本實(shí)用新型涉及機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種適用于M形零件的沖壓模具。

背景技術(shù)：

需要加工如圖1-2所示的M形零件時(shí)，傳統(tǒng)的加工方式一般是人工手動(dòng)加工，一般采用彎折工具進(jìn)行，即從支板狀的零件依次彎折出不同的轉(zhuǎn)角，最后得到成品，顯然，通過人工手動(dòng)完成該零件的加工，不僅速度很慢、效率很低，且人工的勞動(dòng)強(qiáng)度很大，還存在較大的安全隱患，零件的邊角容易劃傷操作人員；此外，該零件兩側(cè)需要倒圓角，圓角加工對于人工手動(dòng)加工而言比較困難，對加工精度要求較高，若加工過程發(fā)生偏移容易導(dǎo)致精度無法達(dá)標(biāo)的問題，使得成品的合格率降低，出現(xiàn)大量的次品或廢品，即現(xiàn)有的加工方式無法高效、精確加工出該M形零件，急需一種能解決上述問題的加工方式。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型旨在提供一種適用于M形零件的沖壓模具，以解決傳統(tǒng)加工方式在加工M形零件時(shí)所存在的度很慢、效率很低、人工的勞動(dòng)強(qiáng)度很大、安全隱患大、成品合格率低、次品或廢品率高的問題。

本實(shí)用新型是通過如下技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)的：

一種適用于M形零件的沖壓模具，包括座板，座板左右兩端頂部均固接有導(dǎo)柱，通過導(dǎo)柱安裝有滑座，所述座板頂端中部安裝有凹模，所述滑座底端中部安裝有凸模，所述凹模和凸模相匹配且凹模的頂端和凸模底端均為M形，所述凸模底端兩側(cè)均固接有掛板，左右兩塊掛板之間的距離與需加工的零件長度相等，所述滑座頂端中部固接有沖頭。

所述凹模左右兩側(cè)分別固接有豎直布置的左擋板和右擋板，左擋板和右擋板與所述掛板之間的間隙為1-3mm。

所述左擋板和右擋板頂端均為圓形。

所述掛板為L形。

本實(shí)用新型的有益效果是：

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型提供的適用于M形零件的沖壓模具，通過凸模和凹模實(shí)現(xiàn)該M形零件一次成型的沖壓加工，相較于傳統(tǒng)的人工手動(dòng)加工，本實(shí)用新型能大幅縮短加工耗時(shí)，進(jìn)而有效提高了生產(chǎn)效率并節(jié)省了人工體力消耗，且加工過程不會出現(xiàn)零件邊角劃傷操作人員的問題，有效提高了安全性；此外，通過模具進(jìn)行沖壓加工，能有效提高加工精度，次品或廢品率明顯減小，成品的合格率明顯提高。

附圖說明

圖1是需加工的零件主視圖；

圖2是圖1的俯視圖；

圖3本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)圖；

圖4-圖5是本實(shí)用新型的使用狀態(tài)圖；

圖中：1-座板，2-滑座，3-導(dǎo)柱，4-凹模，5-凸模，6-左擋板，7-右擋板，8-沖頭，9-零件，10-掛板。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖對本實(shí)用新型的技術(shù)方案作進(jìn)一步說明，但所要求的保護(hù)范圍并不局限于所述；

如圖3所示，本實(shí)用新型提供的適用于M形零件的沖壓模具，包括座板1，座板1左右兩端頂部均固接有導(dǎo)柱3，通過導(dǎo)柱3安裝有滑座2，所述座板1頂端中部安裝有凹模4，所述滑座2底端中部安裝有凸模5，所述凹模4和凸模5相匹配且凹模4的頂端和凸模5底端均為M形，所述凸模5底端兩側(cè)均固接有掛板10，左右兩塊掛板10之間的距離與需加工的零件9長度相等，所述滑座2頂端中部固接有沖頭8。

所述凹模4左右兩側(cè)分別固接有豎直布置的左擋板6和右擋板7，左擋板6和右擋板7與所述掛板10之間的間隙為1-3mm。

所述左擋板6和右擋板7頂端均為圓形，進(jìn)一步提高了安全性。

所述掛板10為L形，能有效防止零件9脫落。

使用時(shí)，滑座2上移使凸模5和凹模4分離，然后將需要加工的零件9放置在凸模5底端兩側(cè)的L形的掛板10上，兩塊掛板10起到限位板的作用，保證零件9處在凹模4的中心，呈如圖4所示狀態(tài)，然后將沖頭8與沖壓機(jī)相連，沖壓機(jī)驅(qū)動(dòng)沖頭8下壓滑座2，滑座2即可沿著導(dǎo)柱3下移并帶動(dòng)凸模5向凹模4方向移動(dòng)，在移動(dòng)過程中即可完成對零件9的沖壓加工，加工完成后如圖5所示狀態(tài)，加工完成后滑座2帶動(dòng)凸模5上移，取下零件9即得成品。