驟（4）；

所述加工中信號(hào)是指系統(tǒng)檢測到電極極間電壓、電極進(jìn)給速度數(shù)據(jù)趨于穩(wěn)定和入口加工深度達(dá)到系統(tǒng)預(yù)設(shè)值；加工中參數(shù)也包括加工中加工深度、角度、位置、放電電源參數(shù)；

出口加工信號(hào)是指電極進(jìn)給速度低于最低閾值，第一穿透信號(hào)是指電極進(jìn)給速度超過最高閾值，所述電極進(jìn)給速度的最高閾值和最低閾值由加工中加工深度達(dá)到系統(tǒng)預(yù)設(shè)值后，系統(tǒng)自動(dòng)生成；

（3）氣膜孔出口加工：

根據(jù)步驟（2），系統(tǒng)檢測到出口加工信號(hào)，系統(tǒng)將加工中參數(shù)切換成出口加工參數(shù)，電極繼續(xù)進(jìn)給，直到系統(tǒng)檢測到第二穿透信號(hào)后，執(zhí)行下述步驟（4）；所述出口加工參數(shù)包括出口加工深度、角度、位置、放電電源參數(shù)，所述放電電源參數(shù)包括脈寬、脈間、電流參數(shù)；

所述第二穿透信號(hào)是指系統(tǒng)檢測到出口加工深度達(dá)到系統(tǒng)預(yù)設(shè)值和電極進(jìn)給速度超過最高閾值；

（4）系統(tǒng)控制電極停止進(jìn)給，加工出氣膜孔。

進(jìn)一步地，在上述步驟（1）前還包括電極修整過程：

系統(tǒng)執(zhí)行電極修整程序，電極向下進(jìn)給修整電極，達(dá)到系統(tǒng)預(yù)設(shè)的電極修整深度后，系統(tǒng)切換至加工狀態(tài)，進(jìn)行加工過程；

進(jìn)一步地，還包括去除重熔層過程：

根據(jù)上述步驟（4），電極停止進(jìn)給，電極保持旋轉(zhuǎn)，系統(tǒng)切換至電解加工參數(shù)，控制在電極與氣膜孔之間的間隙內(nèi)噴入高壓電解液，電解重熔層，當(dāng)達(dá)到系統(tǒng)預(yù)設(shè)的電解時(shí)間，系統(tǒng)控制停止在電極與氣膜孔之間的間隙內(nèi)噴入高壓電解液并退回電極。

具體地，入口加工深度的系統(tǒng)預(yù)設(shè)值、出口加工深度的系統(tǒng)預(yù)設(shè)值、加工中加工深度的系統(tǒng)預(yù)設(shè)值皆由三維軟件計(jì)算出后導(dǎo)入控制系統(tǒng)。

進(jìn)一步地，在加工過程中，控制系統(tǒng)檢測到電極進(jìn)給速度依次出現(xiàn)快變慢后變快、變快后又變慢波動(dòng)時(shí)，控制系統(tǒng)控制發(fā)出警報(bào)表示背墻受到電極破壞。

進(jìn)一步地，在加工過程中，控制系統(tǒng)對加工氣膜孔的時(shí)間進(jìn)行儲(chǔ)存記錄，當(dāng)控制系統(tǒng)檢測到此次加工氣膜孔時(shí)間與上個(gè)氣膜孔加工時(shí)間差距系統(tǒng)預(yù)設(shè)時(shí)間差時(shí)，控制系統(tǒng)控制發(fā)出警報(bào)表示背墻有受到電極破壞的風(fēng)險(xiǎn)，系統(tǒng)預(yù)設(shè)時(shí)間差為人工設(shè)定。

進(jìn)一步地，所述控制系統(tǒng)通過安裝在數(shù)控機(jī)床上的氣膜孔加工裝置口控制向電極與氣膜孔之間的間隙內(nèi)噴入電解液，所述氣膜孔加工裝置包括本體和進(jìn)液管，所述本體上設(shè)有用于安裝電極的電極通道和用于工作液的工作液通道，工作液通道連通進(jìn)液口和本體出口部，所述電極通道也連通本體出口部，所述本體出口部便于電極從本體中伸出和工作液從本體中噴出，所述本體出口部外部為錐形，所述本體出口部內(nèi)設(shè)有供電極和工作液通過的豎直通道；所述進(jìn)液管包括用于通入去離子水的去離子水管、用于通入電解液的電解液管和用于與本體進(jìn)液口連通工作液管；所述去離子水管、電解液管皆與工作液管連通，所述去離子水管、電解液管上皆設(shè)有電磁閥，所述電磁閥皆由數(shù)控機(jī)床控制系統(tǒng)控制。

具體地，在加工過程中，控制系統(tǒng)控制啟動(dòng)去離子水電磁閥，去離子水經(jīng)過工作液通道和氣膜孔加工裝置出口噴向工件表面后控制系統(tǒng)控制電極開始進(jìn)給打出氣膜孔。

具體地，在去重熔層過程中，控制系統(tǒng)控制關(guān)閉去離子水閥，啟動(dòng)電解液閥門，電解液經(jīng)過工作液通道和氣膜孔加工裝置出口噴向電極與氣膜孔之間的間隙，去除氣膜孔內(nèi)的重熔層。

更具體地，所述本體還包括電極入口，所述電極通道與電極入口連通，電極入口呈喇叭形，便于安裝電極，所述電極通道頂部設(shè)有定位耐磨件，所述定位耐磨件內(nèi)設(shè)有喇叭形通道，構(gòu)成了上述電極入口，所述電極定位耐磨件的尺寸使得喇叭形通道的出口與電極之間的間隙不大于0.01mm，所述電極定位耐磨件為鎢鋼/陶瓷制成的電極定位耐磨件，所述電極通道的出口對應(yīng)的電極通道壁為錐形。

本發(fā)明中，設(shè)計(jì)電極修整過程是由于電極加工完一個(gè)氣膜孔后，電機(jī)端部會(huì)發(fā)生損耗成尖頭，影響后續(xù)孔的加工精度以及加工效率和穿透信號(hào)準(zhǔn)確性，因此對電極進(jìn)行修整，使得加工效率高、效果好；現(xiàn)在市面上的電極修整方法，一般是是靠一個(gè)單獨(dú)的電極對加工電極進(jìn)行修整，這樣修整出來的電極是一個(gè)單一的、固定的平面，而本發(fā)明使用的方法是采用零件待加工表面對電極進(jìn)行修整，這樣修整出的電極與零件的表面完全貼合，可以修整出不同角度的平面，可以更加穩(wěn)定、快速的加工以及對背墻更好的保護(hù)?，F(xiàn)在市面上沒有任何技術(shù)采用這種方式對電極進(jìn)行修整。

在本發(fā)明中，氣膜孔加工過程中，氣膜孔入口加工、氣膜孔加工中和氣膜孔出口加工的加工參數(shù)分別設(shè)置是因?yàn)闅饽た捉^大多數(shù)都是斜面加工，為了達(dá)到更高的效率及可靠性，所以需要設(shè)置不同的加工參數(shù)。

在電火花加工氣膜孔的過程中，氣膜孔表面會(huì)形成重熔層，降低渦輪葉片的壽命，因此必須去除氣膜孔的重熔層，在本發(fā)明中，可以在加工同時(shí)對重熔層去除，使得重熔層去除效果好。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)：

（1）本發(fā)明的氣膜孔加工方法使得能夠只在工作面打出氣膜孔。

（2）本發(fā)明的氣膜孔加工方法可以結(jié)合電火花和電化學(xué)的加工，去除加工氣膜孔過程中產(chǎn)生的重熔層。

說明書附圖

圖1為氣膜孔加工裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為第二構(gòu)件的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為雙層渦輪葉片的部分結(jié)構(gòu)示意圖。

其中，附圖標(biāo)記如下所示：1-本體，2-電極通道，21-電極通道的出口， 3-工作液通道，4-本體出口部，5-進(jìn)液口，6-電極入口。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種航空發(fā)動(dòng)機(jī)雙層渦輪葉片氣膜孔的加工方法。

下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。

實(shí)施例1

一種航空發(fā)動(dòng)機(jī)的氣膜孔加工方法，包括以下過程：

（1）電極修整過程：

系統(tǒng)執(zhí)行電極修整程序，電極向下進(jìn)給修整電極，達(dá)到系統(tǒng)預(yù)設(shè)的電極修整深度后，系統(tǒng)切換至加工狀態(tài)，進(jìn)行加工過程。

（2）氣膜孔加工過程：

（a1）氣膜孔入口加工：

根據(jù)預(yù)設(shè)的加工位置和加工角度，數(shù)控機(jī)床定位電極與渦輪葉片工件之間的相對位置，采用中空高壓液電極旋轉(zhuǎn)方式的電火花加工，控制電極加工進(jìn)給到預(yù)期設(shè)定的加工位置，加工氣膜孔；

系統(tǒng)控制電極向下進(jìn)給，當(dāng)系統(tǒng)檢測到入口加工信號(hào)時(shí)，系統(tǒng)將檢測到的電極位置數(shù)據(jù)清零，同時(shí)系統(tǒng)切換參數(shù)為入口加工參數(shù)并開啟脈沖電源進(jìn)行氣膜孔入口加工，直到系統(tǒng)檢測到加工中信號(hào)；所述入口加工信號(hào)是指電極進(jìn)給速度大幅降低和電極極間電壓大幅降低；所述入口加工參數(shù)包括入口加工深度、角度、位置、放電電源參數(shù)，所述放電電源參數(shù)包括脈寬、脈間、電流參數(shù)；

（a2）氣膜孔加工中：

根據(jù)步驟（a1），系統(tǒng)檢測到加工中信號(hào)，系統(tǒng)將入口加工參數(shù)切換成加工中參數(shù)，電極繼續(xù)進(jìn)給，當(dāng)系統(tǒng)檢測到出口加工信號(hào)，執(zhí)行下述步驟（a3），當(dāng)系統(tǒng)檢測到第一穿透信號(hào)，執(zhí)行下述步驟（a4）；

所述加工中信號(hào)是指系統(tǒng)檢測到電極極間電壓、電極進(jìn)給速度數(shù)據(jù)趨于穩(wěn)定和入口加工深度達(dá)到系統(tǒng)預(yù)設(shè)值；加工中參數(shù)也包括加工中加工深度、角度、位置、放電電源參數(shù)；

出口加工信號(hào)是指電極進(jìn)給速度低于最低閾值，第一穿透信號(hào)是指電極進(jìn)給速度超過最高閾值，所述電極進(jìn)給速度的最高閾值和最低閾值由加工中加工深度達(dá)到系統(tǒng)預(yù)設(shè)值后，系統(tǒng)自動(dòng)生成；

（a3）氣膜孔出口加工：

根據(jù)步驟（a2），系統(tǒng)檢測到出口加工信號(hào)，系統(tǒng)將加工中參數(shù)切換成出口加工參數(shù)，電極繼續(xù)進(jìn)給，直到系統(tǒng)檢測到第二穿透信號(hào)后，執(zhí)行下述步驟（a4）；所述出口加工參數(shù)包括出口加工深度、角度、位置、放電電源參數(shù)，所述放電電源參數(shù)包括脈寬、脈間、電流參數(shù)；

所述第二穿透信號(hào)是指系統(tǒng)檢測到出口加工深度達(dá)到系統(tǒng)預(yù)設(shè)值和電極進(jìn)給速度超過最高閾值；

（a4）系統(tǒng)控制電極停止進(jìn)給，加工出氣膜孔。

（3）去除重熔層過程：

根據(jù)上述步驟（a4），電極停止進(jìn)給，電極保持旋轉(zhuǎn)，系統(tǒng)切換至電解加工參數(shù)，控制在電極與氣膜孔之間的間隙內(nèi)噴入高壓電解液，電解重熔層，當(dāng)達(dá)到系統(tǒng)預(yù)設(shè)的電解時(shí)間，系統(tǒng)控制停止在電極與氣膜孔之間的間隙內(nèi)噴入高壓電解液并退回電極。

值得特別強(qiáng)調(diào)的是，述控制系統(tǒng)通過安裝在數(shù)控機(jī)床上的氣膜孔加工裝置口控制向電極與氣膜孔之間的間隙內(nèi)噴入電解液。

還值得說明的是，由于執(zhí)行電極修正程序，因此，電極修整過程與氣膜孔加工過程中電極之間的極間電壓的正負(fù)方向是相反的，使得電極修整過程是對電極加工，氣膜孔加工過程是對電極加工。

實(shí)施例2

本實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別在于，進(jìn)一步地，所述氣膜孔加工裝置包括本體1和進(jìn)液管，所述本體上設(shè)有進(jìn)液口5、工作液通道3本體出口部4、電極通道2、電極入口6；所述進(jìn)液口與工作液通道連通，所述電極入口與電極通道連通，所述工作液通道和電極通道皆與本體出口部連通。所述電極通道用于放置電極，工作液通道通入工作液。一般在電火花加工氣膜孔過程中，工作液為電解液和去離子水。所述進(jìn)液管為三通管，所述三通管包括分別用于通入離子水的去離子水管、用于通入電解液的電解液管和用于與進(jìn)液口連通的工作液管，所述去離子水管、電解液管皆與工作液管連通，所述去離子水管、電解液管上設(shè)有由數(shù)控機(jī)床的控制系統(tǒng)控制的電磁閥。

值得特別強(qiáng)調(diào)的是，所述電極通道為豎向通道，所述工作液通道也為豎向通道。所述電極通道設(shè)置在本體中心位置，所述工作液通道有四個(gè)，均勻的分布在電極通道四周。

所述電極入口呈現(xiàn)喇叭狀，便于電極的插入。

值得強(qiáng)調(diào)的是，所述電極入口由電極定位耐磨件構(gòu)成，所述電極定位耐磨件設(shè)置在電極通道頂部形成電極入口，所述電極定位耐磨件內(nèi)部設(shè)有喇叭形通道，使得電極入口呈現(xiàn)喇叭狀。

所述本體以其外部形狀來看，可以從上到下依次分為第一本體、第二本體、第三本體和第四本體；所述第一本體、第二本體、第三本體的外部形狀皆為圓柱形，所述第一本體的外徑小于第二本體的外徑，使得形成一個(gè)臺(tái)階構(gòu)造，作為便于數(shù)控機(jī)床夾持的夾持部。

第三本體的外徑小于第二本體的外徑，這樣設(shè)計(jì)的原因是考慮到工作液的快速通入和節(jié)約工作液用量的原因，第二本體上對應(yīng)的工作液通道的內(nèi)徑要大于第三本體上對應(yīng)的工作液通道的內(nèi)徑，為了實(shí)現(xiàn)上述尺寸，第三本體外徑要小于第二本體的外徑。

第四本體由上至下，外徑依次減小，由于本體出口部是設(shè)置在第四本體上的，這樣就能夠使得本體出口部的外部為收斂狀，保證了最少的干涉，在很小的空間都能正常的加工。

本體出口部內(nèi)部為豎直通道，這是由于本體出口部內(nèi)部的豎直通道起到引流的作用，確保工作液（特別是高壓電解液）能充分的進(jìn)入加工間歇，使得電解狀態(tài)穩(wěn)定，以得到穩(wěn)定的無重熔層小孔。

還需說明的是，為了使得電極能夠起到引流作用，工作液能夠匯聚的電極上，隨電極的伸出噴出到加工間隙，所述電極通道的出口21對應(yīng)的電極通道壁也為收斂狀。

本實(shí)施例中，本體出口部內(nèi)部的豎直通道的內(nèi)徑大于電極通道的內(nèi)徑。

本實(shí)施例中，電極定位耐磨件優(yōu)選為鎢鋼/陶瓷制成的電極定位耐磨件。采用了電極定位耐磨件是由于電極在打孔的時(shí)候是旋轉(zhuǎn)的，容易產(chǎn)生磨損，為了確保氣膜孔加工裝置的使用壽命，設(shè)計(jì)了定位耐磨件。

值得特別強(qiáng)調(diào)的是，所述電極定位耐磨件的尺寸使得喇叭形通道的出口與電極之間的間隙不大于0.01mm，使得電極高速旋轉(zhuǎn)時(shí)而沒有太大的跳動(dòng)。

本實(shí)施例設(shè)計(jì)的目的是為了實(shí)現(xiàn)在電火花加工氣膜孔后注入電解液對氣膜孔內(nèi)壁因電火花加工的重熔層進(jìn)行電解，從而實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品無重熔層的效果。而為了要很好的實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品無重熔層，則必須保證電解液是跟隨電極均勻的注入了氣膜孔。因此在電極通道的出口收斂和本體出口部收斂就是為了保證這一點(diǎn)。

本實(shí)施例所述裝置是安裝在數(shù)控機(jī)床的夾頭上的，安裝方法按照常規(guī)方法即可，不做詳細(xì)描述。

本實(shí)施例中，所述電極通道是穩(wěn)定電極的，使電極在旋轉(zhuǎn)時(shí)不會(huì)有太大的跳動(dòng)；工作液通道與進(jìn)液口和本體出口部連通，本體出口部的收斂形狀可以使工作液更好的匯聚，起到引流的作用，使工作液能充分進(jìn)入加工間歇。

本實(shí)施例中，所述收斂狀可以理解為錐形結(jié)構(gòu)。

在開始加工前，數(shù)控機(jī)床的控制系統(tǒng)控制電磁閥接通去離子水，去離子水經(jīng)過電磁閥到達(dá)進(jìn)液口，經(jīng)過工作液通道以及出口噴向工件表面，開始進(jìn)行電火花放電加工，去離子水可以帶走放電產(chǎn)生的殘?jiān)约袄鋮s工件表面；數(shù)控系統(tǒng)控制電極向下送進(jìn)；當(dāng)深度到達(dá)設(shè)定值時(shí)，系統(tǒng)停止對電極的送進(jìn)，并通過控制電磁閥關(guān)閉去離子水管道，打開電解液電磁閥，使高壓電解液經(jīng)過電磁閥進(jìn)入工作液入口以及工作液通道，經(jīng)過出口高速噴向電極周圍的與氣膜孔之間的加工間歇，進(jìn)行對小孔內(nèi)壁進(jìn)行電化學(xué)加工，當(dāng)設(shè)定的電解時(shí)間達(dá)到時(shí)，系統(tǒng)關(guān)閉電解液并抬起電極，為加工下一個(gè)孔做準(zhǔn)備。

從實(shí)施例的使用方法就能看出本實(shí)施例的結(jié)構(gòu)的一個(gè)重要優(yōu)點(diǎn)，本實(shí)施例的結(jié)構(gòu)使得電極有引流作用，高壓電解液是跟隨電極噴出的，也就是說，在任何刁鉆的角度打孔，只要電極能夠打出氣膜孔，電解液就可以進(jìn)入加工間歇電解重熔層，這也是本實(shí)施例非常重要的一個(gè)優(yōu)點(diǎn)；由于本結(jié)構(gòu)的高壓電解液完全包裹了電極的放電部分，故本裝置同樣也適用于電化學(xué)銑削加工，可以結(jié)合電火花放電加工加工出無重熔層的簸箕孔。

使用本實(shí)施例中所述的氣膜孔加工裝置可以大大的提高加工效率，其原因如下：一般的電火花打孔機(jī)為了盡可能的控制重熔層厚度（有些零件允許有重熔層的情況，一般航空標(biāo)準(zhǔn)下，重熔層厚度最大不能超過0.05mm，有的必須要小于0.03mm)而必須在普通電火花加工的基礎(chǔ)上減小放電功率，這樣加工效率就會(huì)大幅下降；而應(yīng)用本實(shí)施例的電火花加工的時(shí)候完全不用考慮重熔層的問題，反而可以在普通電火花加工的基礎(chǔ)上提高放電功率，使電火花加工的效率得到很大提高，就算是算上電解消耗時(shí)間也比之前的普通電火花加工效率高出很多；而且電解加工只是去除重熔層，所以電解的時(shí)間是很短的。

本發(fā)明的內(nèi)容不限于實(shí)施例數(shù)所列舉，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員通過閱讀本發(fā)明說明書而對本發(fā)明技術(shù)方案采取的任何等效的變換，均為本發(fā)明的權(quán)利要求所涵蓋。