本發(fā)明涉及電子元件加工設備領域,尤其是一種用于對講機用編碼器組裝的自動組裝機。

背景技術：

隨著計算機、家電、車床、汽車等領域的技術發(fā)展,編碼器越來越得到廣泛的應用。編碼器普遍用于多媒體音響、家用電器、醫(yī)療器材、通信設備、智能玩具、儀器儀表、對講機、轉(zhuǎn)載影音、機械設備上,其主要是用以控制移動部件的行程以及信號的傳輸。如附圖1-2所示，現(xiàn)有技術中，用于對講機頻率波段調(diào)節(jié)的編碼器100主要包括手擺軸芯軸套001、止動座002、兩膜片(第一膜片003、第二膜片004)、兩膠轉(zhuǎn)片（第一膠轉(zhuǎn)片005、第二膠轉(zhuǎn)片006）、兩本體（第一本體007、第二本體008），而手擺軸芯軸套001、止動座002、兩膜片、兩膠轉(zhuǎn)片、兩本體通過鉚釘009鉚接成編碼器成品。因此，為制得該種編碼器，就需要將上述幾種物料進行裝配。而現(xiàn)有技術中,對編碼器的組裝采用的方式包括半人工、半自動化組裝方式和全自動化設備組裝兩種方式，隨著電子產(chǎn)品越來越趨向于小尺寸化、集成化，因此,編碼器的尺寸大小也趨向于小尺寸化。而隨著編碼器尺寸趨于小尺寸化，因此采用半人工、半自動化組裝的方式已不能滿足需求，此種方式已基本被市場所淘汰。而現(xiàn)有技術中，對編碼器的組裝是通過自動化的組裝設備進行組裝的，編碼器的各部件通過自動化設備依次進行組裝裝配、涂油以及固結(jié)成成品。但現(xiàn)有技術中此類自動化組裝設備存在的缺陷如下：一是,現(xiàn)有組裝生產(chǎn)編碼器的組裝機自動化程度低，組裝生產(chǎn)需要配設很多人力,并且組裝效率低;二是,現(xiàn)有編碼器組裝機其組裝加工效率低下，單位時間內(nèi)組裝生產(chǎn)的編碼器量小,生產(chǎn)成本大;三是，現(xiàn)有編碼器組裝機的加工精度低、各組件連接不牢固,組裝生產(chǎn)編碼器的良品率低、且編碼器的使用壽命短;四是，現(xiàn)有的編碼器組裝機使用壽命短，更換成本高。

因此,設計一款使用方便、組裝效率高且使用壽命長的編碼器自動組裝機是市場以及各大編碼器生產(chǎn)廠商所亟需。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的解決的技術問題是針對上述現(xiàn)有技術中的存在的缺陷，提供一種用于組裝對講機用編碼器的自動組裝機.該編碼器自動組裝機使用方便、組裝效率高、良品率高、維修維護簡便且使用壽命長。

為解決上述技術問題,本發(fā)明采取的技術方案如下：一種用于對講機用編碼器組裝的自動組裝機,包括機箱和控制器,所述機箱頂面為組裝工作臺,所述控制器用于控制自動組裝機的工作，工作臺上設轉(zhuǎn)盤,轉(zhuǎn)盤由凸輪分割器組件驅(qū)動而間歇轉(zhuǎn)動,工作臺上圍繞轉(zhuǎn)盤設多個裝料機構,多個裝料機構依次為上手擺機構、裝止動座機構、裝第一膜片機構、裝第二膜片機構、裝第一膠轉(zhuǎn)片機構、裝第一本體機構、裝第二膠轉(zhuǎn)片機構、裝第二本體機構、涂油機構、鉚合機構及退料機構;還包括交替設置在多個裝料機構之間的多個檢測組件;轉(zhuǎn)盤圓周邊緣設有在數(shù)目上與裝料機構和檢測組件數(shù)目之和相匹配的多個工位夾具，且所述多個工位夾具活動對接裝料機構和檢測組件;組裝時,上手擺機構將手擺軸芯軸套移送至匹配的工位夾具上,匹配轉(zhuǎn)盤間歇轉(zhuǎn)動,各裝料機構依次裝配止動座、第一膜片、第二膜片、第一膠轉(zhuǎn)片、第一本體、第二膠轉(zhuǎn)片、第二本體,并且涂油機構在裝配第二本體后進行涂油,鉚合機構將完成涂油的手擺軸芯軸套、止動座、第一膜片、第二膜片、第一膠轉(zhuǎn)片、第一本體、第二膠轉(zhuǎn)片和第二本體通過鉚釘鉚合為成品,退料組件將成品下料至收集箱。

作為對上述技術方案的進一步闡述：

在上述技術方案中,所述凸輪分割器組件安設在所述轉(zhuǎn)盤下端并與轉(zhuǎn)盤活動連接,驅(qū)動所述轉(zhuǎn)盤間隙轉(zhuǎn)動;所述凸輪分割器組件包括一豎向轉(zhuǎn)軸,所述轉(zhuǎn)盤穿設在該豎向轉(zhuǎn)軸上,所述豎向轉(zhuǎn)軸上端連接一定盤,其下端朝下穿入一安設在工作臺上的減速箱并與之傳動連接,一橫向轉(zhuǎn)動軸橫向穿過所述減速箱并通過齒輪與一驅(qū)動電機的轉(zhuǎn)動軸活動連接;所述豎向轉(zhuǎn)軸貫穿所述減速箱的一端還連接一凸輪組件，該凸輪組件包括支架、連桿、偏心輪及第一驅(qū)動電機,所述支架與所述豎向轉(zhuǎn)軸連接,所述連桿一端連接所述支架,另一端連接所述偏心輪,所述偏心輪與所述第一驅(qū)動電機的轉(zhuǎn)動軸連接;第一驅(qū)動電機驅(qū)動所述偏心輪轉(zhuǎn)動,傳動所述連桿帶動支架及豎向轉(zhuǎn)軸在豎向方向移動，使所述定盤在豎向方向間歇升降，而所述驅(qū)動電機通過減速箱帶動豎向轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動,使所述轉(zhuǎn)盤相對工作臺間歇轉(zhuǎn)動；所述定盤上還安設所述上手擺機構、裝止動座機構、裝第一膜片機構、裝第二膜片機構、裝第一膠轉(zhuǎn)片機構、裝第一本體機構、裝第二膠轉(zhuǎn)片機構、裝第二本體機構和退料機構的取料組件,每一所述取料組件配設匹配的機械手夾持對應的物料至工位夾具上,而所述取料組件包括直線滑軌,所述直線滑軌的滑塊上設底板,該底板上設伸縮氣缸,所述伸縮氣缸驅(qū)動底板相對直線滑軌沿定盤直徑方向移動,帶動匹配的機械手跟隨移動。

在上述技術方案中,所述上手擺機構還包括安設在工作臺上的手擺送料組件,所述手擺送料組件包括沿橫向方向依次對接的推料組件、手擺彈夾置架、輸送道以及移料組件,手擺彈夾置架上活動擱置若干裝滿手擺軸芯軸套的手擺彈夾,還包括退手擺彈夾組件,該退手擺彈夾組件安設在所述手擺彈夾置架的縱向旁側(cè);所述推料組件包括第一驅(qū)動電機、同步帶傳動副以及推桿,所述推桿一端連接所述同步帶傳動副,另一端活動穿入置于手擺彈夾置架底端的手擺彈夾內(nèi),第一驅(qū)動電機帶動同步帶傳動副轉(zhuǎn)動、傳動推桿將手擺軸芯軸套推入輸送道;所述退手擺彈夾組件包括沿縱向方向安設的氣缸和與所述氣缸連接的推塊,所述推塊由兩對稱設置的限位座固定,并能相對兩限位座縱向移動,所述氣缸驅(qū)動推塊縱向移動,將空手擺彈夾推出所述手擺彈夾置架;所述移料組件包括第一氣缸和與之連接的推板,所述推板上開制容置手柄軸芯軸套的容置槽,該容置槽能與所述輸送道的輸出口活動對接;所述推料組件推送的手柄軸芯軸套從輸送道縱向移至所述容置槽后,所述推板攜持手擺軸芯軸套移動至與所述上手擺機構的取料組件對接的位置處;所述上手擺機構的取料組件配設的機械手為夾持機械手,所述夾持機械手由匹配的取料組件帶動沿定盤的直徑方向移動,并配合所述定盤的升降將手擺軸芯軸套從容置槽內(nèi)夾取并移動至匹配的工位夾具上。

在上述技術方案中,所述裝止動座機構還包括安設在工作臺上的止動座上料組件,所述止動座上料組件包括止動座振動盤、止動座輸送道以及第一移料組件，所述止動座輸送道兩端分別與所述止動座振動盤和第一移料組件對接,所述止動座振動盤將單個止動座依次排入止動座輸送道,所述止動座輸送道橫向輸送止動座至所述第一移料組件;所述第一移料組件包括第二氣缸和與之連接的第二推板,所述第二推板上開制容置止動座的安置位,第二氣缸帶動第二推板移動，使所述安置位與所述止動座輸送道的輸出口活動對接并將止動座從止動座輸送道移動至與所述裝止動座機構的取料組件對接的位置處;所述裝止動座機構的取料組件配設的機械手為針座機械手,所述針座機械手的插針能插入止動座而夾取止動座;所述針座機械手由匹配的取料組件帶動沿定盤的直徑方向移動,并匹配所述定盤的升降將止動座從所述止動座上料組件上移動至匹配的工位夾具上裝配。

在上述技術方案中,所述裝第一膜片機構和裝第二膜片機構均還包括膜片上料組件和膜片裁斷組件;所述膜片上料組件安設在工作臺上,且所述膜片上料組件包括料帶盤、支架、底座以及牽引組件;所述支架與機箱連接,所述料帶盤掛設在所述支架上,所述料帶盤上卷繞連體的膜片;所述底座安設在工作臺上,所述底座前端設連體膜片導引通道,該導引通道對接開制在所述底座上的膜片輸送槽道,所述牽引組件安設在所述底座上并牽引連體膜片沿導引通道和膜片輸送槽道移動;所述牽引組件包括一設置所述底座上的支撐座,該支撐座上安設有牽引氣缸,該牽引氣缸的活塞上設一豎向底板,所述豎向底板上設一升降氣缸，所述升降氣缸與一導引針座連接，該導引針座上安設有兩導引針,所述升降氣缸帶動導引針插入連體膜片上定位孔并配合所述牽引氣缸的橫向牽引,使連體膜片沿導引通道和膜片輸送槽道移動；所述膜片裁斷組件安設在所述底座下端,并在位置上與所述牽引組件保持上下相對設置,所述膜片裁斷組件包括頂起氣缸、連接座及裁斷刀,所述裁斷刀設在所述連接座上,且在位置上正對膜片輸送槽道上開制的裁斷穴位，所述連接座與所述頂起氣缸連接;頂起氣缸驅(qū)動連接座及裁斷刀沿豎向方向移動,裁斷刀將移動至裁斷穴位的連體膜片裁切為單個的膜片;所述裝第一膜片機構和裝第二膜片機構的取料組件前端設第一針座機械手,所述第一針座機械手包括與取料組件的底板連接的第一支撐座,該第一支撐座上設有一豎向安設的第一升降氣缸,該第一升降氣缸連接一方形插針,并能帶動所述方形插針在豎向方向上移動,所述第一針座機械手由對應的取料組件帶動活動對接所述膜片上料組件,并匹配所述定盤升降及方形插針在豎向方向上移動,將單個的膜片從裁斷穴位夾取并移送至匹配的工位夾具上裝配。

在上述技術方案中,所述裝第一膠轉(zhuǎn)片機構和裝第二膠轉(zhuǎn)片機構均還包括安設在工作臺上的膠轉(zhuǎn)片上料組件,所述膠轉(zhuǎn)片上料組件包括膠轉(zhuǎn)片振動盤、膠轉(zhuǎn)片輸送道以及膠轉(zhuǎn)片移料組件，所述膠轉(zhuǎn)片輸送道兩端分別與所述膠轉(zhuǎn)片振動盤和膠轉(zhuǎn)片移料組件對接,所述膠轉(zhuǎn)片振動盤將單個膠轉(zhuǎn)片依次排入膠轉(zhuǎn)片輸送道,所述膠轉(zhuǎn)片輸送道橫向輸送膠轉(zhuǎn)片至所述膠轉(zhuǎn)片移料組件;所述膠轉(zhuǎn)片移料組件包括第三氣缸和與之連接的第三推板,所述第三推板上開制容置膠轉(zhuǎn)片的凹穴,第三氣缸驅(qū)動第三推板移動，使所述凹穴與所述膠轉(zhuǎn)片輸送道的輸出口活動對接并將第一膠轉(zhuǎn)片或第二膠轉(zhuǎn)片從膠轉(zhuǎn)片輸送道的輸出口分別移動至與所述裝第一膠轉(zhuǎn)片機構和裝第二膠轉(zhuǎn)片機構的取料組件對接的位置處;所述裝第一膠轉(zhuǎn)片機構和裝第二膠轉(zhuǎn)片機構的取料組件均配設打滑機械手,該打滑機械手包括第一連接座、行走氣缸、齒條以及齒輪,所述第一連接座與對應取料組件的底板連接,所述行走氣缸安設在所述第一連接座前端并與所述齒條連接,能驅(qū)動所述齒條沿定盤直徑方向行走,所述齒輪豎向穿設在所述第一連接座上并與所述齒條嚙合,一插針豎向貫穿所述齒輪并與所述齒輪固接;所述打滑機械手由匹配的取料組件帶動沿定盤直徑方向移動并配合其自身的打滑和所述定盤的升降,使插針夾取置于凹穴上的膠轉(zhuǎn)片并打滑后移至匹配的工位夾具上裝配。

在上述技術方案中,所述裝第一本體機構和裝第二本體機構均還包括安設在工作臺上的本體上料組件,所述本體上料組件包括本體振動盤、本體輸送道、本體移料組件及打滑組件,還包括一設于工作臺上的支撐底座，所述本體振動盤安設在工作臺上，所述本體輸送道和本體移料組件均安設在支撐底座上,且所述本體輸送道兩端分別與本體振動盤和本體移料組件對接,所述打滑組件置于所述本體移料組件的前端,并與所述支撐底座連接,所述本體振動盤將單個本體依次排入本體輸送道,所述本體輸送道橫向輸送本體至所述本體移料組件,所述打滑組件用于旋轉(zhuǎn)本體,使本體移送至對應的工位夾具上時能正確裝配;所述本體移料組件包括第四氣缸和與之連接的第四推板,所述第四推板上開制容置本體的卡位,所述第四氣缸帶動第四推板縱向移動,使卡位與所述本體輸送道的輸出口活動對接并匹配移栽第一本體或第二本體;所述打滑組件包括第二連接座、旋轉(zhuǎn)氣缸及旋轉(zhuǎn)頭,所述第二連接座與所述支撐底座固接,所述旋轉(zhuǎn)氣缸安設在第二連接座上并與所述旋轉(zhuǎn)頭連接,所述旋轉(zhuǎn)氣缸驅(qū)動旋轉(zhuǎn)頭旋轉(zhuǎn)而帶動置于旋轉(zhuǎn)頭上的第一本體或第二本體轉(zhuǎn)動打滑;所述裝第一本體機構和裝第二本體機構的取料組件的前端連接兩間隔設置的夾持機械手,兩所述夾持機械手由取料組件帶動沿定盤的直徑方向移動并配合所述定盤的升降,將置于卡位和旋轉(zhuǎn)頭上的第一本體或第二本體夾取再分別移送至旋轉(zhuǎn)頭上旋轉(zhuǎn)打滑和移送至匹配的工位夾具上裝配。

在上述技術方案中,所述涂油機構包括第一取料組件和涂油組件,所述第一取料組件和涂油組件設置在一支撐架上；其中,所述第一取料組件包括安設在所述支撐架頂端的第一直線滑軌，第一直線滑軌上設一移動板,該移動板與一第一伸縮氣缸連接,第一伸縮氣缸能驅(qū)動所述移動板朝向所述定盤的中心方向移動;所述移動板上設有一豎向設置的第二直線滑軌,所述第二直線滑軌的第二滑塊與第二伸縮氣缸連接;所述第二滑塊連接一固定板,該固定板相對第二滑塊垂直;所述固定板下端面上設第三直線滑軌,其側(cè)端面上設第三伸縮氣缸，第三伸縮氣缸與第三直線滑軌的第三滑塊連接，所述第三滑塊上設有豎向設置的第一夾持機械手和開門組件，該開門組件包括一驅(qū)動氣缸和與之連接的開門針；所述第一伸縮氣缸、第二伸縮氣缸及第三伸縮氣缸匹配動作，驅(qū)動移動板、固定板及第三滑塊匹配移動，使所述開門針能頂開工位夾具的物料閥門和第一夾持機械手能夾持和移載裝配了手擺軸芯軸套、止動座、第一膜片、第二膜片、第一膠轉(zhuǎn)片、第一本體、第二膠轉(zhuǎn)片及第二本體的半成品;所述涂油組件包括涂油支板,該涂油支板與所述支撐架連接,并且所述涂油支板上開制有涂油凹位,所述涂油支板下部設有噴油組件,所述噴油組件的噴油頭置于所述涂油凹穴中,對由所述第一取料組件移載的半成品進行涂油。

在上述技術方案中,所述鉚合機構還包括鉚釘上料組件和鉚合組件;其中,所述鉚釘上料組件包括送鉚釘組件,所述送鉚釘組件包括鉚釘振動盤、雙輸送道、兩移鉚釘組件及鉚釘頂起組件,所述雙輸送道兩端分別對接所述鉚釘振動盤和兩移鉚釘組件,兩移鉚釘組件相對設置,而所述鉚釘頂起組件豎向安設，并在位置上位于兩移鉚釘組件之間，能將兩移鉚釘組件從雙輸送道移載的兩鉚釘朝上頂起,使所述鉚合機構的取料組件匹配取鉚釘；每一鉚釘移料組件包括第五氣缸和與之連接的第五推板,所述第五推板上開制與鉚釘形狀相匹配的凹槽,兩第五氣缸帶動對應的第五推板移動，使兩凹槽與所述雙輸送道對應的輸出口活動對接;所述鉚合機構的取料組件的前端通過一安裝座連接兩交錯設置的雙臂夾持機械手,兩雙臂夾持機械手之間套嵌一鉚釘脫料組件,兩所述雙臂夾持機械手和鉚釘脫料組件由對應的取料組件帶動沿定盤的直徑方向移動并配合所述定盤的升降,將置于兩凹槽上的兩鉚釘夾取、移送至匹配的工位夾具上脫料、裝配;所述鉚合組件安設在工作臺上,所述鉚合組件包括壓固組件和頂鉚組件,所述壓固組件包括支架、第六氣缸、推動塊、基座及壓固塊,所述支架固設在工作臺上,所述第六氣缸安設在所述支架上并與所述推動塊連接,所述基座固設在支架頂端,所述基座上開制橫向滑槽和豎向滑槽,所述推動塊活動安設在所述橫向滑槽內(nèi)，所述壓固塊活動安設在所述豎向滑槽內(nèi),所述推動塊上開制有弧形槽,所述壓固塊上開制有方形槽,該方形槽內(nèi)設一導柱,所述導柱活動嵌設在所述弧形槽上,使推動塊與壓固塊傳動連接，所述壓固塊頂端還設兩壓固針，第六氣缸驅(qū)動所述推動塊沿橫向滑槽移動，推動塊傳動壓固塊沿豎向滑槽移動，兩壓固針抵壓限定兩鉚釘豎向移動;所述頂鉚組件包括頂鉚氣缸,所述頂鉚氣缸的活塞連接一撬桿，該撬桿的另一端連接一鉚針座,所述鉚針座安設兩鉚針,頂鉚氣缸豎向朝下拉拽撬桿，撬桿豎向朝上頂起鉚針座及鉚針,兩鉚針作用于被兩壓固針抵壓的兩鉚釘，將手擺軸芯軸套、止動座、第一膜片、第二膜片、第一膠轉(zhuǎn)片、第一本體、第二膠轉(zhuǎn)片和第二本體鉚合為成品。

在上述技術方案中,所述退料機構的取料組件前端設第一雙臂夾持機械手，該第一雙臂夾持機械手由匹配的取料組件帶動沿定盤的直徑方向移動，夾持組裝完成的編碼器沿自定盤圓心向外方向移動，使組裝完成的編碼器落入收集箱;而所述檢測組件為對射光纖，且所述檢測組件用于組裝過程中的物料檢測和組裝完成后的空位檢測。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果在于:一是,本發(fā)明組裝機在轉(zhuǎn)盤上圓周陣列多個工位夾具,轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)動,對應工位轉(zhuǎn)動,通過工位轉(zhuǎn)動完成編碼器的各組成部件的組裝;二是,各裝料機構之間還設檢測組件,當某一檢測組件檢測到前一工位裝配部件出錯,則通過控制器控制,后續(xù)裝配不進行,最后在退料機構處剔除不良品,組裝造成的原材料浪費小;三是,轉(zhuǎn)盤上端設定盤,定盤上安設各裝料機構的取料組件,并匹配定盤的升降,使的各個工位上的組裝同步進行,組裝效果好;四是,本發(fā)明的組裝機對需要匹配角度或方向安裝的部件都設置打滑機構,在組裝前就調(diào)整好匹配的方向,從而上料后即可正確裝配、無錯位;五是,本發(fā)明的組裝機自動化程度高,組裝生產(chǎn)效率高,單位時間內(nèi)組裝生產(chǎn)的編碼器數(shù)目大;六是,本發(fā)明的組裝機組裝精準，各部件連接牢固,編碼器的良品率高、組裝生產(chǎn)的編碼器使用壽命長,并且本發(fā)明的組裝機維修維護方便、使用壽命長、更換成本低。

附圖說明

圖1是本發(fā)明組裝的產(chǎn)品示意圖及其爆炸圖；

圖2是本發(fā)明組裝機的立體示意圖；

圖3是本發(fā)明凸輪分割器組件與轉(zhuǎn)盤、定盤的裝配圖；

圖4是本發(fā)明的取料組件結(jié)構示意圖；

圖5是本發(fā)明手擺送料組件結(jié)構示意圖；

圖6是上手擺機構的取料組件與機械手的裝配圖；

圖7是本發(fā)明止動座上料組件結(jié)構示意圖；

圖8是裝止動座機構的取料組件與機械手的裝配圖；

圖9是膜片上料組件與膜片裁斷組件的裝配圖；

圖10是裝第一膜片機構和裝第二膜片機構的取料組件與機械手的裝配圖；

圖11是膠裝片上料組件的結(jié)構示意圖；

圖12是裝第一膠轉(zhuǎn)片和裝第二膠轉(zhuǎn)片的取料組件與機械手的裝配圖；

圖13是本體上料組件的結(jié)構示意圖；

圖14是裝第一本體和裝第二本體的取料組件與機械手的裝配圖；

圖15是涂油機構的立體示意圖；

圖16是鉚釘上料組件的結(jié)構示意圖；

圖17是鉚合機構的取料組件與機械手的裝配圖；

圖18是鉚合組件的立體結(jié)構圖之一；

圖19是鉚合組件的立體機構圖之二；

圖20是退料機構的立體結(jié)構示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖1-20對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

本發(fā)明為一種用于組裝對講機用編碼器的自動組裝機,當然，該自動組裝機組裝的編碼器不僅僅只限于對講機用，作為本申請的一種具體實施例，參考附圖1-3,本申請的編碼器自動組裝機包括機箱1和控制器2,所述機箱1頂面為組裝工作臺3,實際中，工作臺3上安裝各機構后還裝配有機箱罩(附圖中未顯示）,所述控制器2連接各機構、部件的電氣器件,用于控制自動組裝機的工作,通過該控制器2使組裝機完成編碼器的組裝工作;工作臺3上設轉(zhuǎn)盤4,轉(zhuǎn)盤4由凸輪分割器組件5驅(qū)動而間歇轉(zhuǎn)動,工作臺3上圍繞轉(zhuǎn)盤4設多個裝料機構,多個裝料機構依次為上手擺機構6、裝止動座機構7、裝第一膜片機構8、裝第二膜片機構9、裝第一膠轉(zhuǎn)片機構10、裝第一本體機構11、裝第二膠轉(zhuǎn)片機構12、裝第二本體機構13、涂油機構14、鉚合機構15、退料機構16,而兩相鄰裝料機構之間的均設有一檢測組件18;轉(zhuǎn)盤4圓周邊緣設有在數(shù)目上與裝料機構和檢測組件18數(shù)目之和相匹配的多個工位夾具19,且所述多個工位夾具19活動對接裝料機構和檢測組件18,實際中，工位夾具19安設在轉(zhuǎn)盤4上,并跟隨轉(zhuǎn)盤4一起旋轉(zhuǎn)，,而各裝料機構是固定不動的,且在固定位置上重復進行某一裝配動作,因此,每一裝料機構將對應的物料上料后,由轉(zhuǎn)盤4轉(zhuǎn)動,工位夾具19以匹配角度移動,對應的已上料或裝配的物料被移至與下一裝料機構對應位置處裝配下一物料，而本工位夾具19之后的另一工位夾具攜帶相應的物料被轉(zhuǎn)動至與本裝料機構相對應的位置上;而轉(zhuǎn)盤4上端設一定盤20,該定盤20由凸輪分割器組件5驅(qū)動在豎直方向上升降,而定盤20上安設所述上手擺機構6、裝止動座機構7、裝第一膜片機構8、裝第二膜片機構9、裝第一膠轉(zhuǎn)片機構10、裝第一本體機構11、裝第二膠轉(zhuǎn)片機構12、裝第二本體機構13和退料機構16的取料組件21,而且對于每一取料組件21配設不同的機械手來夾對應的物料,而實際中，定盤20會間歇的升降,具體為在組裝時,取料組件21帶動對應的機械手朝向各裝料機構上料的物料移動并置于對應物料的上方,定盤20下降,使的對應的機械手能夾取到相應的物料,然后定盤20上升,各機械手攜帶夾取的物料對應豎向上升,從而使各物料在取料組件21帶動機械手回移時順利的移載至對應的工位夾具19上；需要說明的是,本申請的各工位夾具19均設置兩個物料穴位,且其中一個穴位上還設有物料閥門,只有將該物料閥門打開，物料才可被移走,同時需要說明的是,在本實施例中,鉚合機構15和退料機構16之間還設有開門機構22,該開門機構22用于將編碼器100成品從對應的工位夾具19之上拿取下來之前，將裝有編碼器100成品的工位夾具19的物料閥門打開，從而使編碼器100成品能夠真正的被退料，而且退料機構16和上手擺機構6之間的檢測組件18用于空位檢測，保持編碼器100成品已經(jīng)被拿取下來，保證下一編碼器100組裝順利進行。實際中,編碼器100的組裝是:上手擺機構6將手擺軸芯軸套001移送至匹配的工位夾具19上,匹配轉(zhuǎn)盤4間歇轉(zhuǎn)動以及定盤20的間歇升降，各裝料機構依次裝配止動座002、第一膜片003、第二膜片004、第一膠轉(zhuǎn)片005、第一本體007、第二膠轉(zhuǎn)片006、第二本體008,并且涂油機構14在裝第二本體機構13裝配第二本體008后進行涂油,鉚合機構14將完成涂油的手擺軸芯軸套001、止動座002、第一膜片003、第二膜片004、第一膠轉(zhuǎn)片005、第一本體007、第二膠轉(zhuǎn)片006和第二本體008通過鉚釘009鉚合為編碼器100成品,退料組件16將成品下料至收集箱24。

參考附圖3,所述凸輪分割器組件5安設在所述轉(zhuǎn)盤4下端并與轉(zhuǎn)盤4活動連接,驅(qū)動所述轉(zhuǎn)盤4間隙轉(zhuǎn)動;所述凸輪分割器組件5包括一豎向轉(zhuǎn)軸51,所述轉(zhuǎn)盤4穿設在該豎向轉(zhuǎn)軸51上,所述豎向轉(zhuǎn)軸51上端連接定盤20,其下端朝下穿入一安設在工作臺3上的減速箱52并與之傳動連接,一橫向轉(zhuǎn)動軸53橫向穿過所述減速箱52并通過齒輪54與一驅(qū)動電機55的轉(zhuǎn)動軸56活動連接，驅(qū)動電機55經(jīng)過齒輪54、橫向轉(zhuǎn)動軸53、減速箱52傳動豎向轉(zhuǎn)軸51轉(zhuǎn)動，從而使轉(zhuǎn)盤4相對工作臺3間歇轉(zhuǎn)動;所述豎向轉(zhuǎn)軸51貫穿所述減速箱52的一端還連接一凸輪組件57,該凸輪組件57包括支架571、連桿572、偏心輪573及第一驅(qū)動電機574,所述支架571與所述豎向轉(zhuǎn)軸51連接(連接處設軸承，使支架571與豎向轉(zhuǎn)軸51活動連接，在所述豎向轉(zhuǎn)軸51轉(zhuǎn)動時，支架571不跟隨轉(zhuǎn)動),所述連桿572一端連接所述支架571,另一端連接偏心輪573,連桿572與支架571的連接是通過一轉(zhuǎn)軸連接的，并且偏心輪573的偏心軸穿入連桿572，偏心輪573轉(zhuǎn)動，連桿572作弧形運動，從而帶動支架571沿豎向方向移動;所述偏心輪573與所述第一驅(qū)動電機574的轉(zhuǎn)動軸575連接;第一驅(qū)動電機574驅(qū)動所述偏心輪573轉(zhuǎn)動,傳動所述連桿572帶動支架571及豎向轉(zhuǎn)軸51在豎向方向移動，使所述定盤20在豎向方向間歇升降。

參考附圖4,所述取料組件21包括直線滑軌211,所述直線滑軌211包括直線導軌2111和滑塊2112，所述滑塊2112上設底板212,該底板212上設伸縮氣缸213,所述伸縮氣缸213驅(qū)動底板212相對直線滑軌211沿定盤20直徑方向移動,帶動匹配的機械手跟隨移動。

參考附圖2-3及附圖5-6,所述上手擺機構6還包括安設在工作臺3上的手擺送料組件61,所述手擺送料組件61包括沿橫向方向（手擺送料組件自身的橫向方向）依次對接的推料組件611、手擺彈夾置架612、輸送道613以及移料組件614,手擺彈夾置架614上活動擱置若干裝滿手擺軸芯軸套001的手擺彈夾615,還包括退手擺彈夾組件616,該退手擺彈夾組件616安設在所述手擺彈夾置架612的縱向旁側(cè)(退手擺彈夾組件616相對手擺彈夾支架612垂直設置);所述推料組件611包括第一驅(qū)動電機6111、同步帶傳動副6112以及推桿6113,所述推桿6113一端連接所述同步帶傳動副6112,另一端活動穿入置于手擺彈夾置架612底端的手擺彈夾615內(nèi),第一驅(qū)動電機6111帶動同步帶傳動副6112轉(zhuǎn)動、傳動推桿6113將手擺軸芯軸套001推入輸送道613;所述退手擺彈夾組件616包括沿縱向方向(手擺送料組件61自身的縱向方向)安設的氣缸6161和與所述氣缸6161連接的推塊6162,所述推塊6162由兩對稱設置的限位座6163固定,并能相對兩限位座6163縱向移動,所述氣缸6161驅(qū)動推塊6162縱向移動,將空的手擺彈夾615推出所述手擺彈夾置架612;而所述移料組件614包括第一氣缸6141和與之連接的推板6142,所述推板6142上開制容置手柄軸芯軸套001的容置槽6143,該容置槽6143能與所述輸送道613的輸出口活動對接,編碼器100組裝裝配過程中，所述推料組件611推送的手柄軸芯軸套001從輸送道613縱向移至所述容置槽6143后,所述推板6142攜持手擺軸芯軸套001移動至與所述上手擺機構6的取料組件21對接的位置處;參考附圖6,所述上手擺機構的取料組件21前端配設的機械手為夾持機械手617,所述夾持機械手617由匹配的取料組件帶動沿定盤20的直徑方向移動,并配合所述定盤20的升降將手擺軸芯軸套001從容置槽6143內(nèi)夾取并移動至匹配的工位夾具19上，完成手擺軸心軸套001的上料。需要說明的是，本實施例中,夾持機械手617前端噴油嘴618,所述噴油嘴用于所述夾持機械手617夾持手擺軸芯軸套001移動至匹配的工位夾具19上時同步對由所述移料組件614移載的下一手擺軸芯軸套001進行涂油。

參考附圖2-3及附圖7-8,所述裝止動座機構7還包括安設在工作臺3上的止動座上料組件71,所述止動座上料組件71包括止動座振動盤711、止動座輸送道712以及第一移料組件713，所述止動座輸送道712兩端分別與所述止動座振動盤711和第一移料組件713對接,所述止動座振動盤712將單個止動座002依次排入止動座輸送道712,所述止動座輸送道712橫向（止動座上料組件71自身的橫向方向）輸送止動座001至所述第一移料組件713;所述第一移料組件713包括第二氣缸714和與之連接的第二推板715,所述第二推板715上開制容置止動座002的安置位716,第二氣缸714帶動第二推板715移動，使所述安置位716與所述止動座輸送道712的輸出口活動對接并將止動座001從止動座輸送道712（止動座輸送道712出口）移動至與所述裝止動座機構7的取料組件21對接的位置處;而本實施例中，參考附圖8，所述裝止動座機構6的取料組件21配設的機械手為針座機械手72,所述針座機械手72的插針721（插針721端頭可膨脹或緊縮，插入止動座002后膨脹而使止動座002被夾持）能插入止動座002而夾取止動座002;所述針座機械手72由對應的取料組件21帶動沿定盤20的直徑方向移動,并匹配所述定盤20的升降將止動座002從所述止動座上料組件71上移動至匹配的工位夾具19上裝配（此時是止動座002和手擺軸心軸套001裝配）。

參考附圖2-3及附圖9-10，所述裝第一膜片機構8和裝第二膜片機構9其結(jié)構大體一致，編碼器100組裝裝配時依次進行裝配,但在對于該兩機構的結(jié)構進行闡述時選擇其中之一即可,兩裝膜片機構除了包含取料組件21外均還包括膜片上料組件81和膜片裁斷組件82;所述膜片上料組件81安設在工作臺3上,且所述膜片上料組件81包括料帶盤811、支架812、底座813以及牽引組件814;所述支架812與機箱1連接,所述料帶盤811掛設在所述支架812上,所述料帶盤811上卷繞連體的膜片;所述底座813安設在工作臺3的臺面上,所述底座813前端設連體膜片導引通道83,該導引通道83對接開制在所述底座813上的膜片輸送槽道84,所述牽引組件814安設在所述底座813上并牽引連體膜片沿導引通道83和膜片輸送槽道84移動;所述牽引組件814包括一設置所述底座813上的支撐座815,該支撐座815上安設有牽引氣缸816,該牽引氣缸816的活塞上設一豎向底板817,所述豎向底板817上設一升降氣缸818，所述升降氣缸818與一導引針座819連接，該導引針座819上安設有兩導引針85,所述升降氣缸818帶動導引針819插入連體膜片上的定位孔并配合所述牽引氣缸816的橫向牽引,使連體膜片沿導引通道83和膜片輸送槽道84移動；所述膜片裁斷組件82安設在所述底座813下端,并在位置上與所述牽引組件814保持上下相對設置,所述膜片裁斷組件82包括頂起氣缸821、連接座822及裁斷刀823,所述裁斷刀823設在所述連接座822上,且在位置上正對膜片輸送槽道84上開制的裁斷穴位841，所述連接座822與所述頂起氣缸821連接;頂起氣缸821驅(qū)動連接座822及裁斷刀823沿豎向方向移動,裁斷刀823將移動至裁斷穴位841的連體膜片裁切為單個的膜片(第一膜片003或第二膜片004）。參考附圖10,所述裝第一膜片機構8和裝第二膜片機構9的取料組件21前端設第一針座機械手86,所述第一針座機械手86包括與取料組件21的底板212連接的第一支撐座861,該第一支撐座861上設有一豎向安設的第一升降氣缸862,該第一升降氣缸862連接一方形插針863,并能帶動所述方形插針863在豎向方向上移動,需要說明的是,方形插針863針頭設膨脹塊,膨脹塊可以在方形插針863插入/拔出膜片時對應收縮，方便方形插針863快速插入/拔出,同時,該方形插針863旁還配設兩定位針，使機械手夾持膜片時,快速定位而快速將膜片夾出;組裝裝配時,所述第一針座機械手86由對應的取料組件21帶動活動對接所述膜片上料組件81,并匹配所述定盤20的升降及方形插針863在豎向方向上移動,方形插針863插入膜片而將其夾持，并從裁斷穴位841夾取后移送至匹配的工位夾具19上裝配（此時是在手擺軸芯軸套001和止動座002上裝配）。

參考附圖2-3及附圖11-12，所述裝第一膠轉(zhuǎn)片機構10和裝第二膠轉(zhuǎn)片機構12采用的是同樣的結(jié)構部件,因此,在本申請中采用同樣的描述對其進行闡述,它們除了包括取料組件21和匹配的機械手外均還包括安設在工作臺3上的膠轉(zhuǎn)片上料組件101,所述膠轉(zhuǎn)片上料組件101包括膠轉(zhuǎn)片振動盤102、膠轉(zhuǎn)片輸送道103以及膠轉(zhuǎn)片移料組件104,所述膠轉(zhuǎn)片輸送道102兩端分別與所述膠轉(zhuǎn)片振動盤102和膠轉(zhuǎn)片移料組件104對接,所述膠轉(zhuǎn)片振動盤102將單個膠轉(zhuǎn)片（005、007）依次排入膠轉(zhuǎn)片輸送道102,所述膠轉(zhuǎn)片輸送道102橫向輸送膠轉(zhuǎn)片（005、007）至所述膠轉(zhuǎn)片移料組件104;所述膠轉(zhuǎn)片移料組件104包括第三氣缸105和與之連接的第三推板106,所述第三推板106上開制容置膠轉(zhuǎn)片（005、007）的凹穴107,第三氣缸105驅(qū)動第三推板106移動,使所述凹穴107與所述膠轉(zhuǎn)片輸送道102的輸出口活動對接并將第一膠轉(zhuǎn)片005或第二膠轉(zhuǎn)片007從膠轉(zhuǎn)片輸送道102的輸出口分別移動至與所述裝第一膠轉(zhuǎn)片機構10和裝第二膠轉(zhuǎn)片機構12的取料組件21對接的位置處。參考附圖12,所述裝第一膠轉(zhuǎn)片機構10和裝第二膠轉(zhuǎn)片機構12的取料組件21均配設打滑機械手108,該打滑機械手108包括第一連接座1081、行走氣缸1082、齒條1083以及齒輪1084,所述第一連接座1081與取料組件的底板212連接,所述行走氣缸1082安設在所述第一連接座1081前端并與所述齒條1083連接,能驅(qū)動所述齒條1083沿定盤20直徑方向行走,所述齒輪1084豎向穿設在所述第一連接座1081上并與所述齒條1083嚙合,一插針1085豎向貫穿所述齒輪1084并與所述齒輪1084固接;所述打滑機械手108由匹配的取料組件21帶動沿定盤20直徑方向移動并配合其自身的打滑和所述定盤20的升降,使插針1085夾取置于凹穴107上的膠轉(zhuǎn)片（005、007）并打滑后移至匹配的工位夾具上裝配,而所謂打滑是指將第一膠轉(zhuǎn)片005和第二膠轉(zhuǎn)片007旋轉(zhuǎn)一定角度，使之能與其他各編碼器100的零件按照設定的裝配方式進行組裝;而打滑機械手108利用齒輪1084和齒條1083的嚙合傳動，使插針1085在插取第一膠轉(zhuǎn)片005或第二膠轉(zhuǎn)片007后隨之將其旋轉(zhuǎn),在移載工位夾具19上時,就可相對編碼器100其他零件正確裝配。

參考附圖2-3及附圖13-14，本申請中的所述裝第一本體機構11和裝第二本體機構13的結(jié)構一樣，它們除了包括取料組件21和匹配的機械手外均還包括安設在工作臺3上的本體上料組件111,所述本體上料組件111包括本體振動盤112、本體輸送道113、本體移料組件114及打滑組件115,還包括一設于工作臺3上的支撐底座116,所述本體振動盤112安設在工作臺3上，所述本體輸送道113和本體移料組件114均安設在支撐底座116上,且所述本體輸送道113兩端分別與本體振動盤112和本體移料組件114對接,所述打滑組件115置于所述本體移料組件114的前端,并與所述支撐底座116連接(打滑組件115是與支撐底座116固接的,只是相對所述本體移料組件114間隔設置）,所述本體振動盤112將單個本體(006、008)依次排入本體輸送道113,所述本體輸送道113橫向輸送本體（006、008）至所述本體移料組件114,所述打滑組件115用于旋轉(zhuǎn)本體(006、008),使本體(006、008）移送至對應的工位夾具19上時能正確裝配;所述本體移料組件114包括第四氣缸1141和與之連接的第四推板1142,所述第四推板1142上開制容置本體(006、008）的卡位1143,所述第四氣缸1141帶動第四推板1142縱向(垂直于本體輸送道113的延伸方向）移動,使卡位1143與所述本體輸送道113的輸出口活動對接并匹配移栽第一本體006或第二本體008;所述打滑組件115包括第二連接座1151、旋轉(zhuǎn)氣缸1152及旋轉(zhuǎn)頭1153,所述第二連接座1151與所述支撐底座116固接,所述旋轉(zhuǎn)氣缸1152安設在第二連接座1151上并與所述旋轉(zhuǎn)頭1153連接,所述旋轉(zhuǎn)氣缸1152驅(qū)動旋轉(zhuǎn)頭1153旋轉(zhuǎn)而帶動置于旋轉(zhuǎn)頭1153上的第一本體006或第二本體008轉(zhuǎn)動打滑,同樣,所謂打滑是指將本體（006、008）旋轉(zhuǎn),使之在于編碼器100其他零件裝配時能正確安裝,需要說明的時,在本實施例中,置于卡位1143上和置于旋轉(zhuǎn)頭1153上的兩本體,在組裝過程中是同步移動的，也即匹配的機械手將置于卡位1143上的本體移動至旋轉(zhuǎn)頭1153上,而置于旋轉(zhuǎn)頭1153上的本體則被移動至工位夾具19上,機械手移動一次,同時移載兩個本體。參考附圖14,所述裝第一本體機構11和裝第二本體機構13的取料組件21的前端連接兩間隔設置的夾持機械手617,兩所述夾持機械手617間隔的距離與所述打滑組件115和本體移料組件114間隔的距離相匹配，兩所述夾持機械手617由匹配取料組件21帶動沿定盤20的直徑方向移動并配合所述定盤20的升降,將置于卡位1143和旋轉(zhuǎn)頭1153上的第一本體006或第二本體008夾取再分別移送至旋轉(zhuǎn)頭1153上旋轉(zhuǎn)打滑和移送至匹配的工位夾具19上裝配。

參考附圖2-3及附圖15，所述涂油機構14包括第一取料組件141和涂油組件142,所述第一取料組件141和涂油組件142設置在一支撐架143上;其中,所述第一取料組件141包括安設在所述支撐架143頂端的第一直線滑軌1411,第一直線滑軌1411上設一移動板1412,該移動板1412與一第一伸縮氣缸1413連接,第一伸縮氣缸1413能驅(qū)動所述移動板1412朝向所述定盤20的中心方向移動;所述移動板1412上設有一豎向設置的第二直線滑軌1414,所述第二直線滑軌1414的第二滑塊1415與第二伸縮氣缸1416連接;所述第二滑塊1415連接一固定板1417,該固定板1417相對第二滑塊1415垂直;所述固定板1417下端面上設第三直線滑軌144,其側(cè)端面上設第三伸縮氣缸145，第三伸縮氣缸145與第三直線滑軌144的第三滑塊1441連接,所述第三滑塊1441上設有豎向設置的第一夾持機械手146和開門組件147,該開門組件147包括一驅(qū)動氣缸1471和與之連接的開門針1472;所述第一伸縮氣缸1413、第二伸縮氣缸1417及第三伸縮氣缸145匹配動作，驅(qū)動移動板1412、固定板1418及第三滑塊1441匹配移動，使所述開門針1472能頂開工位夾具19的物料閥門和第一夾持機械手146能夾持和移載裝配了手擺軸芯軸套001、止動座002、第一膜片003、第二膜片004、第一膠轉(zhuǎn)片、第一本體、第二膠轉(zhuǎn)片及第二本體的半成品。參考附圖15,所述涂油組件142包括涂油支板148,該涂油支板148與所述支撐架143連接,并且所述涂油支板148上開制有涂油凹位1481,所述涂油支板148下部設有噴油組件149,所述噴油組件149的噴油頭1491置于所述涂油凹穴1481中,對由所述第一取料組件141移載的半成品進行涂油。

參考附圖2-3及附圖16-19,所述鉚合機構15還包括鉚釘上料組件22和鉚合組件23;其中,參考附圖16，所述鉚釘上料組件22包括送鉚釘組件221,所述送鉚釘組件221包括鉚釘振動盤222、雙輸送道223、兩移鉚釘組件224及鉚釘頂起組件225,所述雙輸送道223兩端分別對接所述鉚釘振動盤222和兩移鉚釘組件223,兩移鉚釘組件224相對設置,而所述鉚釘頂起組件225豎向安設,并在位置上位于兩移鉚釘組件224之間，能將兩移鉚釘組件224從雙輸送道223移載的兩鉚釘009朝上頂起,使所述鉚合機構15的取料組件21匹配取鉚釘009;每一鉚釘移料組件224包括第五氣缸2241和與之連接的第五推板2242,所述第五推板2241上開制與鉚釘009形狀相匹配的凹槽2243,兩第五氣缸2241帶動對應的第五推板2242移動,使兩凹槽2243與所述雙輸送道223對應的輸出口活動對接;參考附圖17,所述鉚合機構15的取料組件21的前端通過一安裝座151連接兩交錯設置的雙臂夾持機械手152,兩雙臂夾持機械152手之間套嵌一鉚釘脫料組件153,兩所述雙臂夾持機械手152和鉚釘脫料組件153由對應的取料組件21帶動沿定盤20的直徑方向移動并配合所述定盤20的升降,將置于兩凹槽168上的兩鉚釘009夾取、移送至匹配的工位夾具19上脫料、裝配。參考附圖18-19,所述鉚合組件23安設在工作臺3上,所述鉚合組件23包括壓固組件231和頂鉚組件232,所述壓固組件231包括支架2311、第六氣缸2312、推動塊2313、基座2314及壓固塊2315,所述支架2311固設在工作臺3上,所述第六氣缸2312安設在所述支架2311上并與所述推動塊2313連接,所述基座2314固設在支架2311頂端,所述基座2314上開制橫向滑槽2316和豎向滑槽2317,所述推動塊2313活動安設在所述橫向滑槽2316內(nèi)，所述壓固塊2315活動安設在所述豎向滑槽2317內(nèi),所述推動塊2313上開制有弧形槽2318,所述壓固塊2315上開制有方形槽2319,該方形槽2319內(nèi)設一導柱2310,所述導柱2310活動嵌設在所述弧形槽2318上,使推動塊2313與壓固塊2315傳動連接，所述壓固塊2315頂端還設兩壓固針233，第六氣缸2312驅(qū)動所述推動塊2313沿橫向滑槽2316移動，推動塊2313傳動壓固塊2315沿豎向滑槽2317移動，兩壓固針233抵壓限定兩鉚釘009豎向移動。所述頂鉚組件232包括頂鉚氣缸2321,所述頂鉚氣缸2321的活塞連接一撬桿2322，該撬桿2322的另一端連接一鉚針座2323,所述鉚針座2323安設兩鉚針234,頂鉚氣缸2321豎向朝下拉拽撬桿2322，撬桿2322的另一端豎向朝上頂起鉚針座2323及鉚針234,兩鉚針234作用于被兩壓固針233抵壓的兩鉚釘009，將手擺軸芯軸套001、止動座002、第一膜片003、第二膜片004、第一膠轉(zhuǎn)片005、第一本體006、第二膠轉(zhuǎn)片007和第二本體008鉚合為成品。

參考附圖2-3及附圖20，所述退料機構16的取料組件21前端設第一雙臂夾持機械手161，該第一雙臂夾持機械手161由匹配的取料組件21帶動沿定盤20的直徑方向移動，夾持組裝完成的編碼器100沿自定盤20圓心向外方向移動，使組裝完成的編碼器100落入收集箱24;而所述檢測組件18為對射光纖,且所述檢測組件18用于組裝過程中的物料檢測和組裝完成后的空位檢測。

以上并非對本發(fā)明的技術范圍作任何限制，凡依據(jù)本發(fā)明技術實質(zhì)對以上的實施例所作的任何修改、等同變化與修飾,均仍屬于本新型的技術方案的范圍內(nèi)。