本發(fā)明涉及通過組合了粘接劑與焊接的接合方法將多張鋼板接合而成的、具有高強(qiáng)度/高剛性等優(yōu)異性能的鋼板的接合體及其接合方法。

背景技術(shù)：

近年來，隨著對改善汽車的油耗性能、碰撞時的安全性的要求的提高，期待兼顧汽車車體的輕質(zhì)化與沖擊吸收特性。最近，在此基礎(chǔ)上，對改善操縱穩(wěn)定性等的要求也在提高，期待車體剛性的進(jìn)一步改善。為了實(shí)現(xiàn)上述期待，推進(jìn)了將基于應(yīng)用高強(qiáng)度鋼板而帶來的鋼板厚度減小、在車體中使用鋁合金等輕金屬結(jié)合的高強(qiáng)度/高剛性設(shè)計(jì)，同時期待提高接合部的強(qiáng)度/剛性。

以點(diǎn)焊為代表的電阻焊接法是低成本且具有高生產(chǎn)效率的接合方法，因此，被充分應(yīng)用于以汽車產(chǎn)業(yè)為代表的各種產(chǎn)業(yè)中。而且，由于如上所述的改善剛性需求的增加，推進(jìn)了將粘接與點(diǎn)焊組合而成的焊縫接合法(weldbond)的應(yīng)用。這是由于，通過對接合部進(jìn)行點(diǎn)接合至線接合、面接合，可提高接合部及構(gòu)件的剛性。

與僅采用粘接的接合相比，焊縫接合法的情況具有能夠形成改善了沖擊強(qiáng)度、高溫強(qiáng)度、耐蠕變性等的接合部的優(yōu)點(diǎn)。而且，與僅采用點(diǎn)焊的情況相比，焊縫接合法還具有改善疲勞特性、剛性等、以及因賦予接合部密封性而帶來的耐腐蝕性提高等優(yōu)點(diǎn)。由于這些優(yōu)點(diǎn)，推進(jìn)了焊縫接合法在汽車的制造工序中的應(yīng)用。

在焊縫接合法中，被接合材料經(jīng)過在被接合的面涂布粘接劑、疊合、點(diǎn)焊、粘接劑的固化等工序而接合，因此，在至粘接劑固化的期間，被接合材料僅由點(diǎn)焊部固定。此外，為了使粘接劑固化而對被接合材料進(jìn)行加熱時，產(chǎn)生因與被接合材料的熱膨脹系數(shù)之差所導(dǎo)致的熱應(yīng)力等，會在粘接劑固化之前對接合部施加各種應(yīng)力。因此，通過點(diǎn)焊形成的接合部需要具有能充分耐受上述應(yīng)力的強(qiáng)度。此外，焊縫接合的接合部的沖擊強(qiáng)度、高溫強(qiáng)度等對點(diǎn)焊部的強(qiáng)度造成影響，因此對點(diǎn)焊部自身也要求高強(qiáng)度。

為了解決上述課題，提出了如下所述的技術(shù)。例如，在專利文獻(xiàn)1中，提出了通過在實(shí)施點(diǎn)焊的加壓動作前將被焊接材料加熱至50～170℃進(jìn)行焊接來確保良好的熔核而保持所需的接合強(qiáng)度的方法。另外，在專利文獻(xiàn)2中，提出了如下方法：使用在熱固性的環(huán)氧樹脂中包含導(dǎo)電性的粉狀或片狀或薄片狀的金屬、金屬氧化物、金屬碳化物、金屬氮化物、金屬硅化物中的任意一種或兩種以上的添加物的粘接劑，從而使電阻點(diǎn)焊時的導(dǎo)電性良好，防止熔融不良，確保良好的熔核，得到足夠的接縫強(qiáng)度。

現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)1：日本特開平8-118031號公報；

專利文獻(xiàn)2：日本特開平8-206845號公報。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

發(fā)明所要解決的問題

然而，在專利文獻(xiàn)1所記載的方法中，需要在焊接前對鋼板進(jìn)行加熱，存在由工序增加導(dǎo)致的成本增加等問題。另外，在專利文獻(xiàn)2的方法中，雖然能夠通過確保通電性得到熔核直徑穩(wěn)定的焊接部，但是焊接部自身的強(qiáng)度與以往同等，不能得到減少打點(diǎn)數(shù)、提高焊接部強(qiáng)度的效果。

本發(fā)明提供一種接合體(鋼板的接合體)和焊接方法，所述接合體可有效地解決上述問題，通過提高焊接部自身的強(qiáng)度，即使在粘接劑的接合強(qiáng)度降低的情況下，也能夠得到足夠的接合強(qiáng)度。

解決問題的技術(shù)方案

發(fā)明人等為了解決上述問題而反復(fù)進(jìn)行了深入研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)了以下見解：通過涂布粘接劑和供碳劑，適當(dāng)?shù)乜刂泣c(diǎn)焊時的電極前端形狀、焊接條件，從而能夠增加熔核內(nèi)部的c量，由此，能夠通過提高熔核的強(qiáng)度而提高接縫強(qiáng)度。

以往，在充分利用了點(diǎn)焊的焊縫接合法的情況下，有很多著眼于如何將粘接劑從接合界面排出而得到穩(wěn)定的熔核直徑的研究。對此，本發(fā)明通過涂布粘接劑和供碳劑，對焊接部供給碳，最合適地控制粘接劑和供碳劑的排出。由此，能夠使焊接部穩(wěn)定地形成，并且與未混入粘接劑和供碳劑的情況相比，能夠提高接縫強(qiáng)度。

本發(fā)明是基于上述見解，進(jìn)一步反復(fù)研究而完成的，其主旨如下所述。

[1]一種鋼板的接合體，其是疊合多張鋼板而成的，所述鋼板具有以下成分組成：以質(zhì)量％計(jì)，含有c：0.4％以下、si：3.0％以下、al：3.0％以下、mn：0.2％以上且6.0％以下、p：0.1％以下、s：0.07％以下、余量由fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，且拉伸強(qiáng)度為1470mpa以下，板厚為0.3mm以上且5.0mm以下，所述接合體通過在所述鋼板的一個或兩個疊合面預(yù)先涂布粘接劑和供碳劑后實(shí)施焊接而形成，接合體的焊接部的熔核直徑為2.8√t(mm)以上，而且與涂布粘接劑及供碳劑前的鋼板相比，c量增加了0.02質(zhì)量％以上。

t(mm)：焊接界面兩側(cè)的鋼板中薄板側(cè)的板厚

[2]如[1]所述的鋼板的接合體，以質(zhì)量％計(jì)，其成分組成還含有選自cr：0.05％以上且5.0％以下、v：0.005％以上且1.0％以下、mo：0.005％以上且0.5％以下、ni：0.05％以上且2.0％以下、cu：0.05％以上且2.0％以下、ti：0.01％以上且0.1％以下、nb：0.01％以上且0.1％以下、b：0.0003％以上且0.0050％以下、ca：0.001％以上且0.005％以下、及rem：0.001％以上且0.005％以下中的一種或兩種以上。

[3]如[1]或[2]所述的鋼板的接合體，其中，在粘接劑中預(yù)先含有供碳劑。

[4]如[1]～[3]中任一項(xiàng)所述的鋼板的接合體，其中，與涂布粘接劑及供碳劑前的鋼板相比，以維氏硬度計(jì)，形成的焊接部的硬度硬質(zhì)化了20以上。

[5]一種鋼板的接合體的制造方法，該方法包括：對于多張鋼板，在所述鋼板的一個或兩個疊合面預(yù)先涂布粘接劑和供碳劑，進(jìn)行疊合，然后實(shí)施焊接，所述鋼板具有以下成分組成：以質(zhì)量％計(jì)，含有c：0.4％以下、si：3.0％以下、al：3.0％以下、mn：0.2％以上且6.0％以下、p：0.1％以下、s：0.07％以下、余量由fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，且拉伸強(qiáng)度為1470mpa以下，板厚為0.3mm以上且5.0mm以下，該接合體的焊接部的熔核直徑為2.8√t(mm)以上，而且與涂布粘接劑及供碳劑前的鋼板相比，c量增加了0.02質(zhì)量％以上。

t(mm)：焊接界面兩側(cè)的鋼板中薄板側(cè)的板厚

[6]如[5]所述的鋼板的接合體的制造方法，其中，以質(zhì)量％計(jì)，成分組成還含有選自cr：0.05％以上且5.0％以下、v：0.005％以上且1.0％以下、mo：0.005％以上且0.5％以下、ni：0.05％以上且2.0％以下、cu：0.05％以上且2.0％以下、ti：0.01％以上且0.1％以下、nb：0.01％以上且0.1％以下、b：0.0003％以上且0.0050％以下、ca：0.001％以上且0.005％以下、以及rem：0.001％以上且0.005％以下中的一種或兩種以上。

[7]如[5]或[6]所述的鋼板的接合體的制造方法，其中，在粘接劑中預(yù)先含有供碳劑。

[8]如[5]～[7]中任一項(xiàng)所述的鋼板的接合體的制造方法，其中，與涂布粘接劑及供碳劑前的鋼板相比，以維氏硬度計(jì)，形成的焊接部的硬度硬質(zhì)化了20以上。

[9]一種焊接方法，其用于[5]～[8]中任一項(xiàng)所述的鋼板的接合體的制造方法，該焊接方法是點(diǎn)焊方法，該方法包括：使用電極前端的曲率半徑為20mm以上的凸型電極或扁平型電極，以通電時間0.08秒鐘以上進(jìn)行焊接，且在所述通電時間內(nèi)最初的0.03秒鐘的加壓力f(kn)滿足以下關(guān)系式的條件下進(jìn)行焊接。

f＜0.00125×ts×(1+0.75×tall)+3

ts(mpa)：鋼板的平均強(qiáng)度，表示根據(jù)各鋼板的板厚計(jì)算出的加權(quán)平均值

tall(mm)：整個鋼板的厚度(各鋼板的板厚的總計(jì))

發(fā)明的效果

本發(fā)明通過在焊接部中添加適量的碳，在接合體的制造工序中即使在粘接劑固化前不能充分得到由粘接帶來的強(qiáng)度的狀態(tài)下，也能夠由焊接部確保高強(qiáng)度。另外，根據(jù)本發(fā)明，即使在使用接合體時強(qiáng)度降低及粘接劑的粘接強(qiáng)度因經(jīng)時變化而降低的情況下，也能夠由焊接部的強(qiáng)度保持結(jié)構(gòu)物所需的強(qiáng)度。

具體實(shí)施方式

以下，對本發(fā)明的實(shí)施方式進(jìn)行說明。

本發(fā)明的特征在于，通過在接合界面涂布粘接劑和供碳劑，對焊接部供給碳，從而提高焊接部的強(qiáng)度。對于供給碳的方法，沒有特別的限定。其中，在本發(fā)明中，為了向熔融部供給供碳劑，需要在點(diǎn)焊時的加壓工序及隨后的通電工序中不將粘接劑完全地從焊接部形成范圍排出而實(shí)施點(diǎn)焊，在使熔融部生長時使粘接劑、供碳劑進(jìn)入熔融部內(nèi)。

因此，為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明，不僅只涂布粘接劑及供碳劑，重要的是如何在穩(wěn)定地形成焊接部的同時使適量的碳混入熔融部內(nèi)。

以下，首先對本發(fā)明中使用的鋼板進(jìn)行說明。

[鋼板成分]

本發(fā)明中使用的鋼板成分以質(zhì)量％計(jì)需要含有c：0.4％以下、si：3.0％以下、al：3.0％以下、mn：0.2％以上且6.0％以下、p：0.1％以下、s：0.07％以下，余量由fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成。需要說明的是，在以下的說明中，表示成分含量的“％”的含義為“質(zhì)量％”。

c：0.4％以下

如果鋼板的c(碳)量大于0.4％，則有時焊接部脆化而難以確保強(qiáng)度。因此，將鋼板的c量設(shè)為0.4％以下，優(yōu)選為0.3％以下，進(jìn)一步優(yōu)選為0.25％以下。

si：3.0％以下

si(硅)是通過固溶強(qiáng)化而有助于提高鋼的強(qiáng)度的有用元素。然而，如果si量大于3.0％，則因固溶量的增加而導(dǎo)致韌性變差。因此，將si量設(shè)為3.0％以下，優(yōu)選為2.6％以下，進(jìn)一步優(yōu)選為2.2％以下。對于si的下限，沒有特別的限定，但由于si具有抑制碳化物生成的效果，是對由熔融部的c量增加所帶來的強(qiáng)度升高有用的元素，因此，優(yōu)選將si量設(shè)為0.02％以上，進(jìn)一步優(yōu)選為0.1％以上。

al：3.0％以下

al(鋁)是對控制構(gòu)成組織的分率有效的元素。但是，大于3.0％的含量會使鋼板中的夾雜物增多，延展性變差。因此，將含量設(shè)為3.0％以下，優(yōu)選為2.5％以下，進(jìn)一步優(yōu)選為1.5％以下。對于al的下限沒有特別的限定，但由于降低會耗費(fèi)成本，因此優(yōu)選將al量設(shè)為0.01％以上，進(jìn)一步優(yōu)選為0.02％以上。

mn：0.2％以上且6.0％以下

mn(錳)是對鋼的強(qiáng)化有效的元素，是焊接部及熔融部的強(qiáng)化所必需的元素，如果小于0.2％，則不能得到其效果，因此設(shè)為0.2％以上，更優(yōu)選為0.5％以上，進(jìn)一步優(yōu)選為0.8％以上。另一方面，如果mn量大于6.0％，則有時會在凝固/冷卻時從凝固界面、晶界發(fā)生破裂，因此設(shè)為6.0％以下，優(yōu)選為5.2％以下，更優(yōu)選為4.7％以下。

p：0.1％以下

p(磷)是對鋼的強(qiáng)化有用的元素，但如果p量大于0.1％，則對凝固界面等的偏析導(dǎo)致脆化，從而使耐沖擊性變差，因此無法得到由c量增加帶來的強(qiáng)化焊接部這樣的效果。因此，將p量設(shè)為0.1％以下，優(yōu)選為0.05％以下。需要說明的是，優(yōu)選盡可能降低p量，但在小于0.005％時，則會導(dǎo)致成本大幅增加，因此優(yōu)選將其下限設(shè)為0.005％左右。

s：0.07％以下

s(硫)生成mns而成為夾雜物，是使耐沖擊性變差的原因，因此，優(yōu)選盡量降低s量。然而，過度地降低s量時，導(dǎo)致制造成本的增加，因此將s量設(shè)為0.07％以下，優(yōu)選為0.05％以下，更優(yōu)選為0.02％以下。需要說明的是，將s設(shè)為小于0.0005％時，會引起在脫硫工序中制造成本的大幅增加，因此，從制造成本的觀點(diǎn)考慮，其下限為0.0005％左右。

n：0.020％以下

n(氮)是使鋼板自身的耐時效性最嚴(yán)重變差的元素，優(yōu)選降低n量。如果n量大于0.020％，則耐時效性的變差變得明顯，因此優(yōu)選將n量設(shè)為0.020％以下。需要說明的是，將n量設(shè)為小于0.001％時，導(dǎo)致制造成本的大幅增加，因此，從制造成本的觀點(diǎn)考慮，其下限為0.001％左右。

在本發(fā)明所使用的鋼板中，除上述以外的成分為fe及不可避免的雜質(zhì)。但是，只要在不損害本發(fā)明效果的范圍內(nèi)，為了提高其它特性，允許含有需要的除上述以外的成分。

例如，為了在用于控制淬火性的冷卻中使第二相的相變最優(yōu)化等，可以考慮添加cr、v、mo、ni、cu，并且充分利用析出強(qiáng)化等，為了控制碳化物/氮化物的析出行為，也可以添加ti、nb、b等。此外，為了使硫化物球狀化，改善對拉伸凸緣性的不良影響，也可以添加ca、rem。

需要說明的是，各元素的添加量(含量)優(yōu)選為cr：0.05％以上且5.0％以下、v：0.005％以上且1.0％以下、mo：0.005％以上且0.5％以下、ni：0.05％以上且2.0％以下、cu：0.05％以上且2.0％以下、ti：0.01％以上且0.1％以下、nb：0.01％以上且0.1％以下、b：0.0003％以上且0.0050％以下、ca：0.001％以上且0.005％以下、及rem：0.001％以上且0.005％以下。需要說明的是，即使低于上述各元素的含量范圍的下限值，也不損害本發(fā)明的效果，因此，小于下限值時作為不可避免的雜質(zhì)。

[鋼板的特性]

對于拉伸強(qiáng)度大于1470mpa的鋼板而言，由于鋼板自身為高強(qiáng)度，因此，不能充分地獲得本發(fā)明的由對熔融部添加c而帶來的強(qiáng)化焊接部的效果。因此，鋼板的強(qiáng)度設(shè)為拉伸強(qiáng)度1470mpa以下。

在本發(fā)明的接合方法中，作為對象的鋼板包括在其表面實(shí)施了zn、al、mg及其合金的熔融鍍敷、合金化熔融鍍敷、電鍍而成的鋼板，此外，還包括進(jìn)一步在表面實(shí)施鉻酸鹽處理、形成了樹脂被膜的鋼板。

使兩張以上這樣的鋼板疊合，涂布粘接劑及供碳劑，進(jìn)行焊接。需要說明的是，對于各鋼板的板厚，沒有特別的出于接合方法的限制，但從實(shí)際應(yīng)用的觀點(diǎn)考慮，通常為0.3mm以上且5.0mm以下。小于0.3mm時，難以確保構(gòu)件強(qiáng)度，大于5.0mm的鋼板很少用于汽車車身，其接合通常通過除電阻點(diǎn)焊、焊縫接合以外的方法進(jìn)行。

[粘接劑]

粘接劑可以涂布于疊合的兩張鋼板中的任意一張鋼板的接合面，也可以涂布于兩張鋼板的接合面。作為粘接劑，可以是在汽車領(lǐng)域等廣泛使用的環(huán)氧樹脂中配合了固化劑、填充材料、改性材料等的環(huán)氧樹脂類粘接劑、改性丙烯酸類粘接劑、聚氨酯類粘接劑等，只要滿足要求特性，對種類、成分沒有特別的限定。在使用的粘接劑中，可以根據(jù)接合強(qiáng)度、耐久性、成本等要求特性，適當(dāng)?shù)剡x擇各成分及其配合比率。

粘接劑的涂布量可以根據(jù)粘接面及焊接部的要求特性任意選擇。然而，如果涂布量太多，則難以控制熔核形成，因此優(yōu)選厚度為1.0mm以下，進(jìn)一步優(yōu)選厚度為0.5mm以下。相反地，如果過度減少涂布量，則不僅必需的成分難以混入熔融部，而且難以均勻地涂布，存在產(chǎn)生未涂布粘接劑的區(qū)域的可能性增大等問題，因此優(yōu)選為0.01mm以上，進(jìn)一步優(yōu)選為0.03mm以上。

[供碳劑]

作為供碳劑，可以使用石墨粉末、炭黑。供碳劑只要形成在涂布于鋼板表面的粘接劑上即可。另外，也可以預(yù)先將石墨粉末混合于如上所述的粘接劑中，在鋼板上涂布。對于供碳劑的用量沒有特別限定，可以如后面所述來確定，使c量的增加在合適的范圍內(nèi)，作為基準(zhǔn)，相對于粘接劑100質(zhì)量份，用量為2～30質(zhì)量份。

[焊接條件]

接下來，對本發(fā)明的焊接條件進(jìn)行說明。為了穩(wěn)定地得到本發(fā)明的接合體，需要在點(diǎn)焊時使用電極前端的曲率半徑為20mm以上的凸型電極或扁平電極。以0.08秒鐘以上的通電時間進(jìn)行焊接，且在所述通電時間內(nèi)最初的0.03秒鐘的加壓力f(kn)滿足以下的關(guān)系式。

f＜0.00125×ts×(1+0.75×tall)+3

ts(mpa)：鋼板的平均強(qiáng)度，根據(jù)各鋼板的板厚計(jì)算出的加權(quán)平均值

tall(mm)：整個鋼板的厚度(各鋼板的板厚的總計(jì))

在電極前端的曲率半徑小于20mm的凸型電極的情況下，有時加壓時過度進(jìn)行粘接劑及供碳劑的排出，碳未充分地混入熔融部，無法獲得足夠的效果。為了使熔融部穩(wěn)定地形成，焊接電流與通電時間的平衡是重要的，在通電時間短的情況下，需要增加焊接電流。

在通電時間小于0.08秒鐘的情況下，即使增加焊接電流，也會在形成足夠的焊接部前發(fā)生噴濺，難以穩(wěn)定地形成足夠大小的熔融部。此外，即使在將通電時間設(shè)為0.08秒鐘以上的情況下，所述通電時間內(nèi)的最初的0.03秒鐘的加壓力不滿足上述關(guān)系式時，在通電初期粘接劑及供碳劑的排出顯著地進(jìn)行，難以將碳充分地添加至熔融部，有時難以得到在本發(fā)明中給定的焊接部。

作為點(diǎn)焊后使粘接劑固化時的條件，可以基于粘接劑的固化特性來選擇。例如，在熱固化型粘接劑的情況下，通過將焊接的構(gòu)件裝入高頻加熱裝置、加熱爐來實(shí)施需要的熱處理即可。另外，對于所述固化工序而言，在焊接后的工序中實(shí)施燒結(jié)涂裝的情況下，可以在涂裝時的加熱時使粘接劑同時固化。

需要說明的是，只要不脫離本發(fā)明的主旨，點(diǎn)焊機(jī)可以是固定型、槍型等任意類型的焊接機(jī)，焊接用電源也可以從單相交流型、直流型、三相整流型、電容器型等中任意選擇。

此外，也可以使用監(jiān)測焊接中的電阻值/電壓值等并根據(jù)其變動使電流值、通電時間改變的控制方法。

[接合體的熔核直徑]

相對于焊接界面兩側(cè)的鋼板中薄板側(cè)的板厚t，熔核直徑為2.8√t(mm)以上

本發(fā)明的特征在于，使焊接部硬化，增加接合部的強(qiáng)度。但在熔核直徑小于2.8√t(mm)的情況下，即使使焊接部硬化，也會發(fā)生界面斷裂，不能確保足夠的接縫強(qiáng)度。因此，將熔核直徑設(shè)為2.8√t(mm)[t：焊接界面兩側(cè)的鋼板中薄板側(cè)的板厚]以上，優(yōu)選為3.5√t以上。另外，對于熔核直徑的上限沒有特別限定，考慮到噴濺發(fā)生狀態(tài)的穩(wěn)定性，優(yōu)選為電極前端直徑的1.2倍以下。另外，熔核直徑的測定方法采用實(shí)施例中記載的方法。

[接合體的熔融部的c量和硬度]

熔融部的c量：增加0.02質(zhì)量％以上，焊接部的硬度：以維氏硬度計(jì)硬質(zhì)化20以上

本發(fā)明的特征在于，通過對焊接部供給碳，使焊接部硬化，增加接合部的強(qiáng)度。該效果通過將焊接部的碳增加量增加0.02質(zhì)量％以上而得到。優(yōu)選為0.03質(zhì)量％以上。另外，在極端地增加碳增加量的情況下，由于焊接部明顯脆化的原因，優(yōu)選為1.3質(zhì)量％以下。另外，碳增加量的測定方法采用實(shí)施例中記載的方法。

另外，此時的焊接部的硬化量(硬度的增加量)優(yōu)選為以維氏硬度計(jì)20以上，進(jìn)一步優(yōu)選為30以上。對于維氏硬度增加量的上限沒有特別限定，由于抑制明顯脆化的原因，優(yōu)選為800以下。

實(shí)施例

以下，使用實(shí)施例對本發(fā)明詳細(xì)地進(jìn)行說明。但是，實(shí)施例的性質(zhì)不是限定本發(fā)明，只要滿足本發(fā)明的主旨，均包含在本發(fā)明的技術(shù)范圍內(nèi)。

除了表2(將表2-1與表2-2合稱為表2)的試樣no.2、4以外，對于具有表1所示的成分組成的、拉伸強(qiáng)度為270mpa級、590mpa級、980mpa級的各種鋼板涂布粘接劑及供碳劑后，在給定的焊接條件下進(jìn)行點(diǎn)焊。需要說明的是，試樣no.2未涂布粘接劑及供碳劑而進(jìn)行焊接。另外，試樣no.4是未在粘接劑中混合供碳劑的例子。需要說明的是，在電極項(xiàng)目中記載的形狀中，dr指圓頂半徑(domeradius)形，cf指圓錐臺形(jisc9305基準(zhǔn))。

表1

將結(jié)果示于表2。

關(guān)于表2的“板組合”，例如，試樣no.1表示將板厚為1.0mm且焊接拉伸強(qiáng)度為980mpa級的冷軋鋼板彼此焊接。另外，“板組合”列的“ga”表示合金化熔融鍍鋅鋼板。

在表2的“粘接劑”中，記載為“環(huán)氧類+石墨粉”的情況表示使用環(huán)氧類樹脂粘接劑作為粘接劑，使用石墨粉作為供碳劑(在鋼板上涂布上述粘接劑后，在粘接劑上形成了上述供碳劑)。另外，記載為“含碳環(huán)氧類”的情況表示使用環(huán)氧類樹脂粘接劑作為粘接劑，使用炭黑作為供碳劑，預(yù)先將炭黑混合于環(huán)氧類樹脂粘接劑。另外，no.4的“環(huán)氧類”是指使用環(huán)氧類樹脂粘接劑作為粘接劑而未涂布供碳劑的情況。

使用直流電阻點(diǎn)焊機(jī)作為焊接機(jī)，使電極前端形狀、加壓力及焊接電流、通電時間改變來進(jìn)行焊接。焊接后，將接縫沿焊接部中央垂直地切斷，進(jìn)行截面觀察，測定了熔核直徑。焊接部的碳量使用epma測定熔核內(nèi)部的5處200μm×200μm的范圍，取其平均值。另外，對于接縫品質(zhì)而言，基于jisz3136進(jìn)行剪切拉伸試驗(yàn)，評價了斷裂強(qiáng)度及斷裂形態(tài)。根據(jù)拉伸剪切強(qiáng)度與當(dāng)時的斷裂形態(tài)進(jìn)行評價。具體而言，將斷裂形態(tài)為“塞型斷裂(plugfailure，源自熔核附近的材料的斷裂)”的情況評價為焊接部的強(qiáng)度充分，將“部分塞型斷裂(在表2中，為部分塞型)”以及“界面斷裂”的情況評價為焊接部的強(qiáng)度不足。

焊接部的硬度以維氏硬度進(jìn)行評價，在熔核內(nèi)部測定5點(diǎn)，將以試驗(yàn)負(fù)載300gf測定得到的平均值作為焊接部的硬度。將硬度增加量的結(jié)果示于表2。

表2的no.5和7進(jìn)行了二步通電，其它試樣進(jìn)行了一步通電。

根據(jù)上述結(jié)果可知，通過本發(fā)明，拉伸剪切時的斷裂形態(tài)從焊接界面斷裂改善為塞型斷裂，接縫強(qiáng)度也得以提高。