本發(fā)明涉及鋁型材等溫擠壓的技術領域，特別是一種鋁合金型材的成型生產線及其成型工藝。

背景技術：

目前，隨著鋁擠壓技術的進步和國民經濟的迅速發(fā)展，鋁型材在交通運輸、航天航空、工業(yè)機械、電子設備等領域的應用逐年上升，尤其是我國交通運輸業(yè)朝輕量化、高速化和環(huán)?；姆较虬l(fā)展，地鐵、高速列車、輕軌、雙層客車等運輸工具逐步采用鋁型材車體?，F(xiàn)有的鋁合金型材主要通過擠壓成型，成型后通過空氣冷卻，存在冷卻時間長的缺陷，降低了鋁合金型材的生產效率，而且內部殘留有殘余內應力，導致機械強度低。因此現(xiàn)有的成型工藝不推廣采用。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術的缺點，提供一種結構緊湊、制得的鋁型材機械強度高、表面光潔、內部無殘余應力、工藝簡單的鋁合金型材的成型生產線及其成型工藝。

本發(fā)明的目的通過以下技術方案來實現(xiàn)：一種鋁合金型材的成型生產線，它包括由左往右順次設置的鋁合金型材成型裝置、淬火裝置和張力校直裝置，所述的鋁合金型材成型裝置由擠壓筒、擠壓油缸、擠壓墊和墊模組成，擠壓筒內設置有材料擠壓腔，材料擠壓腔內設置有可沿其滑動的擠壓墊，所述的擠壓油缸的活塞桿穿設于材料擠壓腔內與擠壓墊連接，所述的擠壓筒的右端部設置有墊模，墊模上設置有連通材料擠壓腔的通槽；

所述的淬火裝置包括噴淋主體，所述的噴淋主體內設置有連通噴淋主體左右端部的通道，通道內且位于其上下表面均設置有管道，管道上且沿其長度方向設置有多個噴淋頭；

所述的張力校直裝置包括輸送裝置、龍門架、固定安裝于龍門架底部的氣缸A和氣缸B，兩個氣缸活塞桿之間設置有壓板，所述的輸送裝置位于壓板的下方，輸送裝置由左皮帶輪、右皮帶輪和輸送帶組成，兩個皮帶輪之間安裝有輸送帶。

它還包括控制器，所述的控制器與氣缸A、氣缸B、傳動裝置和擠壓油缸連接。

所述的兩根管道相互平行設置。

所述的壓板水平設置。

所述的生產線成型鋁合金型材的工藝，它包括以下步驟：

S1、將經過加熱爐加熱后的鋁合金鑄錠放入于材料擠壓腔內；控制擠壓油缸活塞桿伸出使擠壓墊進入材料擠壓腔內；

S2、經控制器控制擠壓油缸活塞桿以2~5mm/s的速度逐漸往右伸出時，活塞桿帶動擠壓墊擠壓鋁合金鑄錠，在壓力作用下鋁合金鑄錠發(fā)生塑性變形，發(fā)生變形后的塑性鋁合金材料逐漸從墊模的通槽處擠壓出，形成表面溫度為180~190℃的成型鋁合金型材，產出的成型鋁合金型材以2~mm/s的速度擠出；

S3、成型鋁合金型材的淬火處理，步驟S2中被擠出的成型鋁合金型材進入通道內，此時，向上下兩根管道內通入冷卻水，冷卻水均勻噴淋到步驟S2中成型鋁合金型材的上下表面，從而使其表面溫度迅速降低到60℃，從而改變成型鋁合金型材的晶相組織，以提高成型鋁合金型材的抗拉、抗壓以及抗彎強度；

S4、成型鋁合金型材內殘余應力的消除，當經淬火處理后的成型鋁合金型材進入輸送帶和壓板形成的區(qū)域內后，控制兩個氣缸的活塞桿同時伸出，壓板給成型鋁合金型材施加壓力，施加的壓力不僅可以消除成型鋁合金型材縱向形狀的不完整，還可以消除內部殘余應力，且保證成型鋁合金型材上下表面光滑平整，最終提高制得的產品的機械強度。

本發(fā)明具有以下優(yōu)點：本發(fā)明結構緊湊、制得的鋁型材機械強度高、表面光潔、內部無殘余應力、工藝簡單。

附圖說明

圖1 為本發(fā)明的結構示意圖；

圖中，1-鋁合金型材成型裝置，2-淬火裝置，3-張力校直裝置，4-擠壓筒，5-擠壓油缸，6-擠壓墊，7-墊模，8-材料擠壓腔，9-通槽，10-噴淋主體，11-通道，12-管道，13-噴淋頭，14-氣缸A，15-氣缸B，16-壓板，17-左皮帶輪，18-右皮帶輪，19-輸送帶，20-龍門架，21-鋁合金鑄錠，22-成型鋁合金型材。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明做進一步的描述，本發(fā)明的保護范圍不局限于以下所述：

如圖1所示，一種鋁合金型材的成型生產線，它包括由左往右順次設置的鋁合金型材成型裝置1、淬火裝置2和張力校直裝置3，所述的鋁合金型材成型裝置1由擠壓筒4、擠壓油缸5、擠壓墊6和墊模7組成，擠壓筒4內設置有材料擠壓腔8，材料擠壓腔8內設置有可沿其滑動的擠壓墊6，所述的擠壓油缸5的活塞桿穿設于材料擠壓腔8內與擠壓墊6連接，所述的擠壓筒4的右端部設置有墊模7，墊模7上設置有連通材料擠壓腔8的通槽9。

如圖1所示，所述的淬火裝置2包括噴淋主體10，所述的噴淋主體10內設置有連通噴淋主體10左右端部的通道11，通道11內且位于其上下表面均設置有管道12，兩根管道12相互平行設置，管道12上且沿其長度方向設置有多個噴淋頭13；

所述的張力校直裝置3包括輸送裝置、龍門架20、固定安裝于龍門架20底部的氣缸A14和氣缸B15，兩個氣缸活塞桿之間設置有壓板16，壓板16水平設置，壓板16由耐高溫材料制成。如圖所示，所述的輸送裝置位于壓板16的下方，輸送裝置由左皮帶輪17、右皮帶輪18和輸送帶19組成，兩個皮帶輪之間安裝有輸送帶19，從通道11擠出的成型鋁合金型材22掉落在輸送帶19上，右皮帶輪18帶動輸送帶19向右移動，從而將成型鋁合金型材22拖拉出。

它還包括控制器，所述的控制器與氣缸A14、氣缸B15、傳動裝置和擠壓油缸5連接，通過控制器能夠控制氣缸A14和氣缸B15的活塞桿同時伸出或縮回，同時還能控制右皮帶輪18做順時針轉動，右皮帶輪18驅動輸送帶19向右移動。

如圖1所示，所述的生產線成型鋁合金型材的工藝，它包括以下步驟：

S1、將經過加熱爐加熱后的鋁合金鑄錠21放入于材料擠壓腔8內；控制擠壓油缸5活塞桿伸出使擠壓墊6進入材料擠壓腔8內；

S2、經控制器控制擠壓油缸5活塞桿以2~5mm/s的速度逐漸往右伸出時，活塞桿帶動擠壓墊6擠壓鋁合金鑄錠21，在壓力作用下鋁合金鑄錠21發(fā)生塑性變形，發(fā)生變形后的塑性鋁合金材料逐漸從墊模7的通槽9處擠壓出，形成表面溫度為180~190℃的成型鋁合金型材22，產出的成型鋁合金型材22以2~mm/s的速度擠出；

S3、成型鋁合金型材的淬火處理，步驟S2中被擠出的成型鋁合金型材22進入通道11內，此時，向上下兩根管道12內通入冷卻水，冷卻水均勻噴淋到步驟S2中成型鋁合金型材22的上下表面，從而使其表面溫度迅速降低到60℃，從而改變成型鋁合金型材22的晶相組織，以提高成型鋁合金型材22的抗拉、抗壓以及抗彎強度；

S4、成型鋁合金型材內殘余應力的消除，當經淬火處理后的成型鋁合金型材進入輸送帶19和壓板16形成的區(qū)域內后，控制兩個氣缸的活塞桿同時伸出，壓板16給成型鋁合金型材施加壓力，施加的壓力不僅可以消除成型鋁合金型材縱向形狀的不完整，還可以消除內部殘余應力，且保證成型鋁合金型材上下表面光滑平整，最終提高制得的產品的機械強度，處理后由輸送帶拖出。通過該生產線制得的鋁合金型材機械強度高、使用壽命長，而且實現(xiàn)了鋁合金型材的連續(xù)生產，提高了鋁合金型材的生產效率，進一步提高了產量，滿足了市場需求。