本實(shí)用新型屬于離心風(fēng)輪技術(shù)領(lǐng)域，尤其與一種離心風(fēng)輪葉片制造模具有關(guān)。

背景技術(shù)：

離心風(fēng)輪是通過電機(jī)帶動(dòng)葉片高速旋轉(zhuǎn)，葉片再帶動(dòng)空氣高速旋轉(zhuǎn)，空氣高速旋轉(zhuǎn)時(shí)會(huì)產(chǎn)生離心力，空氣在離心力的作用下從風(fēng)輪的中心向邊緣部分運(yùn)動(dòng)?，F(xiàn)有技術(shù)的離心風(fēng)輪的各個(gè)葉片沿風(fēng)輪周向方向均勻分布，葉片為等厚的長條形片狀體，葉片的兩端設(shè)置卡腳與葉片兩端的進(jìn)風(fēng)圈鉚接，離心風(fēng)輪風(fēng)葉旋轉(zhuǎn)時(shí)，葉片上的氣流會(huì)沿著通風(fēng)機(jī)軸徑向運(yùn)動(dòng)。現(xiàn)有技術(shù)在制造葉片時(shí)，通常先將原材料沖切成與葉片長度相仿的片體，再通過沖壓機(jī)對(duì)葉片的兩端卡腳以及葉片進(jìn)行沖壓成型，需要經(jīng)過多道工序完成，而每道工序均對(duì)應(yīng)一成型模具，使得模具裝卸比較麻煩，影響葉片的成型一致性，加工效率較低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的旨在克服現(xiàn)有離心風(fēng)輪的葉片成型工序繁多、模具裝卸麻煩、影響精度的缺陷，提供一種將多道工序?qū)?yīng)的模腔整合于一模中的離心風(fēng)輪葉片制造模具。

為此，本實(shí)用新型采用以下技術(shù)方案：離心風(fēng)輪葉片制造模具，包括上模部分、下模部分和導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，其特征是，所述的上模部分包括上模座和依次設(shè)置于所述上模座下方的上墊板、上模和卸料板，上模包括上模板和依次設(shè)置于上模板下端面上的第一剪切上刀、導(dǎo)正孔沖頭、第二剪切上刀、第三剪切上刀、第一成型凸模、第二成型凸模、第三成型凸模和第四剪切上刀；所述的下模部分包括下模座和依次安裝于下模座上方的下墊板和下模，下模包括下模板和依次設(shè)置于所述下墊板下端面的第一剪切下刀、導(dǎo)正孔沖孔、第二剪切下刀、第三剪切下刀、第一成型凹模、第二成型凹模、第三成型凹模和第四剪切下刀，所述的第一剪切上刀、導(dǎo)正孔沖頭、第二剪切上刀、第三剪切上刀、第一成型凸模、第二成型凸模、第三成型凸模和第四剪切上刀均穿過所述卸料板，所述的第一剪切上刀與所述的第一剪切下刀對(duì)應(yīng)形成工藝限位凹槽沖切工位，所述的導(dǎo)正孔沖頭與所述的導(dǎo)正孔沖孔對(duì)應(yīng)形成導(dǎo)正孔沖切工位，所述的第二剪切上刀與所述的第二剪切下刀對(duì)應(yīng)形成葉片頭部沖切工位，所述的第三剪切上刀與所述的第三剪切下刀對(duì)應(yīng)形成葉片沖切工位，所述的第一成型凸模與所述的第一成型凹模對(duì)應(yīng)形成頭部V形成型工位，所述的第二成型凸模與所述的第二成型凹膜對(duì)應(yīng)形成頭部Z形成型工位，所述的第三成型凸模與所述的第三成型凹模對(duì)應(yīng)形成頭部卡腳成型以及葉片R形成型工位，所述的第四剪切上刀與所述的第四剪切下刀上下對(duì)應(yīng)形成葉片沖落工位，所述導(dǎo)向機(jī)構(gòu)包括導(dǎo)套和與導(dǎo)套配合的導(dǎo)柱，所述導(dǎo)套與上模座固定連接，所述導(dǎo)柱與下模座固定連接。

作為對(duì)上述技術(shù)方案的補(bǔ)充和完善，本實(shí)用新型還包括以下技術(shù)特征。

所述的上模板上設(shè)置有貫通所述卸料板的定位銷，定位銷位于所述導(dǎo)正孔沖頭和第二剪切上刀之間，所述的下模板的上端設(shè)置有與所述定位銷對(duì)應(yīng)的定位孔。

本實(shí)用新型可以達(dá)到以下有益效果：通過將制造葉片的各個(gè)工序工位集合到一模具中，在沖壓模具一次沖壓成型的過程中，能同時(shí)完成葉片成型所需的各個(gè)工序的加工，卷材由卷輥等距送料，大大提高了效率以及加工精度，降低了生產(chǎn)成本，實(shí)現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型的剖面示意圖。

圖2是本實(shí)用新型帶狀鋼材料在模具上沖壓一次成型的示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)描述。

如圖1和圖2所示，本實(shí)用新型包括上模部分、下模部分和導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，上模部分包括上模座7和依次設(shè)置于所述上模座7下方的上墊板23、上模和卸料板4，上模包括上模板23和依次設(shè)置于上模板23下端面上的第一剪切上刀5、導(dǎo)正孔沖頭8、第二剪切上刀9、第三剪切上刀10、第一成型凸模11、第二成型凸模12、第三成型凸模13和第四剪切上刀14；所述的下模部分包括下模座1和依次安裝于下模座1上方的下墊板2和下模，下模包括下模板3和依次設(shè)置于所述下墊板2下端面的第一剪切下刀22、導(dǎo)正孔沖孔、第二剪切下刀20、第三剪切下刀19、第一成型凹模18、第二成型凹模17、第三成型凹模16和第四剪切下刀15，所述的第一剪切上刀5、導(dǎo)正孔沖頭8、第二剪切上刀9、第三剪切上刀10、第一成型凸模11、第二成型凸模12、第三成型凸模13和第四剪切上刀14均穿過所述卸料板，所述的第一剪切上刀5與所述的第一剪切下刀22對(duì)應(yīng)形成工藝限位凹槽沖切工位25，所述的導(dǎo)正孔沖頭8與所述的導(dǎo)正孔沖孔21對(duì)應(yīng)形成導(dǎo)正孔沖切工位26，所述的第二剪切上刀9與所述的第二剪切下刀20對(duì)應(yīng)形成葉片頭部沖切工位27，所述的第三剪切上刀10與所述的第三剪切下刀19對(duì)應(yīng)形成葉片沖切工位28，所述的第一成型凸模11與所述的第一成型凹模18對(duì)應(yīng)形成頭部V形成型工位29，所述的第二成型凸模12與所述的第二成型凹膜17對(duì)應(yīng)形成頭部Z形成型工位30，所述的第三成型凸模13與所述的第三成型凹模16對(duì)應(yīng)形成頭部卡腳成型以及葉片R形成型工位31，所述的第四剪切上刀14與所述的第四剪切下刀15上下對(duì)應(yīng)形成葉片沖落工位32，所述導(dǎo)向機(jī)構(gòu)包括導(dǎo)套和與導(dǎo)套配合的導(dǎo)柱，所述導(dǎo)套與上模座固定連接，所述導(dǎo)柱與下模座1固定連接，所述的上模板上設(shè)置有貫通所述卸料板的定位銷24，定位銷24位于所述導(dǎo)正孔沖頭8和第二剪切上刀9之間，所述的下模板的上端設(shè)置有與所述定位銷24對(duì)應(yīng)的定位孔23。

本實(shí)用新型使用時(shí)，使用寬度與葉片長度相近的帶狀卷材，帶狀卷材通過卷輥送料至上模部分與下模部分之間，該模具集合沿卷材的行進(jìn)方向排列的多個(gè)連續(xù)工位對(duì)應(yīng)的模腔于一模，上模部分向下沖壓的一次行程過程中，可以同時(shí)完成沖切橫向工藝限位凹槽、沖裁工藝導(dǎo)正孔、沖切葉片兩端頭部、沖切葉片、沖壓葉片兩端頭部彎折成V形、沖壓葉片兩端頭部彎折成Z形、沖壓葉片彎折呈R導(dǎo)流弧形以及葉片兩端頭部沿倒流弧形沖壓折90度使卡腳成型以及葉片沖落及廢料切斷的工序，待上模部分向下沖壓的第二次行程之前卷輥將帶狀卷材送料一段距離，該段距離與兩工位之間的距離相等。