本實用新型涉及切削工具技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種超粗晶硬質(zhì)合金壓坯圓片切槽刀。

背景技術(shù)：

硬質(zhì)合金是高硬度、高強(qiáng)度、高耐磨的材料，在現(xiàn)代工業(yè)的眾多領(lǐng)域都得到了廣泛應(yīng)用。硬質(zhì)合金產(chǎn)品通常是以高硬度難熔金屬的碳化物微米級粉末為主要成分，以鈷或鎳為粘結(jié)劑，在真空爐或氫氣燒結(jié)爐中燒結(jié)而成的粉末冶金制品。在硬質(zhì)合金領(lǐng)域，通常將晶粒度大于5μm的硬質(zhì)合金定義為超粗晶粒硬質(zhì)合金。超粗晶粒硬質(zhì)合金產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于石油鉆齒、截煤機(jī)齒、路面冷銑刨機(jī)齒、沖壓模具、軋輥等領(lǐng)域。

硬質(zhì)合金生產(chǎn)一般包括混合料制備、壓坯成型和燒結(jié)三大階段。壓坯成型后的半成品，壓坯顆粒間的結(jié)合力只是顆粒嚙合加上成型劑粘結(jié)，坯體整體強(qiáng)度低而顆粒堅硬，在對超粗晶粒硬質(zhì)合金壓坯實施溝槽加工時，加工過程稍有不慎，就容易發(fā)生粉末團(tuán)粒剝脫現(xiàn)象，即粗顆粒粉末剝脫形成崩塌凹陷，使壓坯溝槽加工失敗，或是使加工后的棱邊潰口，無法保證棱邊的加工質(zhì)量。中國專利CN101637829提出了一種硬質(zhì)合金冷作模壓坯油槽銑刀，包括帶鋸齒的鋼基體和與鋸齒數(shù)量相同的PCD刀片，鋼基體鋸齒背面設(shè)計成傾斜平底形，PCD刀片焊接在鋼基體鋸齒上，鋸齒數(shù)量6個～12個，刀片厚度2mm～10mm，其缺點在于：只能適應(yīng)于普通晶粒硬質(zhì)合金壓坯的加工，普通晶粒硬質(zhì)合金壓坯由于粉末顆粒較細(xì)，切削過程產(chǎn)生的切屑粉末也較細(xì)，該銑刀PCD刀片部采用了較大的后角和副后角，在對壓坯的切削加工中，刀具十分鋒利，加工過程能實現(xiàn)較大的切削速度，產(chǎn)生的粉末切屑飛揚帶走，通過吸塵器收集。已加工表面較光潔，不存在顆粒剝脫現(xiàn)象；但在加工超粗晶粒硬質(zhì)合金壓坯時，一是由于PCD部刀具角度大，刀具過于鋒利，快速把粗顆粒粉末鏟起， 對于強(qiáng)度較低的壓坯來說，加工速度太快的結(jié)果，就是使成片的粗粉末剝離形成凹坑，二是由于該銑刀PCD部副偏角為零度，加工粗顆粒的壓坯時，溝槽上部的棱邊處于二次加工狀態(tài)，容易被PCD的副刀刃刮傷產(chǎn)生潰口，無法加工出整齊的棱邊，三是由于該銑刀PCD的背部呈斜坡結(jié)構(gòu)，加上加工速度較快，大量的粗粉末難以排出，易聚集在銑刀齒根部，形成嚴(yán)重的積屑瘤，繼而損壞已加工面，使加工面受到二次加工，無法加工成合格的溝槽。鑒于此，本專利根據(jù)大量生產(chǎn)驗證的實際結(jié)果，提出一種超粗晶粒硬質(zhì)合金壓坯油槽銑刀。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于提供一種超粗晶硬質(zhì)合金壓坯圓片切槽刀，具體技術(shù)方案為：

一種超粗晶硬質(zhì)合金壓坯圓片切槽刀，包括帶鋸齒的鋼基體和與鋸齒數(shù)量相同的金剛石刀頭，金剛石刀頭焊接在鋼基體鋸齒上，鋸齒數(shù)量8個，鋼基體和金剛石刀頭的各尺寸參數(shù)值如下：

D1-金剛石刀頭齒頂圓直徑（F50-55mm）；

D2-鋼基體外切圓直徑（F48-53mm）；

D3-金剛石刀頭內(nèi)接圓直徑（F42-47mm）；

D4-鋼基體齒根圓直徑（F34-39mm）；

d-中心定位孔直徑（F20-25mm）；

R8-鋼基體齒根圓弧半徑（8mm）；

R13-鋼基體齒頂圓弧半徑（13mm）；

a-金剛石刀頭的后角（2°-5°）；

t-金剛石刀頭的副后角（0.5°-3°）；

e-金剛石刀頭的副偏角（3°-7°）；

g-金剛石刀頭的刃傾角（1°-3°）；

R1.5-金剛石刀頭的刀尖圓角半徑（1.5mm）；

b-金剛石刀頭厚度（2-4mm）；

c-金剛石刀頭寬度（1-8mm）。

鋼基體齒根圓弧半徑R8與鋼基體齒頂圓弧半徑R13之間以半徑為5mm的圓弧連接。

本實用新型的技術(shù)方案具有如下優(yōu)點：

本實用新型的超粗晶硬質(zhì)合金壓坯圓片切槽刀，通過采用較小的后角（2°~5°），在加工壓坯溝槽過程中，使金剛石刀頭切削下來的粗顆粒粉末在已加工面形成輕微的堆積，阻止加工面的粗顆粒粉末剝脫現(xiàn)象的大面積發(fā)生，從而保證了溝糟加工的繼續(xù)進(jìn)行；并且金剛石刀頭設(shè)計了副偏角（3°~7°），避免了溝槽棱邊的二次加工，使加工形成的粗顆粒粉末能及時排出，避免加工面大量堆積粉末，在阻礙粗粒粉末剝脫的同時，又能保持加工面的加工質(zhì)量，從而保證了溝槽加工的正常進(jìn)行；此外，齒根部設(shè)計采用R8的大圓弧與齒頂R13的圓弧通過R5圓弧連接，排出的粗粒切屑通過圓弧連接及時被帶走，提升了切削速度，又保證了加工面的加工質(zhì)量。

附圖說明

圖1 超粗晶硬質(zhì)合金壓坯圓片切槽刀主視圖

圖2 超粗晶硬質(zhì)合金壓坯圓片切槽刀圖1的左視圖

圖3 超粗晶硬質(zhì)合金壓坯圓片切槽刀金剛石刀頭主視圖

圖4 超粗晶硬質(zhì)合金壓坯圓片切槽刀金剛石刀頭圖3的俯視圖

圖5 超粗晶硬質(zhì)合金壓坯圓片切槽刀金剛石刀頭圖3的右視圖

圖6 超粗晶硬質(zhì)合金壓坯圓片切槽刀金剛石刀頭圖3的仰視圖。

具體實施方式

以下實施例用于說明本實用新型，但不用來限制本實用新型的范圍。

實施例一

請參考圖1至圖6，一種超粗晶硬質(zhì)合金壓坯圓片切槽刀，包括帶鋸齒的鋼基體和與鋸齒數(shù)量相同的金剛石刀頭，金剛石刀頭焊接在鋼基體鋸齒上，鋸齒數(shù)量8個，鋼基體材料為HSS-DM05牌號高速鋼，鋼基體和金剛石刀頭的各尺寸參數(shù)值如下：

D1-金剛石刀頭齒頂圓直徑（F50mm）；

D2-鋼基體外切圓直徑（F48mm）；

D3-金剛石刀頭內(nèi)接圓直徑（F42mm）；

D4-鋼基體齒根圓直徑（F34mm）；

d-中心定位孔直徑（F20mm）；

R8-鋼基體齒根圓弧半徑（8mm）；

R13-鋼基體齒頂圓弧半徑（13mm）；

a-金剛石刀頭的后角（2°）；

t-金剛石刀頭的副后角（0.5°）；

e-金剛石刀頭的副偏角（3°）；

g-金剛石刀頭的刃傾角（1°）；

R1.5-金剛石刀頭的刀尖圓角半徑（1.5mm）；

b-金剛石刀頭厚度（2-4mm）；

c-金剛石刀頭寬度（1mm）。

鋼基體齒根圓弧半徑R8與鋼基體齒頂圓弧半徑R13之間以半徑為5mm的圓弧連接。

實施例二

請參考圖1至圖6，一種超粗晶硬質(zhì)合金壓坯圓片切槽刀，包括帶鋸齒的鋼基體和與鋸齒數(shù)量相同的金剛石刀頭，金剛石刀頭焊接在鋼基體鋸齒上，鋸齒數(shù)量8個，鋼基體為HSS-Co5牌號高速鋼，鋼基體和金剛石刀頭的各尺寸參數(shù)值如下：

D1-金剛石刀頭齒頂圓直徑（F55mm）；

D2-鋼基體外切圓直徑（F53mm）；

D3-金剛石刀頭內(nèi)接圓直徑（F47mm）；

D4-鋼基體齒根圓直徑（F39mm）；

d-中心定位孔直徑（F25mm）；

R8-鋼基體齒根圓弧半徑（8mm）；

R13-鋼基體齒頂圓弧半徑（13mm）；

a-金剛石刀頭的后角（5°）；

t-金剛石刀頭的副后角（3°）；

e-金剛石刀頭的副偏角（7°）；

g-金剛石刀頭的刃傾角（3°）；

R1.5-金剛石刀頭的刀尖圓角半徑（1.5mm）；

b-金剛石刀頭厚度（4mm）；

c-金剛石刀頭寬度（8mm）。

鋼基體齒根圓弧半徑R8與鋼基體齒頂圓弧半徑R13之間以半徑為5mm的圓弧連接。

實施例三

一種超粗晶硬質(zhì)合金壓坯圓片切槽刀，包括帶鋸齒的鋼基體和與鋸齒數(shù)量相同的金剛石刀頭，金剛石刀頭焊接在鋼基體鋸齒上，鋸齒數(shù)量8個，鋼基體和金剛石刀頭的各尺寸參數(shù)值如下：

D1-金剛石刀頭齒頂圓直徑（F55mm）；

D2-鋼基體外切圓直徑（F50mm）；

D3-金剛石刀頭內(nèi)接圓直徑（F45mm）；

D4-鋼基體齒根圓直徑（F36mm）；

d-中心定位孔直徑（F25mm）；

R8-鋼基體齒根圓弧半徑（8mm）；

R13-鋼基體齒頂圓弧半徑（13mm）；

c-金剛石刀頭寬度（1.5mm）。

其余與實施例二相同。

雖然，上文中已經(jīng)用一般性說明及具體實施例對本實用新型作了詳盡的描述，但在本實用新型基礎(chǔ)上，可以對之作一些修改或改進(jìn)，這對本領(lǐng)域技術(shù)人員而言是顯而易見的。因此，在不偏離本實用新型精神的基礎(chǔ)上所做的這些修改或改進(jìn)，均屬于本實用新型要求保護(hù)的范圍。