本實用新型涉及一種坯料轉(zhuǎn)運機，尤其涉及一種沖壓筆記本底板的坯料上料定位設(shè)備。

背景技術(shù)：

目前，筆記本底板的加工流程為：首先切割成與筆記本底板大小相當?shù)牡装澹磁髁蠝蕚?；然后將坯料輸送到坯料轉(zhuǎn)運平臺上，利用機械手的吸盤吸取坯料到初沖壓機上進行初形沖壓，同樣再利用機械手的吸盤將初次沖壓后的坯料底板吸到下一個沖壓機的模具上進行沖壓通孔，這樣經(jīng)過數(shù)十次的沖壓后筆記本底板最終成型。

現(xiàn)有技術(shù)中，筆記本底板坯料的轉(zhuǎn)運平臺主要包括一個底板和一個定位臺，定位臺通過四個支撐柱水平設(shè)置在底板的上方。在定位臺上設(shè)置有四個定位塊，四個定位塊設(shè)置在矩形的四個角的位置，定位塊的內(nèi)側(cè)設(shè)置支撐臺階，頂部向外張開。托運車將坯料托運到轉(zhuǎn)運平臺的一旁，然后操作人員用雙手抱一疊坯料到定位臺的一邊，先放一張在四個定位塊上，坯料的四個角剛好放置在定位塊內(nèi)側(cè)的支撐臺階上，這樣坯料就被精確的定位，機械手的吸盤吸取坯料的位置就被精確的鎖定，機械手的吸盤吸取坯料后精確的放置在沖壓模具上，這樣一張筆記本底板坯料就被精確的放置到了沖壓模具上，然后操作員人員在放置一張坯料到定位塊上，如此反復(fù)重復(fù)操作，操作人員的勞動強度大，而且工作效率低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足之處，本實用新型提供了一種實現(xiàn)自動轉(zhuǎn)運，自動精確定位，勞動強度低，工作效率高的沖壓筆記本底板的坯料上料定位設(shè)備。

為了解決上述技術(shù)問題，本實用新型采用了如下技術(shù)方案：

沖壓筆記本底板的坯料上料定位設(shè)備包括底板、定位臺、左定位板、右定位滑板、前擋板、后擋板、前定位板、后定位板、升降定位板、舉升板、矩形結(jié)構(gòu)的耐磨板、舉升機構(gòu)、定位氣缸、升降氣缸和吊裝機構(gòu)；所述定位臺通過支撐柱水平設(shè)置在底板的上方；

所述定位臺上設(shè)置一矩形結(jié)構(gòu)的定位通孔，所述定位臺上且靠近定位通孔的右側(cè)設(shè)置矩形結(jié)構(gòu)的耐磨板安裝槽，所述定位臺的上表面且靠近定位通孔的前后側(cè)面分別設(shè)置定位塊；所述耐磨板安裝槽內(nèi)且靠近前側(cè)和后側(cè)分別設(shè)置一矩形結(jié)構(gòu)的導(dǎo)向通孔Ⅰ，所述耐磨板上靠近前后兩側(cè)分別設(shè)置矩形結(jié)構(gòu)的導(dǎo)向通孔Ⅱ，所述耐磨板的上表面靠近前后兩側(cè)分別設(shè)置滑槽，所述滑槽位于對應(yīng)側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅱ的外側(cè)；所述耐磨板鑲嵌在耐磨板安裝槽中，耐磨板安裝槽中的導(dǎo)向通孔Ⅰ與耐磨板上的導(dǎo)向通孔Ⅱ一一對應(yīng)，所述耐磨板的上表面與定位臺的上表面相平；所述定位臺上靠近后側(cè)設(shè)置一氣管，所述氣管上設(shè)有與耐磨板對應(yīng)的氣嘴；

所述左定位板固定設(shè)置在定位臺上，左定位板的右側(cè)面與定位通孔的左側(cè)面相平；所述左定位板的右側(cè)面頂部設(shè)置一排氣孔，所述氣孔與氣管相通；

所述前擋板固定設(shè)置在定位臺上且靠近定位臺的前側(cè)，所述前擋板上垂直設(shè)置導(dǎo)向通孔Ⅲ，所述導(dǎo)向通孔Ⅲ由大孔和小孔組成；所述前定位板設(shè)置在前擋板和定位通孔之間并與定位臺滑動配合，所述前定位板的前側(cè)面上垂直設(shè)置導(dǎo)向桿Ⅰ，所述導(dǎo)向桿Ⅰ上套有彈簧Ⅰ，所述導(dǎo)向桿Ⅰ插入導(dǎo)向通孔Ⅲ內(nèi)并與導(dǎo)向通孔Ⅲ中的小孔滑動配合，所述彈簧Ⅰ的一端壓在前定位板上，彈簧Ⅰ的另一端伸進導(dǎo)向通孔Ⅲ中并壓在大孔與小孔之間形成的臺階上；所述前定位板的后側(cè)底部設(shè)置與靠近定位通孔前側(cè)的定位塊對應(yīng)的卡槽Ⅰ；所述前定位板的卡槽Ⅰ卡在對應(yīng)的定位塊上后，前定位板的后側(cè)面與定位通孔的前側(cè)面相平；所述前擋板的后部設(shè)置電磁線圈安裝槽Ⅰ，所述電磁線圈安裝槽Ⅰ內(nèi)鑲嵌電磁線圈Ⅰ；

所述后擋板固定設(shè)置在定位臺上且靠近定位臺的后側(cè)，所述后擋板上垂直設(shè)置導(dǎo)向通孔Ⅳ，所述導(dǎo)向通孔Ⅳ由大孔和小孔組成；所述后定位板設(shè)置在后擋板和定位通孔之間并與定位臺滑動配合，所述后定位板的后側(cè)面垂直設(shè)置導(dǎo)向桿Ⅱ，所述導(dǎo)向桿Ⅱ上套有彈簧Ⅱ，所述導(dǎo)向桿Ⅱ插入導(dǎo)向通孔Ⅳ內(nèi)并與導(dǎo)向通孔Ⅳ中的小孔滑動配合，所述彈簧Ⅱ的一端壓在后定位板上，彈簧Ⅱ的另一端伸進導(dǎo)向通孔Ⅳ中并壓在大孔與小孔之間形成的臺階上；所述后定位板的前側(cè)底部設(shè)置與靠近定位通孔后側(cè)的定位塊對應(yīng)的卡槽Ⅱ；所述后定位板的卡槽Ⅱ卡在對應(yīng)的定位塊上后，后定位板的前側(cè)面與定位通孔的后側(cè)面相平；所述后擋板的前部設(shè)置電磁線圈安裝槽Ⅱ，所述電磁線圈安裝槽Ⅱ內(nèi)鑲嵌電磁線圈Ⅱ；

所述右定位滑板放置在耐磨板上，所述右定位滑板的底部靠前后側(cè)分別設(shè)置滑輪，所述右定位滑板底部兩側(cè)的滑輪分別位于對應(yīng)側(cè)的滑槽內(nèi)并與對應(yīng)的滑槽滑動配合；所述定位氣缸設(shè)置在定位臺上并靠近右側(cè)，所述定位氣缸的活塞桿與右定位滑板連接，所述右定位滑板移動到滑槽的最左端時，右定位滑板的左側(cè)面與定位通孔的右側(cè)面相平；

所述升降定位板為矩形結(jié)構(gòu)，升降定位板位于定位通孔內(nèi)并與定位通孔的內(nèi)壁滑動配合；所述舉升機構(gòu)包括電機、減速器、齒輪、齒條和導(dǎo)軌，所述導(dǎo)軌豎直設(shè)置在底板上并位于升降定位板的下方，所述齒條豎直安裝在導(dǎo)軌上并與導(dǎo)軌在豎直方向上滑動配合，所述電機的動力輸出軸與減速器的動力輸入軸連接，所述齒輪安裝在減速器的動力輸出軸上，齒輪與齒條嚙合；

所述耐磨板安裝槽內(nèi)且靠近前側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅰ和耐磨板上靠近前側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅱ組成舉升板導(dǎo)向槽Ⅰ，所述耐磨板安裝槽內(nèi)且靠近后側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅰ和耐磨板上靠近后側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅱ組成舉升板導(dǎo)向槽Ⅱ；所述舉升板為矩形結(jié)構(gòu)，所述舉升板導(dǎo)向槽Ⅰ和舉升板導(dǎo)向槽Ⅱ內(nèi)分別安裝有與其對應(yīng)內(nèi)壁滑動配合的舉升板，每個舉升板下方都設(shè)置一個升降氣缸，所述升降氣缸的活塞桿豎直設(shè)置并與對應(yīng)的舉升板連接；

所述吊裝機構(gòu)包括支柱Ⅰ、支柱Ⅱ、支撐臂和電動葫蘆；所述支柱Ⅰ豎直設(shè)置在底板上并位于定位臺的后面，所述支柱Ⅱ豎直設(shè)置在支柱Ⅰ的上方并與支柱Ⅰ轉(zhuǎn)動配合，所述支撐臂的一端固定在支柱Ⅰ上，支撐臂的另一端水平伸出；所述電動葫蘆安裝在支撐臂上。

作為本實用新型的一種優(yōu)選方案，所述定位氣缸和升降氣缸的進氣管上設(shè)置氣動換向閥，所述電磁線圈Ⅰ、電磁線圈Ⅱ、電機和氣動換向閥均由PLC控制器控制。

作為本實用新型的另一種優(yōu)選方案，所述底板上靠近后側(cè)設(shè)置供操作人員使用的座椅，所述定位臺上靠近座椅設(shè)置電源控制按鈕。

本實用新型的技術(shù)效果是：舉升板通過升降氣缸伸出耐磨板，吊裝機構(gòu)將重疊好的一堆筆記本底板坯料吊放在定位臺上的舉升板上，通過舉升板下移，逐漸將一堆筆記本底板坯料平穩(wěn)的放置在耐磨板上，電磁線圈Ⅰ和電磁線圈Ⅱ通電，電磁線圈Ⅰ吸附前定位板，使其向前移動，電磁線圈Ⅱ吸附后定位板，使其向后移動，同時定位氣缸的活塞桿推動右定位滑板向左移動，進而推動放置在耐磨板上的筆記本底板坯料，使其滑動到定位通孔中的升降定位板上，電磁線圈Ⅰ和電磁線圈Ⅱ斷電，前定位板在彈簧Ⅰ的作用下向后移動，后定位板在彈簧Ⅱ的作用下向前移動，通過左定位板、右定位滑板、前定位板和后定位板對筆記本底板坯料的四邊進行定位，PLC控制器控制電機轉(zhuǎn)動，齒條上移，進而帶動整個筆記本底板坯料上移，機械手的吸盤每吸走一張筆記本底板坯料，齒輪帶動齒條上移一步，使最上面一張筆記本底板坯料達到機械手的吸盤吸取的最佳位置，整個過程均可實現(xiàn)自動操作，且對筆記本底板坯料自動精確定位，大大降低了勞動強度，極大的提高了生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為沖壓筆記本底板的坯料上料定位設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為定位臺的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為耐磨板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為前擋板、前定位板和定位臺裝配的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為前擋板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為前定位板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為后擋板、后定位板和定位臺裝配的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為后擋板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為后定位板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為升降定位板安裝在舉升機構(gòu)上的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖11為舉升板與升降氣缸連接的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，1—底板；2—定位臺；3—支撐柱；4—左定位板；5—右定位滑板；6—前擋板；7—后擋板；8—前定位板；9—后定位板；10—升降定位板；11—舉升板；12—耐磨板；13—定位氣缸；14—升降氣缸；15—定位通孔；16—耐磨板安裝槽；17—定位塊；18—導(dǎo)向通孔Ⅰ；19—導(dǎo)向通孔Ⅱ；20—滑槽；21—導(dǎo)向通孔Ⅲ；22—導(dǎo)向桿Ⅰ；23—彈簧Ⅰ；24—卡槽Ⅰ；25—電磁線圈Ⅰ；26—導(dǎo)向通孔Ⅳ；27—導(dǎo)向桿Ⅱ；28—彈簧Ⅱ；29—卡槽Ⅱ；30—電磁線圈Ⅱ；31—滑輪；32—電機；33—減速器；34—齒輪；35—齒條；36—導(dǎo)軌；37—座椅；38—電源控制按鈕；39—氣管；40—氣嘴；41—氣孔；42—支柱Ⅰ；43—支柱Ⅱ；44—支撐臂；45—電動葫蘆；46—平面軸承。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本實用新型作進一步詳細地描述。

在本實用新型的描述中，術(shù)語“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實用新型和簡化描述。

如圖1所示，沖壓筆記本底板的坯料上料定位設(shè)備包括底板1、定位臺2、左定位板4、右定位滑板5、前擋板6、后擋板7、前定位板8、后定位板9、升降定位板10、舉升板11、矩形結(jié)構(gòu)的耐磨板12、舉升機構(gòu)、定位氣缸13、升降氣缸14和吊裝機構(gòu)。定位臺2通過支撐柱3水平設(shè)置在底板1的上方。

定位臺2上設(shè)置一矩形結(jié)構(gòu)的定位通孔15，定位臺2上且靠近定位通孔15的右側(cè)設(shè)置矩形結(jié)構(gòu)的耐磨板安裝槽16，如圖2所示，定位臺2的上表面且靠近定位通孔15的前后側(cè)面分別設(shè)置定位塊17(在本實施例中，定位臺2的上表面且靠近定位通孔15的前側(cè)設(shè)置兩個定位塊17，定位臺2的上表面且靠近定位通孔15的后側(cè)也設(shè)置兩個定位塊17)。耐磨板安裝槽16內(nèi)且靠近前側(cè)和后側(cè)分別設(shè)置一矩形結(jié)構(gòu)的導(dǎo)向通孔Ⅰ18。耐磨板12上靠近前后兩側(cè)分別設(shè)置矩形結(jié)構(gòu)的導(dǎo)向通孔Ⅱ19，耐磨板12的上表面靠近前后兩側(cè)分別設(shè)置滑槽20，滑槽20位于對應(yīng)側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅱ19的外側(cè)，如圖3所示。耐磨板12鑲嵌在耐磨板安裝槽16中，耐磨板安裝槽16中的導(dǎo)向通孔Ⅰ18與耐磨板12上的導(dǎo)向通孔Ⅱ19一一對應(yīng)，耐磨板12的上表面與定位臺2的上表面相平。定位臺2上靠近后側(cè)設(shè)置一氣管39，氣管39上設(shè)有與耐磨板12對應(yīng)的氣嘴40，通過該氣嘴40可吹掃耐磨板12上的灰塵。

左定位板4固定設(shè)置在定位臺2上，左定位板4的右側(cè)面與定位通孔15的左側(cè)面相平，如圖1所示。左定位板4的右側(cè)面頂部設(shè)置一排氣孔41，氣孔41與氣管39相通，當升降定位板10升高后，通過該氣孔41可吹掃升降定位板10上的灰塵。

如圖4、5、6所示，前擋板6固定設(shè)置在定位臺2上且靠近定位臺2的前側(cè)，前擋板6上垂直設(shè)置導(dǎo)向通孔Ⅲ21(在本實施例中，前擋板6靠左右兩側(cè)均設(shè)置有導(dǎo)向通孔Ⅲ21)，導(dǎo)向通孔Ⅲ21由大孔和小孔組成。前定位板8設(shè)置在前擋板6和定位通孔15之間并與定位臺2滑動配合，前定位板8的前側(cè)面上垂直設(shè)置導(dǎo)向桿Ⅰ22(在本實施例中，前定位板8的前側(cè)面上垂直設(shè)置與兩個導(dǎo)向通孔Ⅲ21一一對應(yīng)的兩個導(dǎo)向桿Ⅰ22)，導(dǎo)向桿Ⅰ22上套有彈簧Ⅰ23，導(dǎo)向桿Ⅰ22插入導(dǎo)向通孔Ⅲ21內(nèi)并與導(dǎo)向通孔Ⅲ21中的小孔滑動配合，彈簧Ⅰ23的一端壓在前定位板8上，彈簧Ⅰ23的另一端伸進導(dǎo)向通孔Ⅲ21中并壓在大孔與小孔之間形成的臺階上。前定位板8的后側(cè)底部設(shè)置與靠近定位通孔15前側(cè)的定位塊17對應(yīng)的卡槽Ⅰ24(在本實施例中，前定位板8的后側(cè)底部設(shè)置與靠近定位通孔15前側(cè)的兩個定位塊17對應(yīng)的兩個卡槽Ⅰ24)。前擋板6的后部設(shè)置電磁線圈安裝槽Ⅰ，電磁線圈安裝槽Ⅰ內(nèi)鑲嵌電磁線圈Ⅰ25，當電磁線圈Ⅰ25通電后，電磁線圈Ⅰ25吸附前定位板8，使前定位板8向前移動；當電磁線圈Ⅰ25斷電后，前定位板8在彈簧Ⅰ23的作用下向后移動，前定位板8的卡槽Ⅰ24卡在對應(yīng)的定位塊17上，前定位板8的后側(cè)面與定位通孔15的前側(cè)面相平。

如圖7、8、9所示，后擋板7固定設(shè)置在定位臺2上且靠近定位臺2的后側(cè)，后擋板7上垂直設(shè)置導(dǎo)向通孔Ⅳ26(在本實施例中，后擋板7靠左右兩側(cè)均設(shè)置導(dǎo)向通孔Ⅳ26)，導(dǎo)向通孔Ⅳ26由大孔和小孔組成。后定位板9設(shè)置在后擋板7和定位通孔15之間并與定位臺2滑動配合，后定位板9的后側(cè)面垂直設(shè)置導(dǎo)向桿Ⅱ27(在本實施例中，后定位板9的后側(cè)面上垂直設(shè)置與兩個導(dǎo)向通孔Ⅳ26一一對應(yīng)的兩個導(dǎo)向桿Ⅱ27)，導(dǎo)向桿Ⅱ27上套有彈簧Ⅱ28，導(dǎo)向桿Ⅱ27插入導(dǎo)向通孔Ⅳ26內(nèi)并與導(dǎo)向通孔Ⅳ26中的小孔滑動配合，彈簧Ⅱ28的一端壓在后定位板9上，彈簧Ⅱ28的另一端伸進導(dǎo)向通孔Ⅳ26中并壓在大孔與小孔之間形成的臺階上。后定位板9的前側(cè)底部設(shè)置與靠近定位通孔15后側(cè)的定位塊17對應(yīng)的卡槽Ⅱ29(在本實施例中，后定位板9的前側(cè)底部設(shè)置與靠近定位通孔15后側(cè)的兩個定位塊17對應(yīng)的兩個卡槽Ⅱ29)。后擋板7的前部設(shè)置電磁線圈安裝槽Ⅱ，電磁線圈安裝槽Ⅱ內(nèi)鑲嵌電磁線圈Ⅱ30。當電磁線圈Ⅱ30通電，電磁線圈Ⅱ30吸附后定位板9，使后定位板9向后移動；當電磁線圈Ⅱ30斷電，后定位板9在彈簧Ⅱ28的作用下向前移動，后定位板9的卡槽Ⅱ29卡在對應(yīng)的定位塊17上，后定位板9的前側(cè)面與定位通孔15的后側(cè)面相平。

右定位滑板5放置在耐磨板12上，右定位滑板5的底部靠前后側(cè)分別設(shè)置滑輪31，右定位滑板5底部兩側(cè)的滑輪31分別位于對應(yīng)側(cè)的滑槽20內(nèi)并與對應(yīng)的滑槽20滑動配合；定位氣缸13設(shè)置在定位臺2上并靠近右側(cè)，定位氣缸13的活塞桿與右定位滑板5連接，如圖1所示。右定位滑板5移動到滑槽20的最左端時，右定位滑板5的左側(cè)面與定位通孔15的右側(cè)面相平。

升降定位板10為矩形結(jié)構(gòu)，升降定位板10位于定位通孔15內(nèi)并與定位通孔15的內(nèi)壁滑動配合。舉升機構(gòu)包括電機32、減速器33、齒輪34、齒條35和導(dǎo)軌36，如圖10所示。導(dǎo)軌36豎直設(shè)置在底板1上并位于升降定位板10的下方，齒條35豎直安裝在導(dǎo)軌36上并與導(dǎo)軌36在豎直方向上滑動配合，電機32的動力輸出軸與減速器33的動力輸入軸連接，齒輪34安裝在減速器33的動力輸出軸上，齒輪34與齒條35嚙合。

耐磨板安裝槽16內(nèi)且靠近前側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅰ18和耐磨板12上靠近前側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅱ19組成舉升板導(dǎo)向槽Ⅰ，耐磨板安裝槽16內(nèi)且靠近后側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅰ18和耐磨板12上靠近后側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅱ19組成舉升板導(dǎo)向槽Ⅱ。舉升板11為矩形結(jié)構(gòu)，舉升板導(dǎo)向槽Ⅰ和舉升板導(dǎo)向槽Ⅱ內(nèi)分別安裝有與其對應(yīng)內(nèi)壁滑動配合的舉升板11，每個舉升板11下方都設(shè)置一個升降氣缸14，升降氣缸14的活塞桿豎直設(shè)置并與對應(yīng)的舉升板11連接，如圖11所示。

定位氣缸13和升降氣缸14的進氣管上設(shè)置氣動換向閥，電磁線圈Ⅰ25、電磁線圈Ⅱ30、電機32和氣動換向閥均由PLC控制器控制。底板1上靠近后側(cè)設(shè)置供操作人員使用的座椅37，定位臺2上靠近座椅37設(shè)置電源控制按鈕38。

吊裝機構(gòu)包括支柱Ⅰ42、支柱Ⅱ43、支撐臂44和電動葫蘆45，如圖1所示。支柱Ⅰ42豎直設(shè)置在底板1上并位于定位臺2的后面，支柱Ⅱ43豎直設(shè)置在支柱Ⅰ42的上方并與支柱Ⅰ42轉(zhuǎn)動配合(本實施例中，支柱Ⅱ43通過平面軸承46與支柱Ⅰ42轉(zhuǎn)動配合)，支撐臂44的一端固定在支柱Ⅰ42上，支撐臂44的另一端水平伸出；電動葫蘆45安裝在支撐臂44上。

使用該沖壓筆記本底板的坯料上料定位設(shè)備時，PLC控制器啟動，升降氣缸14動作，舉升板11通過升降氣缸14伸出耐磨板12，吊裝機構(gòu)將重疊好的一堆筆記本底板坯料吊放在定位臺2上的舉升板11上，隨后升降氣缸14的活塞桿縮回，舉升板11緩慢下移，逐漸將一堆筆記本底板坯料平穩(wěn)的放置在耐磨板12上。PLC控制器控制電磁線圈Ⅰ25和電磁線圈Ⅱ30通電，電磁線圈Ⅰ25吸附前定位板8，使前定位板8向前移動，電磁線圈Ⅱ30吸附后定位板9，使后定位板9向后移動，同時定位氣缸13的活塞桿推動右定位滑板5向左移動，進而推動放置在耐磨板12上的筆記本底板坯料，使筆記本底板坯料滑動到定位通孔15中的升降定位板10上。電磁線圈Ⅰ25和電磁線圈Ⅱ30斷電，前定位板8在彈簧Ⅰ23的作用下向后移動，后定位板9在彈簧Ⅱ28的作用下向前移動，通過左定位板4、右定位滑板5、前定位板8和后定位板9對筆記本底板坯料的四邊進行定位，PLC控制器控制電機32轉(zhuǎn)動，電機32通過變速器33驅(qū)動齒輪34轉(zhuǎn)動，齒輪34進而驅(qū)動齒條35上移，齒條35頂部的升降定位板11也隨之上移，進而帶動整個筆記本底板坯料上移，機械手的吸盤每吸走一張筆記本底板坯料，齒輪34帶動齒條35上移一步，使最上面一張筆記本底板坯料達到機械手的吸盤吸取的最佳位置，整個過程均實現(xiàn)自動完成，且對筆記本底板坯料自動精確定位，大大降低了勞動強度，極大的提高了生產(chǎn)效率。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本實用新型的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解，可以對本實用新型的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本實用新型的權(quán)利要求范圍當中。