本實用新型屬于機(jī)械加工設(shè)備領(lǐng)域，涉及一種汽車驅(qū)動橋連接支架沖孔打字同步加工模具。

背景技術(shù)：

汽車驅(qū)動橋的連接支架左件及右件分別與安裝支架拼焊成油管拉線支架左件總成及右件總成，該左、右件總成焊裝在汽車后橋橋殼本體上，其主要作用是在安裝汽車后橋制動油管時起到固定油管位置及控制油管線路整體布局的作用。

連接支架左件及右件傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式是分四道工序進(jìn)行加工，其先采用單點剪板機(jī)實施工序一下料加工，接著采用單點壓力機(jī)實施工序二落料加工，然后采用單點壓力機(jī)實施工序三沖孔加工，最后采用單點壓力機(jī)實施工序四打字加工。使用傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，需要安裝的模具數(shù)量較多，生產(chǎn)耗時較長，生產(chǎn)效率較低。

本實用新型正是基于現(xiàn)有技術(shù)中生產(chǎn)工藝存在的可優(yōu)化性考慮，設(shè)計一種平板件沖孔打字多工位復(fù)合模具，能使左、右兩件產(chǎn)品在一個工作循環(huán)內(nèi)同步完成沖孔和打字兩道工序，這樣通過設(shè)計一種汽車驅(qū)動橋連接支架沖孔打字同步加工模具，提高產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定性，并提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，就顯得十分必要。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于優(yōu)化現(xiàn)有生產(chǎn)工藝的不足，適應(yīng)現(xiàn)實需要，提供一種汽車驅(qū)動橋連接支架沖孔打字同步加工模具。

為了實現(xiàn)本實用新型的目的，本實用新型采用的技術(shù)方案為：

一種汽車驅(qū)動橋連接支架沖孔打字同步加工模具，包括上模中的上模固定板與下模中的下模固定板，所述上模固定板的內(nèi)部縱向?qū)ΨQ設(shè)有兩套凸模，每套凸模均包括四件沖孔凸模，兩套凸模中間兩側(cè)分別對應(yīng)設(shè)有打字凸模右件和打字凸模左件；

所述下模固定板的內(nèi)部縱向?qū)ΨQ設(shè)有兩套凹模，每套凹模均包括四件沖孔凹模，下模固定板的上表面設(shè)有一件定位板；

所述兩套凸模、打字凸模右件、打字凸模左件和兩套凹模共同形成連接支架右件和連接支架左件的沖孔及打字的型腔。

進(jìn)一步，所述上模固定板的下方設(shè)有上卸料橡皮和上卸料板，上卸料板的內(nèi)部中間兩側(cè)分別對應(yīng)設(shè)有打字凸模右件和打字凸模左件，上卸料板的上部設(shè)有打字凸模蓋板。

進(jìn)一步，所述兩套凸模中的八件沖孔凸模通過過盈配合緊固連接于上模固定板的內(nèi)部，上卸料板通過螺栓緊固連接于上模固定板的下方，上卸料板的卸料讓位槽與沖孔凸模上下滑動連接，上卸料橡皮通過螺栓緊固連接于上模固定板與上卸料板之間，打字凸模右件和打字凸模左件通過過盈配合緊固連接于上卸料板的內(nèi)部，打字凸模蓋板通過螺栓緊固連接于上卸料板的上方且完全覆蓋在打字凸模右件和打字凸模左件的上表面的上方。

本實用新型的有益效果在于：

1.本實用新型的沖孔凸模和打字凸模及沖孔凹模和下模固定板共同構(gòu)成的復(fù)合型凸凹模結(jié)構(gòu)可在一個工作循環(huán)內(nèi)同步完成產(chǎn)品的沖孔和打字兩道工序，能提升生產(chǎn)節(jié)拍、加大產(chǎn)能、降低生產(chǎn)成本，并可使坯料沖孔及打字過程穩(wěn)定，能保證工件的外觀形狀規(guī)整及強(qiáng)度性能穩(wěn)定；

2.本實用新型的左、右件雙工位結(jié)構(gòu)可在一個工作循環(huán)內(nèi)沖孔打字制成左、右兩件產(chǎn)品，能提升單件產(chǎn)品的生產(chǎn)節(jié)拍、加大產(chǎn)能、降低生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1為本實用新型沖孔打字多工位復(fù)合模具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實用新型下模部分俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為連接支架左件沖孔打字后的主視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為連接支架右件沖孔打字后的主視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為圖3的俯視圖。

圖6為圖4的俯視圖。

圖中，模柄1，上模板2，上墊板3，上模固定板4，導(dǎo)套5，沖孔凸模6，上卸料橡皮7，上卸料板8，定位板9，下模固定板10，沖孔凹模11，下墊板12，導(dǎo)柱13，下模板14，打字凸模蓋板15，打字凸模右件16,連接支架右件17，打字凸模左件18，連接支架左件19。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本實用新型進(jìn)一步說明：

實施例：參見圖1—圖6。

一種汽車驅(qū)動橋連接支架沖孔打字同步加工模具，包括上模與下模，所述上模中縱向?qū)ΨQ設(shè)有兩套凸模，每套凸模均包括四件沖孔凸模6，兩套凸模中間兩側(cè)分別對應(yīng)設(shè)有打字凸模右件16和打字凸模左件18；

所述下模中縱向?qū)ΨQ設(shè)有兩套凹模，每套凹模均包括四件沖孔凹模11，下模固定板10的上表面設(shè)有一件定位板9；

所述兩套凸模、打字凸模右件16、打字凸模左件18和兩套凹模共同形成連接支架右件17和連接支架左件19的沖孔及打字的型腔。

所述上模從上至下包括依次緊固連接的模柄1、上模板2、上墊板3、上模固定板4、上卸料橡皮7和上卸料板8，所述上模固定板4的內(nèi)部縱向?qū)ΨQ設(shè)有兩套凸模；

所述上卸料板8的內(nèi)部中間兩側(cè)分別對應(yīng)設(shè)有打字凸模右件16和打字凸模左件18，上卸料板8的上部設(shè)有打字凸模蓋板15，

所述下模從上至下包括依次緊固連接的下模固定板10、下墊板12和下模板14，所述下模固定板10的內(nèi)部縱向?qū)ΨQ設(shè)有兩套凹模。

所述模柄1與上模板2為過盈配合，上墊板3通過螺栓及定位銷安裝在上模板2的下方，上模固定板4通過螺栓及定位銷安裝在上墊板3的下方，兩套凸模中的八件沖孔凸模6通過過盈配合緊固連接于上模固定板4的內(nèi)部及上墊板3的下方，上卸料板8通過螺栓緊固連接于上模固定板4的下方，上卸料板8的卸料讓位槽與沖孔凸模6上下滑動連接，上卸料橡皮7通過螺栓緊固連接于上模固定板4與上卸料板8之間，打字凸模右件16和打字凸模左件18通過過盈配合緊固連接于上卸料板8的內(nèi)部，打字凸模蓋板15通過螺栓緊固連接于上卸料板8的上方且完全覆蓋在打字凸模右件16和打字凸模左件18的上表面的上方。

所述下模固定板10通過螺栓及定位銷緊固安裝于下墊板12的上方，下墊板12通過螺栓及定位銷緊固安裝于下模板14的上方，下模固定板10的內(nèi)部通過過盈配合緊固安裝兩套凹模，下模固定板10的上表面通過螺栓緊固安裝一件定位板9。

在所述上模與下模之間設(shè)置有導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)構(gòu)，所述導(dǎo)套5通過過盈配合與上模板2連接，所述導(dǎo)柱13通過過盈配合與下模板14連接。

本實用新型的工作原理簡述如下：

該類驅(qū)動橋的連接支架右件和左件均是由5.0mm厚的熱軋板經(jīng)沖壓加工制成，在下料工序和落料工序后便可用于沖孔打字多工位復(fù)合模具的加工：

第一步，將本實用新型的一種汽車驅(qū)動橋連接支架沖孔打字同步加工模具，安裝在單點開式汽動100T壓力機(jī)上。

第二步，如圖2所示，將落料工序后的連接支架右件17和連接支架左件19各一件放置在下模固定板10的上表面上，并使連接支架右件17和連接支架左件19分別放置在定位板9的定位型腔內(nèi)。

第三步，開動壓力機(jī)對連接支架右件17和連接支架左件19進(jìn)行沖壓加工，機(jī)床上工作平臺、沖孔凸模6、打字凸模右件16和打字凸模左件18向下運(yùn)動，直到機(jī)床上工作平臺運(yùn)行到下死點為止，使連接支架右件17和連接支架左件19在沖孔凸模6、打字凸模右件16、打字凸模左件18、沖孔凹模11和下模固定板10之間的作用下完成沖孔和打字加工，達(dá)到孔徑φ12.6 mm、孔間距96.2 mm、34.1 mm、孔邊距17.2 mm、16.8 mm、打字深度0.4 - 0.5 mm，經(jīng)過沖孔-打字后，工件的結(jié)構(gòu)如圖3—圖6所示。

第四步，壓力機(jī)上工作平臺、沖孔凸模6、打字凸模右件16和打字凸模左件18向上回位，用吸附手將沖孔打字好的連接支架右件17和連接支架左件19從定位板9的內(nèi)腔中取出，并裝入物料箱內(nèi)。

采用本實用新型的連接支架右件和左件外形尺寸穩(wěn)定在孔徑φ12.6 mm、孔間距96.2 mm、34.1 mm、孔邊距17.2 mm、16.8 mm、打字深度0.4 - 0.5 mm，整體外形的一致性規(guī)整，可持續(xù)穩(wěn)定的確保連接支架右件和左件達(dá)到產(chǎn)品圖紙的設(shè)計要求。在提高產(chǎn)品質(zhì)量的同時也提升了產(chǎn)能,車型驅(qū)動橋的連接支架右件和左件生產(chǎn)工序由原來的四道工序優(yōu)化為現(xiàn)在的三道工序，即將原工序三沖孔和原工序四打字兩道工序優(yōu)化為一道沖孔打字工序；并且由原來的每個工作循環(huán)只能生產(chǎn)一件產(chǎn)品優(yōu)化為現(xiàn)在的每個工作循環(huán)能同時沖孔打字制成左件和右件兩件產(chǎn)品。單件產(chǎn)品單班產(chǎn)能由2380件提升為6060件，單班產(chǎn)能提升了154.6%。