本發(fā)明涉及自動化設備領域，具體涉及自動裝配設備，特別涉及全自動多功能標準裝配平臺。

背景技術：

現(xiàn)有的自動裝配設備一般采用多種的定位電子元件或者復雜的機械結構來實現(xiàn)工件裝配的同步。而采用定位電子元件設計制造的設備會存在以下的下缺陷：1）往往造價成本很高，需要設置多種傳感器，及多種驅動電機；2）零部件較多，導致裝配步驟較多，結構相應的復雜，而連接電子元件的線路也會越復雜，越復雜的線路越容易因線路鋪設不合理而造成事故；3）電子元件的線路及由電子元件控制的機械結構較為復雜，導致機械結構部分占用的空間較大，如由電機驅動的機械手整體體積較大，導致整臺自動裝配設備的體積較大，因此會占用更多的空間；4）電子元件控制的機械部件的故障率較高，而且不能夠實現(xiàn)同步動作，影響工件裝配的工作效率；5）現(xiàn)有技術中通過機械結構實現(xiàn)同步裝配的設備往往通過一個控制器控制多個電機或者其他的驅動設備，使其運轉速度盡量一致，從而實現(xiàn)裝配步驟依次同步的進行，而由于存在多個驅動設備，對于傳動機構的精度要求很高，否則，誤差較大，將會導致整臺設備無法工作。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是解決以上缺陷，提供全自動多功能標準裝配平臺，其可適用于各種智能加工及裝配，整體結構小巧，智能化程度高。

本發(fā)明的目的是通過以下方式實現(xiàn)的：

全自動多功能標準裝配平臺，包括自動上下料系統(tǒng)和智能裝配系統(tǒng)，自動上下料系統(tǒng)設置在智能裝配系統(tǒng)的前方，用于自動控制上料及下料，智能裝配系統(tǒng)的前端設有用于配對安裝工件的托盤，每個托盤為對應的每個工位，智能裝配系統(tǒng)包括主架體、主控電箱、動力傳動機構、凸輪機械手、檢測機構、智能定位傳輸機構和交換平臺，動力傳動機構包括主軸傳動組件、第一凸輪傳動組件、第二凸輪傳動組件和第三凸輪傳動組件，第一凸輪傳動組件、第二凸輪傳動組件及第三凸輪傳動組件均由主軸傳動組件帶動實現(xiàn)同步動作，交換平臺設置于智能裝配系統(tǒng)的前端，用于與自動上下料系統(tǒng)實現(xiàn)上下料互動；智能定位傳輸機構包括傳送底座、升降組件和牽引組件，升降組件及牽引組件由第一凸輪傳動組件帶動進行升降運動，傳送底座的頂部設有用于托盤滑入的水平滑軌，牽引組件用于帶動托盤進行水平移動，升降組件用于壓緊托盤，從而對托盤進行精準定位，第一凸輪傳動組件包括齒輪座、齒輪軸、第一凸輪和第一搖桿，齒輪軸與主軸傳動組件進行嚙合，由主軸傳動組件帶動齒輪軸轉動，第一凸輪與齒輪軸進行連接，第一凸輪與齒輪軸均安裝在齒輪座的后端，第一搖桿的中部可轉動地安裝在齒輪座的前端，第一搖桿的后端與第一凸輪接觸，由第一凸輪帶動，第一搖桿的前端設有第一滾輪，第一滾輪可沿升降組件進行滾動，當齒輪軸轉動時帶動第一凸輪轉動，第一搖桿的后端由第一凸輪帶動進行擺動，同時第一搖桿的前端進行上下翹動，從而帶動升降組件進行升降運動。

檢測機構包括同步升降檢測平臺和檢測設備，同步升降檢測平臺由檢測桿和升降座構成，檢測桿橫向安裝在升降座上，檢測設備安裝在檢測桿上，檢測設備延伸至傳送底座的上方，且位于托盤上方，升降座由第二凸輪傳動組件帶動進行升降運動，從而帶動檢測設備升降運動以完成檢測；凸輪機械手共設有兩組以上，分別并排安裝于智能定位傳輸機構的后方，每組凸輪機械手均包括立式主板、導軌組件和水平支架，水平支架往前延伸至傳送底座的上方，且位于托盤上方，水平支架上安裝有自動加工裝配部件，自動加工裝配部件用于對托盤上的工件進行自動加工或者自動裝配，導軌組件包括水平導軌和豎直導軌，豎直導軌共設有一組，分別豎向安裝在立式主板的前后兩端，并在豎直導軌的滑塊上設有主支架，使主支架可沿豎直導軌進行上下滑動，水平支架固定安裝在水平導軌的前端，水平導軌的滑塊安裝在主支架的一側面，使水平支架與水平導軌共同進行水平滑動；第三凸輪傳動組件包括位于立式主板左側的凸輪傳動組件一和位于立式主板右側的凸輪傳動組件二，凸輪傳動組件一與凸輪傳動組件二由同軸帶動共同運動，凸輪傳動組件一用于帶動水平支架進行水平方向移動，凸輪傳動組件二用于帶動水平支架進行豎直方向移動，當主軸傳動組件動作時帶動凸輪傳動組件一及凸輪傳動組件二實現(xiàn)同步運動，從而帶動自動加工裝配部件實現(xiàn)自動化加工或者自動裝配動作。

上述說明中，作為優(yōu)選的方案，所述凸輪傳動組件一由水平凸輪和搖桿一構成，凸輪傳動組件二由豎直凸輪和搖桿二構成，水平凸輪與豎直凸輪均平行于立式主板，水平凸輪與豎直凸輪通過橫向穿過立式主板的同步軸進行連接，同步軸由同步傳動組件帶動，同步傳動組件與主軸傳動組件進行嚙合連接，使水平凸輪與豎直凸輪共同由同步傳動組件帶動實現(xiàn)同步轉動；搖桿一的底部可轉動地安裝在立式主板的左側底端，搖桿一的中部設有水平推動滾輪，水平推動滾輪緊貼著水平凸輪的外側面，且可沿水平凸輪的外側面滾動，搖桿一的頂部設有滑動滾輪一，水平支架的后端設有豎直滑板，滑動滾輪一緊貼著豎直滑板的側面，且可沿豎直滑板的側面滾動，當水平凸輪轉動時，帶動搖桿一擺動，從而推動水平支架進行水平方向移動；搖桿二的底部可轉動地安裝在立式主板的右側底端，搖桿二的中部設有豎直推動滾輪，豎直推動滾輪緊貼著豎直凸輪的外側面，且可沿豎直凸輪的外側面滾動，搖桿二的頂部設有滑動滾輪二，主支架的右側面設有水平滑板，滑動滾輪二可沿水平滑板滾動，當豎直凸輪轉動時，帶動搖桿二擺動，從而推動主支架進行豎直方向移動。

上述說明中，作為優(yōu)選的方案，所述水平支架的內側面設有用于用于配對安裝水平導軌的定位槽，使水平導軌平行于水平支架。

上述說明中，作為優(yōu)選的方案，所述同步傳動組件包括驅動齒輪、驅動輪、同步輪和調速輪，驅動輪與驅動齒輪進行同軸連接，驅動齒輪由主軸傳動組件帶動，同步輪安裝在同步軸上，同步輪、調速輪及驅動輪通過同步帶進行嚙合連接。

上述說明中，作為優(yōu)選的方案，所述主板的前端設有長條形鏤空框，水平滑板向右延伸穿入長條形鏤空框，當主支架進行上下移動時，水平滑板在長條形鏤空框內進行上下移動，水平滑板的上端設有上擋板，水平滑板的下端設有下?lián)醢?，上擋板與下?lián)醢寰叫杏谒矫?，上擋板與下?lián)醢逯g形成用于配對容納滑動滾輪二的水平滑槽，使滑動滾輪二的可沿水平滑槽滾動。

上述說明中，作為優(yōu)選的方案，所述托盤的左側設有第一滑槽，托盤的右側設有第二滑槽，第一滑槽與第二滑槽均用于配對卡入水平滑軌內，在第二滑槽的內底面設有夾緊定位柱，夾緊定位柱的上方設有抓取定位柱，抓取定位柱位于第二滑槽的頂面；升降組件及牽引組件均設置于傳送底座的右側，且牽引組件安裝于升降組件的頂部，升降組件包括升降主板、橫向導軌和若干塊定位板，橫向導軌橫向安裝于升降主板的頂端，若干塊定位板整齊排列固定于升降主板的頂部，定位板的前端設有向下延伸的定位爪，定位爪延伸進入第二滑槽內，且位于夾緊定位柱的上方，定位爪用于配對壓緊托盤的夾緊定位柱，升降主板的左側面與傳送底座的右側面之間通過豎向導軌進行連接，升降主板的右側設有隨動器托板，隨動器托板的底部設有往后延伸且用于與第一滾輪接觸的滾動面，第一滾輪可沿滾動面進行滾動；牽引組件包括電力推桿、牽引主板和牽引銷板，牽引主板安裝在電力推桿的伸縮桿上，且牽引主板與橫向導軌的滑塊進行連接，使牽引主板沿橫向導軌進行水平方向運動，牽引銷板橫向安裝在牽引主板的頂部，牽引銷板的頂面設有若干根整齊排列的銷柱，牽引銷板的前端延伸進入第二滑槽內，使銷柱位于抓取定位柱的下方，銷柱用于配對卡入托盤的抓取定位柱內；當?shù)谝煌馆唫鲃咏M件向上翹起時從而帶動升降主板沿豎向導軌進行上升，使銷柱配對卡入托盤的抓取定位柱內，然后電力推桿的伸縮桿伸長帶動托盤向前運動，托盤運動到位后凸輪傳動組件復位，升降主板下降，使定位爪配對壓緊托盤的夾緊定位柱，此時牽引主板復位，從而完成對托盤的傳送及精準定位。

上述說明中，作為優(yōu)選的方案，所述夾緊定位柱橫向設置于第二滑槽內，夾緊定位柱為圓柱體，夾緊定位柱的頂部為便于定位爪配對滑入從而進行夾緊定位的凸起弧面，定位爪由兩根結構相同的滑柱構成，滑柱的底端設有用于輔助滑入的夾緊斜面，夾緊斜面與凸起弧面配對接觸后便于使夾緊定位柱滑入兩根滑柱之間。

上述說明中，作為優(yōu)選的方案，所述抓取定位柱豎直設置于第二滑槽的頂部，且抓取定位柱的底部為便于銷柱配對滑入卡緊的內凹槽，內凹槽的邊緣為內凹弧面，銷柱的頂端設有用于輔助滑入的抓取斜面，抓取斜面與內凹弧面配對接觸后便于使銷柱滑入內凹槽內。

本發(fā)明所產(chǎn)生的有益效果如下：

1）整個全自動多功能標準裝配平臺由主軸傳動組件帶動，分別同步帶動第一凸輪傳動組件、第二凸輪傳動組件和第三凸輪傳動組件，從而分別同步帶動智能定位傳輸機構、檢測機構和凸輪機械手，直通通過齒輪進行嚙合傳動，而且配合凸輪傳動技術實現(xiàn)同步傳動，與傳統(tǒng)采用多組電機驅動的結構相比，采用凸輪傳動的結構能夠實現(xiàn)同步動作，且整體傳動部件較少，能耗更少，而且凸輪傳動更穩(wěn)定，能夠保證同步傳動的精度，從而提高工件加工或者裝配的效率；

2）整個全自動多功能標準裝配平臺均采用凸輪傳動技術，包括第一凸輪傳動組件、第二凸輪傳動組件和第三凸輪傳動組件，凸輪傳動結構穩(wěn)定，便于實現(xiàn)同步傳動動作，而且凸輪傳動結構占用空間較少，機械部件較少，結構簡單，制造及裝配成本低，故障率低，傳動更精準，能夠實現(xiàn)整機的同步動作，可實現(xiàn)多個不同的工件進行同步加工或者裝配，從而能夠提高整機的工作效率；

3）增設有檢測機構，可設置不同的檢測設備對每道工序進行智能檢測，包括檢測是否完成裝配、檢測是否來料、檢測是否清空物料等，可根據(jù)加工或者裝配不同的工件而設定不同的檢測設備，通過同步升降檢測平臺帶動不同的檢測設備來完成檢測動作，每道工序完成后均需要進行檢測，待檢測通過后方能進入下一工序，使整體智能化程度高，通過實時檢測以保證產(chǎn)品及格率和工作效率；

4）增設多組凸輪機械手進行加工或者裝配，根據(jù)裝配需要適當在凸輪機械手上安裝有自動加工裝配部件，多組凸輪機械手并排設置形成裝配流水線，占用地方少，使整機非常小巧，而且與封閉式傳輸通道配合，并通過外置的自動上下料設備實現(xiàn)上下料互動，確保托盤不斷地進行循環(huán)，而且形成流水線式上料、裝配及下料，整體工作效率高，各工序步驟緊密相連，實現(xiàn)同步裝配；

5）可根據(jù)裝配需要適當在凸輪機械手上安裝自動加工裝配部件，使本發(fā)明的全自動多功能標準裝配平臺可適應大部分精密加工或者裝配要求，可直接配對安裝各種標準裝配部件，針對不同工件的加工或者裝配，只需要修改主控程序及更換不同的自動加工裝配部件即可，另外，可直接增設多組凸輪機械手，以實現(xiàn)多個連續(xù)工序的加工或者裝配；

6）設置有智能定位傳輸機構，包括升降組件和牽引組件，牽引組件用于帶動托盤進行水平移動，升降組件用于壓緊托盤，從而對托盤進行精準定位，確保在加工或者裝配過程中，托盤被壓緊后再對工件進行裝配，以保證工件定位的精準度，從而確保工件裝配的精度，另外，通過牽引組件帶動托盤移動的過程中，也為了提高托盤移動的精度，保證裝配的成功率；

7）凸輪機械手可帶動自動加工裝配部件進行水平和豎直方向運動，而且由凸輪傳動組件一帶動水平支架進行水平方向移動，由凸輪傳動組件二帶動水平支架進行豎直方向移動，凸輪傳動組件一及凸輪傳動組件二實現(xiàn)同步運動，從而帶動自動加工裝配部件實現(xiàn)自動化加工或者自動裝配動作，凸輪傳動組件一與凸輪傳動組件二共同組合可帶動水平支架實現(xiàn)弧形的運動軌跡，并能夠通過弧形軌跡精確運動到任何一個點位，確保整體運行平穩(wěn)，不會產(chǎn)生任何震動，以保證裝配的穩(wěn)定性。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例中智能裝配系統(tǒng)的立體結構示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例中智能定位傳輸機構的立體結構示意圖；

圖3為圖2的局部放大示意圖；

圖4為本發(fā)明實施例的智能定位傳輸機構的結構分解示意圖；

圖5為本發(fā)明實施例的中托盤的立體結構示意圖；

圖6為本發(fā)明實施例中凸輪機械手的立體結構示意圖；

圖7為本發(fā)明實施例中凸輪機械手內部結構的立體結構示意圖；

圖8為本發(fā)明實施例中凸輪機械手另一角度的內部結構的立體結構示意圖；

圖9為本發(fā)明實施例中第一凸輪傳動組件的結構分解示意圖；

圖中，2為智能裝配系統(tǒng)，3為托盤，4為第一凸輪傳動組件，201為主架體，202為主控電箱，203為凸輪機械手，2031為密封蓋，2032為水平支架，2033為立式主板，2034為主支架，2035為水平凸輪，2036為搖桿一，2037為豎直凸輪，2038為搖桿二，2039為同步傳動組件，204為智能定位傳輸機構，2041為傳送底座，2042為升降組件，2043為牽引組件，2044為定位板，2045為牽引銷板，2046為銷柱，205為檢測機構，206為動力傳動機構，301為第一滑槽，302為第二滑槽，303為夾緊定位柱，304為抓取定位柱，401為齒輪座，402為齒輪軸，403為第一凸輪，404為第一搖桿。

具體實施方式

下面結合附圖與具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細描述。

本實施例，參照圖1～圖9，其具體實施的全自動多功能標準裝配平臺包括自動上下料系統(tǒng)和智能裝配系統(tǒng)2，自動上下料系統(tǒng)設置在智能裝配系統(tǒng)2的前方，用于自動控制上料及下料，智能裝配系統(tǒng)2的前端設有用于配對安裝工件的托盤3，每個托盤3為對應的每個工位，本實施例的智能裝配系統(tǒng)2共設有兩套，兩套智能裝配系統(tǒng)2的結構相同，均設置于入口傳輸機構102與出口傳輸機構103之間，分別與入口傳輸機構102及出口傳輸機構103進行連接。

如圖1所示，智能裝配系統(tǒng)2包括主架體201、主控電箱202、動力傳動機構206、凸輪機械手203、檢測機構205、智能定位傳輸機構204和交換平臺，動力傳動機構206包括主軸傳動組件、第一凸輪傳動組件4、第二凸輪傳動組件和第三凸輪傳動組件，第一凸輪傳動組件4、第二凸輪傳動組件及第三凸輪傳動組件均由主軸傳動組件帶動實現(xiàn)同步動作，交換平臺設置于智能裝配系統(tǒng)2的前端，用于與自動上下料系統(tǒng)實現(xiàn)上下料互動。

檢測機構205包括同步升降檢測平臺和檢測設備，同步升降檢測平臺由檢測桿和升降座構成，檢測桿橫向安裝在升降座上，檢測設備安裝在檢測桿上，檢測設備延伸至傳送底座2041的上方，且位于托盤3上方，升降座由第二凸輪傳動組件帶動進行升降運動，從而帶動檢測設備升降運動以完成檢測。

如圖2～圖5所示，智能定位傳輸機構204包括傳送底座2041、升降組件2042和牽引組件2043，升降組件2042及牽引組件2043由第一凸輪傳動組件4帶動進行升降運動，傳送底座2041的頂部設有用于托盤3滑入的水平滑軌，牽引組件2043用于帶動托盤3進行水平移動，升降組件2042用于壓緊托盤3，從而對托盤3進行精準定位。托盤3的左側設有第一滑槽301，托盤3的右側設有第二滑槽302，第一滑槽301與第二滑槽302均用于配對卡入水平滑軌內，在第二滑槽302的內底面設有夾緊定位柱303，夾緊定位柱303的上方設有抓取定位柱304，抓取定位柱304位于第二滑槽302的頂面。

如圖9所示，第一凸輪傳動組件4包括齒輪座401、齒輪軸402、第一凸輪403和第一搖桿404，齒輪軸402與主軸傳動組件進行嚙合，由主軸傳動組件帶動齒輪軸402轉動，第一凸輪403與齒輪軸402進行連接，第一凸輪403與齒輪軸402均安裝在齒輪座401的后端，第一搖桿404的中部可轉動地安裝在齒輪座401的前端，第一搖桿404的后端與第一凸輪403接觸，由第一凸輪403帶動，第一搖桿404的前端設有第一滾輪，當齒輪軸402轉動時帶動第一凸輪403轉動，第一搖桿404的后端由第一凸輪403帶動進行擺動，同時第一搖桿404的前端進行上下翹動，從而帶動升降組件進行升降運動。

升降組件2042及牽引組件2043均設置于傳送底座2041的右側，且牽引組件2043安裝于升降組件2042的頂部，升降組件2042包括升降主板、橫向導軌和若干塊定位板2044，橫向導軌橫向安裝于升降主板的頂端，若干塊定位板2044整齊排列固定于升降主板的頂部，定位板2044的前端設有向下延伸的定位爪，定位爪延伸進入第二滑槽302內，且位于夾緊定位柱303的上方，定位爪用于配對壓緊托盤3的夾緊定位柱303，夾緊定位柱303橫向設置于第二滑槽302內，夾緊定位柱303為圓柱體，夾緊定位柱303的頂部為便于定位爪配對滑入從而進行夾緊定位的凸起弧面，定位爪由兩根結構相同的滑柱構成，滑柱的底端設有用于輔助滑入的夾緊斜面，夾緊斜面與凸起弧面配對接觸后便于使夾緊定位柱303滑入兩根滑柱之間。升降主板的左側面與傳送底座2041的右側面之間通過豎向導軌進行連接，升降主板的右側設有隨動器托板，隨動器托板的底部設有往后延伸且用于與第一滾輪接觸的滾動面，第一滾輪可沿滾動面進行滾動。

牽引組件2043包括電力推桿、牽引主板和牽引銷板2045，牽引主板安裝在電力推桿的伸縮桿上，且牽引主板與橫向導軌的滑塊進行連接，使牽引主板沿橫向導軌進行水平方向運動，牽引銷板2045橫向安裝在牽引主板的頂部，牽引銷板2045的頂面設有若干根整齊排列的銷柱2046，牽引銷板2045的前端延伸進入第二滑槽302內，使銷柱2046位于抓取定位柱304的下方，銷柱2046用于配對卡入托盤3的抓取定位柱304內，抓取定位柱304豎直設置于第二滑槽302的頂部，且抓取定位柱304的底部為便于銷柱2046配對滑入卡緊的內凹槽，內凹槽的邊緣為內凹弧面，銷柱2046的頂端設有用于輔助滑入的抓取斜面，抓取斜面與內凹弧面配對接觸后便于使銷柱2046滑入內凹槽內。當?shù)谝煌馆唫鲃咏M件4向上翹起時從而帶動升降主板沿豎向導軌進行上升，使銷柱2046配對卡入托盤3的抓取定位柱304內，然后電力推桿的伸縮桿伸長帶動托盤3向前運動，托盤3運動到位后凸輪傳動組件復位，升降主板下降，使定位爪配對壓緊托盤3的夾緊定位柱303，此時牽引主板復位，從而完成對托盤3的傳送及精準定位。

如圖6、圖7和圖8所示，凸輪機械手203共設有兩組以上，如圖6所示，凸輪機械手203的外置設有密封蓋2031，分別并排安裝于智能定位傳輸機構204的后方，每組凸輪機械手203均包括立式主板2033、導軌組件和水平支架2032，水平支架2032往前延伸至傳送底座2041的上方，且位于托盤3上方，水平支架2032上安裝有自動加工裝配部件，自動加工裝配部件用于對托盤3上的工件進行自動加工或者自動裝配，導軌組件包括水平導軌和豎直導軌，豎直導軌共設有一組，分別豎向安裝在立式主板2033的前后兩端，并在豎直導軌的滑塊上設有主支架2034，使主支架2034可沿豎直導軌進行上下滑動，水平支架2032固定安裝在水平導軌的前端，水平導軌的滑塊安裝在主支架2034的一側面，使水平支架2032與水平導軌共同進行水平滑動。

第三凸輪傳動組件包括位于立式主板2033左側的凸輪傳動組件一和位于立式主板2033右側的凸輪傳動組件二，凸輪傳動組件一與凸輪傳動組件二由同軸帶動共同運動，凸輪傳動組件一用于帶動水平支架2032進行水平方向移動，凸輪傳動組件二用于帶動水平支架2032進行豎直方向移動，當主軸傳動組件動作時帶動凸輪傳動組件一及凸輪傳動組件二實現(xiàn)同步運動，從而帶動自動加工裝配部件實現(xiàn)自動化加工或者自動裝配動作。

如圖7和圖8所示，凸輪傳動組件一由水平凸輪2035和搖桿一2036構成，凸輪傳動組件二由豎直凸輪2037和搖桿二2038構成，水平凸輪2035與豎直凸輪2037均平行于立式主板2033，水平凸輪2035與豎直凸輪2037通過橫向穿過立式主板2033的同步軸進行連接，同步軸由同步傳動組件2039帶動，同步傳動組件2039與主軸傳動組件進行嚙合連接，使水平凸輪2035與豎直凸輪2037共同由同步傳動組件2039帶動實現(xiàn)同步轉動，同步傳動組件2039包括驅動齒輪、驅動輪、同步輪和調速輪，驅動輪與驅動齒輪進行同軸連接，驅動齒輪由主軸傳動組件帶動，同步輪安裝在同步軸上，同步輪、調速輪及驅動輪通過同步帶進行嚙合連接。搖桿一2036的底部可轉動地安裝在立式主板2033的左側底端，搖桿一2036的中部設有水平推動滾輪，水平推動滾輪緊貼著水平凸輪2035的外側面，且可沿水平凸輪2035的外側面滾動，搖桿一2036的頂部設有滑動滾輪一，水平支架2032的后端設有豎直滑板，滑動滾輪一緊貼著豎直滑板的側面，且可沿豎直滑板的側面滾動，當水平凸輪2035轉動時，帶動搖桿一2036擺動，從而推動水平支架2032進行水平方向移動。搖桿二2038的底部可轉動地安裝在立式主板2033的右側底端，搖桿二2038的中部設有豎直推動滾輪，豎直推動滾輪緊貼著豎直凸輪2037的外側面，且可沿豎直凸輪2037的外側面滾動，搖桿二2038的頂部設有滑動滾輪二，主支架2034的右側面設有水平滑板，滑動滾輪二可沿水平滑板滾動，當豎直凸輪2037轉動時，帶動搖桿二2038擺動，從而推動主支架2034進行豎直方向移動，主板的前端設有長條形鏤空框，水平滑板向右延伸穿入長條形鏤空框，當主支架2034進行上下移動時，水平滑板在長條形鏤空框內進行上下移動，水平滑板的上端設有上擋板，水平滑板的下端設有下?lián)醢?，上擋板與下?lián)醢寰叫杏谒矫?，上擋板與下?lián)醢逯g形成用于配對容納滑動滾輪二的水平滑槽，使滑動滾輪二的可沿水平滑槽滾動。

以上內容是結合具體的優(yōu)選實施例對本發(fā)明所作的進一步詳細說明，不能認定本發(fā)明的具體實施只局限于這些說明。對于本發(fā)明所屬技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明構思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應視為本發(fā)明的保護范圍。