本發(fā)明涉及到熱處理加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種凸輪軸模鍛工藝。

背景技術(shù)：

凸輪軸是發(fā)動機(jī)中的重要部件，對于一些鑄鐵類的凸輪軸，一般采用鑄造成型，但這類凸輪軸壽命不高；目前凸輪軸設(shè)計中，一般采用高碳鋼或者采用低碳鋼后續(xù)滲碳的模式，對于碳鋼類的凸輪軸，為了提高其壽命，一般毛坯采用鍛造，目前鍛造也是最節(jié)約能源的工藝選擇，為了提高加工效率，對凸輪型面一般采用模鍛，但現(xiàn)有的模鍛工藝中凸輪軸出現(xiàn)裂紋的幾率為70%，并且這些裂紋中，長度40mm、深度6mm以上的占40%，這些裂紋都是在后續(xù)加工中難以去除了，最終導(dǎo)致產(chǎn)品報廢。所以現(xiàn)有的模鍛工藝存在著凸輪型面裂紋較大的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有模鍛工藝存在著凸輪型面裂紋較大的問題，本發(fā)明提供一種凸輪軸模鍛工藝。

本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案來實現(xiàn)的：

一種凸輪軸模鍛工藝，包括以下步驟：

S1：下料；

S2：鍛模預(yù)熱，所述預(yù)熱溫度為200℃～250℃；

S3：模鍛，所述模鍛的始鍛溫度為1100℃～1200℃；

S4：翻轉(zhuǎn)切皮；

S5：退火，所述退火溫度為1150℃～1250℃；

進(jìn)一步的，所述模鍛上模的加載速度為0.4m/s～0.6m/s。

進(jìn)一步的，所述退火保溫時間為30min～40min。

進(jìn)一步的，所述模鍛間隔冷卻時間為18s～20s。

本發(fā)明產(chǎn)生的有益效果是：通過在模鍛前將鍛模預(yù)熱到200℃～250℃，保證金屬變形的均勻性；為了保證鍛件質(zhì)量，同時還減少模鍛次數(shù)，將模鍛的始鍛溫度設(shè)置為1100℃～1200℃；通過翻轉(zhuǎn)切皮，去除模鍛過程中產(chǎn)生的飛邊；為了有效消除裂紋，鍛造后進(jìn)行退火，退火溫度為1150℃～1250℃。根據(jù)上述工藝，解決了現(xiàn)有模鍛工藝存在著凸輪型面裂紋較多的問題。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種凸輪軸模鍛工藝的凸輪軸鍛件示意圖。

圖2為本發(fā)明一種凸輪軸模鍛工藝流程示意圖。

具體實施方式

下面將根據(jù)附圖結(jié)合具體實施例詳細(xì)地描述：

一種凸輪軸模鍛工藝，包括以下步驟：

S1：下料；

S2：鍛模預(yù)熱，所述預(yù)熱溫度為200℃～250℃；

S3：模鍛，所述模鍛的始鍛溫度為1100℃～1200℃；

S4：翻轉(zhuǎn)切皮；

S5：退火，所述退火溫度為1150℃～1250℃；

本發(fā)明在實際運(yùn)用中，本實施例采用的凸輪軸軸頸尺寸為φ80mm，凸輪基圓半徑為R50mm，凸輪偏距為19mm。通過在模鍛前將鍛模預(yù)熱到200℃～250℃，在本實施例中，預(yù)熱到220℃～225℃，保證金屬變形的均勻性；為了保證鍛件質(zhì)量，同時還減少模鍛次數(shù)，將模鍛的始鍛溫度設(shè)置為1100℃～1200℃，在本實施例中，始鍛溫度設(shè)置為1150℃～1160℃；通過翻轉(zhuǎn)切皮，去除模鍛過程中產(chǎn)生的飛邊；為了有效消除裂紋，鍛造后進(jìn)行退火，退火溫度為1150℃～1250℃，在本實施例中，退火溫度為1200℃～1210℃。根據(jù)上述工藝，對所鍛造出來的凸輪軸鍛件進(jìn)行超聲波探傷檢測，產(chǎn)生裂紋的鍛件占30%，沒有發(fā)現(xiàn)尺寸在長30mm，深5mm以上的裂紋，對于尺寸在長15mm，深3mm的裂紋在裂紋總量的70%，解決了現(xiàn)有模鍛工藝存在著凸輪型面裂紋較大的問題。

進(jìn)一步的，為了讓坯料在型腔中變形更加均勻，同時防止上模接觸坯料后打滑，所述模鍛上模的加載速度為0.4m/s～0.6m/s，在本實施例中，上模的加載速度為0.5m/s。

進(jìn)一步的，為了有效的消除模鍛裂紋，所述退火保溫時間為30min～40min，在本實施例中，退火保溫時間為35 min，同時，所述模鍛間隔冷卻時間為18s～20s，在本實施例中，每次模鍛間隔冷卻時間為19s。。

應(yīng)理解實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明講授的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作任何各種改動和修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權(quán)利要求書所限制。