本發(fā)明涉及生物新材料制備技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種醫(yī)用生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的制備方法。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)的骨科創(chuàng)傷用捆綁帶或捆綁纜繩，多為具有一定金屬強(qiáng)度的生物惰性金屬絲編織而成，如316L不銹鋼、鈦及鈦合金等。一旦植入人體后不能自行降解，需要通過二次手術(shù)取出，增加了患者的痛苦和經(jīng)濟(jì)負(fù)擔(dān)。目前研究人員提出可以利用可降解的高分子聚合物或者鎂合金材料制備捆綁帶或捆綁纜繩的方案。但是在實際操作中，大多可降解的高分子材料或者鎂合金材料存在力學(xué)性能表現(xiàn)不佳、絲材或纜繩直徑偏大，而且在捆綁骨折治療時容易發(fā)生斷裂失效問題，嚴(yán)重影響治療效果。

醫(yī)用生物可降解鋅合金是一種新材料，屬于低塑性的合金材料，加工硬化現(xiàn)象非常明顯，采用傳統(tǒng)的拉伸、冷拔拉絲等加工方法很容易出現(xiàn)斷絲、表面龜裂的現(xiàn)象，難以制備直徑為0.1mm左右的毛細(xì)絲材。且傳統(tǒng)冷拔拉絲方法制備的材料微觀組織只能達(dá)到微米級別，達(dá)不到納米級別，無法滿足醫(yī)用可降解材料增塑、增強(qiáng)，并且細(xì)晶化的發(fā)展要求，不符合骨科創(chuàng)傷臨床治療需求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種醫(yī)用生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的制備方法，得到直徑為0.1mm左右的醫(yī)用生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材，提高了可降解鋅合金毛細(xì)絲材的抗拉強(qiáng)度、延伸率，符合臨床使用要求。

為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供以下技術(shù)方案：

一種醫(yī)用生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的制備方法，包括以下步驟：

(1)將醫(yī)用生物可降解鋅合金依次真空熔煉和均勻化熱處理，得到鋅合金鑄錠；

(2)將所述步驟(1)得到的鋅合金鑄錠依次除去表面缺陷和擠壓，得到鋅合金粗棒材；

(3)將所述步驟(2)得到的鋅合金粗棒材依次旋鍛和退火，得到細(xì)棒材；

(4)在所述步驟(3)得到的細(xì)棒材表面涂覆石墨潤滑劑涂層后冷拔拉絲，得到醫(yī)用生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材，所述毛細(xì)絲材的直徑為小于0.1mm。

優(yōu)選地，所述步驟(4)中石墨潤滑劑涂層的厚度為5～8μm。

優(yōu)選地，所述步驟(4)中冷拔拉絲包括25～50道拉拔次數(shù)，所述冷拔拉絲過程中包括四次退火處理，所述四次退火處理分別在拉拔至直徑為3mm、1.92mm、1.0mm和0.5mm時進(jìn)行。

優(yōu)選地，所述步驟(4)中退火處理的溫度為140～200℃，所述退火處理的時間為45～60min。

優(yōu)選地，所述步驟(3)中旋鍛依次包括熱旋鍛和冷旋鍛。

優(yōu)選地，所述熱旋鍛的加熱溫度為220～280℃。

優(yōu)選地，所述步驟(3)中退火的溫度為160～220℃，所述退火的時間為45～60min。

優(yōu)選地，所述步驟(1)中真空熔煉的壓力為-0.02～-0.03Pa，所述均勻化熱處理的溫度為330～350℃，所述均勻化熱處理的時間為6～8h。

優(yōu)選地，所述步驟(2)中鋅合金粗棒材的直徑為10～20mm。

優(yōu)選地，所述步驟(3)中細(xì)棒材的直徑為3～5mm。

本發(fā)明提供了一種醫(yī)用生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的制備方法，將醫(yī)用生物可降解鋅合金依次真空熔煉和均勻化熱處理，得到鋅合金鑄錠，得到的鋅合金鑄錠依次車削外皮和擠壓，得到鋅合金粗棒材，得到的鋅合金粗棒材依次旋鍛和退火，得到細(xì)棒材，得到的細(xì)棒材表面涂覆石墨潤滑劑涂層后冷拔拉絲，得到醫(yī)用生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材，所述毛細(xì)絲材的直徑小于0.1mm。本發(fā)明提供了一種包括真空熔煉、熱擠壓成型、旋鍛加冷拔拉絲的復(fù)合加工方法，并且經(jīng)表面潤滑和冷拔拉絲處理，經(jīng)過石墨潤滑劑的表面處理能夠防止斷絲和表面龜裂，達(dá)到材料性能增強(qiáng)、增塑的目的，且微觀組織細(xì)晶化達(dá)到納米級別，綜合力學(xué)性能表現(xiàn)優(yōu)異，表面質(zhì)量好、耐腐蝕性能和降解均勻性、降解速率也符合臨床使用要求。實施例的效果數(shù)據(jù)表明，本發(fā)明制備的毛細(xì)絲材當(dāng)試樣直徑為0.19mm時，按照GB/T 228-2002標(biāo)準(zhǔn)測得材料的室溫拉伸試驗結(jié)果，抗拉強(qiáng)度(Rm)為1600～1700Mpa，上屈服強(qiáng)度(ReH)為1500～1600Mpa，斷裂總伸長率(At)為13％～38％，在Hank's模擬體液中的腐蝕速率為0.10～0.15mm/year。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

圖1為本發(fā)明實施例1制得的生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的圖像；

圖2為本發(fā)明實施例1制得的生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的掃描電鏡譜圖；

圖3為傳統(tǒng)拉絲方法制備的毛細(xì)絲材的掃描電鏡譜圖；

圖4為本發(fā)明實施例1制得的生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的拉伸試驗力-位移曲線圖；

圖5為本發(fā)明實施例2制得的生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的圖像；

圖6為本發(fā)明實施例2制得的生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的掃描電鏡譜圖；

圖7為本發(fā)明實施例2制得的生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的拉伸試驗力-位移曲線圖。

具體實施方式

本發(fā)明提供了一種醫(yī)用生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的制備方法，包括以下步驟：

(1)將醫(yī)用生物可降解鋅合金依次真空熔煉和均勻化熱處理，得到鋅合金鑄錠；

(2)將所述步驟(1)得到的鋅合金鑄錠依次除去表面缺陷和擠壓，得到鋅合金粗棒材；

(3)將所述步驟(2)得到的鋅合金粗棒材依次旋鍛和退火，得到細(xì)棒材；

(4)在所述步驟(3)得到的細(xì)棒材表面涂覆石墨潤滑劑涂層后冷拔拉絲，得到醫(yī)用生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材，所述毛細(xì)絲材的直徑小于0.1mm。

本發(fā)明對醫(yī)用生物可降解鋅合金的來源沒有任何特殊限制，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的醫(yī)用生物可降解鋅合金的來源或市售商品即可。

本發(fā)明將醫(yī)用生物可降解鋅合金依次真空熔煉和均勻化熱處理，得到鋅合金鑄錠。在本發(fā)明中，所述真空熔煉的壓力優(yōu)選為-0.02～-0.03Pa。

本發(fā)明對所述真空熔煉的方式?jīng)]有任何特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的真空熔煉方式即可；在本發(fā)明實施例中優(yōu)選在真空熔煉爐中進(jìn)行真空熔煉，具體步驟包括：將真空熔煉爐抽真空后充氬氣保護(hù)。在本發(fā)明中，抽真空后熔煉室內(nèi)真空度優(yōu)選為0.001～0.0001Pa。

在本發(fā)明中，所述真空熔煉的溫度優(yōu)選為600～650℃，更優(yōu)選為640～650℃。

在本發(fā)明中，所述均勻化熱處理的溫度優(yōu)選為330～350℃，更優(yōu)選為335～345℃；所述均勻化熱處理的時間優(yōu)選為6～8h，更優(yōu)選為7～7.5h。

本發(fā)明對所述均勻化熱處理的方式?jīng)]有任何特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的均勻化熱處理方式即可；在本發(fā)明實施例中優(yōu)選在箱式爐中進(jìn)行均勻化熱處理。

得到鋅合金鑄錠后，本發(fā)明將所述鋅合金鑄錠依次除去表面缺陷和擠壓，得到鋅合金粗棒材。在本發(fā)明中，所述除去表面缺陷的方法優(yōu)選為車削外皮的方法，本發(fā)明對所述車削外皮的方式?jīng)]有任何特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的車削外皮方式即可。

在本發(fā)明中，所述去除表面缺陷的徑向厚度優(yōu)選為0.5～2.5mm，更優(yōu)選為1～2.5mm。

本發(fā)明對所述擠壓采用的設(shè)備沒有任何特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的擠壓機(jī)即可。在本發(fā)明中，所述擠壓的壓力優(yōu)選為10～15MPa，更優(yōu)選為10～11MPa；所述擠壓的速度優(yōu)選為2～3mm/s；所述擠壓用模具的預(yù)熱溫度優(yōu)選為100～150℃，更優(yōu)選為110～120℃。

在本發(fā)明中，所述鋅合金鑄錠擠壓前優(yōu)選進(jìn)行預(yù)熱，所述預(yù)熱的溫度優(yōu)選為120～200℃，更優(yōu)選為130～140℃；所述預(yù)熱的時間優(yōu)選為2～3h。

在本發(fā)明中，所述鋅合金粗棒材的直徑優(yōu)選為10～20mm，更優(yōu)選為12～13mm。

得到將鋅合金粗棒材后，本發(fā)明將所述鋅合金粗棒材依次旋鍛和退火，得到細(xì)棒材。

本發(fā)明對所述旋鍛用設(shè)備沒有任何特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的旋鍛機(jī)即可。

在本發(fā)明中，所述旋鍛依次包括熱旋鍛和冷旋鍛；所述熱旋鍛的加熱溫度優(yōu)選為220～280℃，更優(yōu)選為240～260℃；所述熱旋鍛的加熱時間優(yōu)選為1～1.5h；所述熱旋鍛優(yōu)選包括2～3個道次，所述熱旋鍛每道次變形量在直徑方向優(yōu)選為2～3mm，更優(yōu)選為2.2～2.5mm。

在本發(fā)明的實施例中，所述旋鍛機(jī)優(yōu)選設(shè)置電磁感應(yīng)加熱裝置，通過控制電磁感應(yīng)加熱裝置控制所述熱旋鍛的加熱溫度，所述電磁感應(yīng)加熱裝置的頻率優(yōu)選為400～600Hz，更優(yōu)選為420～450Hz；所述鋅合金粗棒材進(jìn)行熱旋鍛時的進(jìn)給速度優(yōu)選為4～7mm/s，更優(yōu)選為4.5～5mm/s。

在本發(fā)明中，所述鋅合金粗棒材熱旋鍛前優(yōu)選將旋鍛機(jī)的鍛模預(yù)熱，所述鍛模的預(yù)熱溫度優(yōu)選為150～180℃，更優(yōu)選為160～170℃。

在本發(fā)明中，所述冷旋鍛優(yōu)選在室溫下進(jìn)行，所述冷旋鍛優(yōu)選包括4～6個道次，所述冷旋鍛每道次變形量在直徑方向優(yōu)選為1～2mm，更優(yōu)選為1.2～1.5mm。

在本發(fā)明中，所述鋅合金粗棒材進(jìn)行冷旋鍛時的進(jìn)給速度優(yōu)選為4～7mm/s，更優(yōu)選為4.5～5mm/s。

鋅合金粗棒材旋鍛完成后，本發(fā)明將旋鍛完成后的試樣進(jìn)行退火。在本發(fā)明中，所述退火的溫度優(yōu)選為160～220℃，更優(yōu)選為170～180℃；所述退火的時間優(yōu)選為45～60min，更優(yōu)選為50～55min。

本發(fā)明對所述退火的方式?jīng)]有任何特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的退火方式即可；在本發(fā)明實施例中優(yōu)選在真空管式退火爐中進(jìn)行。

在本發(fā)明中，所述細(xì)棒材的直徑優(yōu)選為3～5mm，更優(yōu)選為3.5～4mm。

得到細(xì)棒材后，本發(fā)明在所述細(xì)棒材表面涂覆石墨潤滑劑涂層后冷拔拉絲，得到醫(yī)用生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材。在本發(fā)明中，所述毛細(xì)絲材的直徑優(yōu)選為0.1～0.5mm，更優(yōu)選為0.12～0.15mm。

在本發(fā)明中，所述石墨潤滑劑涂層的厚度優(yōu)選為5～8μm，更優(yōu)選為5.5～6μm。

本發(fā)明對所述涂覆石墨潤滑劑的涂覆方式?jīng)]有任何特殊的限制，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的涂覆方式即可；在本發(fā)明實施例中優(yōu)選采用噴涂的方式進(jìn)行。

在本發(fā)明中，所述噴涂的料液優(yōu)選為水基。

所述石墨潤滑劑涂層涂覆完成后，本發(fā)明優(yōu)選將得到的涂層包覆細(xì)棒材進(jìn)行干燥處理。在本發(fā)明中，所述干燥的溫度優(yōu)選為80～100℃，更優(yōu)選為90～95℃；所述干燥的時間優(yōu)選為30～45min，更優(yōu)選為32～35min。

在本發(fā)明中，所述冷拔拉絲包括25～50道拉拔次數(shù)，所述冷拔拉絲過程中包括四次退火處理。

在本發(fā)明中，所述退火四次處理優(yōu)選分別在直徑為3mm、1.92mm、1.0mm和0.5mm時進(jìn)行，所述退火處理的溫度優(yōu)選為140～200℃，更優(yōu)選為145～180℃，所述退火處理的時間優(yōu)選為45～60min，更優(yōu)選為50～55min。

在本發(fā)明中，所述冷拔拉絲中每道次的直徑變形量優(yōu)選為6～10％，更優(yōu)選為7～8％，所述每道次的直徑變形量隨著材料直徑的減小依次遞減；在本發(fā)明實施例中所述冷拔拉絲變形量如下表所示：

表1冷拔拉絲變形量控制表

本發(fā)明對所述冷拔拉絲的方式?jīng)]有任何特殊的限制，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的拉絲的方式進(jìn)行即可；在本發(fā)明實施例中優(yōu)選在拉絲機(jī)上進(jìn)行。

本發(fā)明提供了一種醫(yī)用生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的制備方法，將醫(yī)用生物可降解鋅合金依次真空熔煉和均勻化熱處理，得到鋅合金鑄錠，得到的鋅合金鑄錠依次車削外皮和擠壓，得到鋅合金粗棒材，得到的鋅合金粗棒材依次旋鍛和退火，得到細(xì)棒材，得到的細(xì)棒材表面涂覆石墨潤滑劑涂層后冷拔拉絲，得到醫(yī)用生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材，所述毛細(xì)絲材的直徑小于0.1mm。本發(fā)明提供了一種包括真空熔煉、熱擠壓成型、旋鍛加冷拔拉絲的復(fù)合加工方法，并且經(jīng)表面潤滑和冷拔拉絲處理，經(jīng)過石墨潤滑劑的表面處理能夠防止斷絲和表面龜裂，達(dá)到材料性能增強(qiáng)、增塑的目的，且微觀組織細(xì)晶化達(dá)到納米級別，綜合力學(xué)性能表現(xiàn)優(yōu)異，表面質(zhì)量好、耐腐蝕性能和降解均勻性、降解速率也符合臨床使用要求。實施例的效果數(shù)據(jù)表明，本發(fā)明制備的毛細(xì)絲材當(dāng)試樣直徑為0.19mm時，按照GB/T 228-2002標(biāo)準(zhǔn)測得材料的室溫拉伸試驗結(jié)果，抗拉強(qiáng)度(Rm)為1600～1700Mpa，上屈服強(qiáng)度(ReH)為1500～1600Mpa，斷裂總伸長率(At)為13％～38％，在Hank's模擬體液中的腐蝕速率為0.10～0.15mm/year。

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明提供的醫(yī)用生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的制備方法進(jìn)行詳細(xì)的說明，但是不能把它們理解為對本發(fā)明保護(hù)范圍的限定。

實施例1

取鑄態(tài)的鋅合金鑄錠(外徑50mm×200mm)，用車床剝?nèi)ネ馄?，變?yōu)橥鈴?5mm的鑄錠。先經(jīng)過均勻化熱處理，熱處理的溫度為350℃，保溫時間6h，然后隨爐冷卻至室溫；

將擠壓機(jī)中的擠壓模具預(yù)先加熱至120℃，擠壓壓力調(diào)節(jié)為10MPa，擠壓速度控制為3mm/s。在電熱箱中將上述鋅合金鑄錠加熱至200℃，加熱時間3h。放入模具，開動擠壓機(jī)，擠壓成型為直徑12mm的粗棒材；

將旋鍛機(jī)中的旋鍛模具預(yù)先加熱至150℃，放入上述熱擠壓成型的粗棒材并經(jīng)電磁感應(yīng)加熱至280℃時進(jìn)行兩個道次的加熱旋鍛。電磁感應(yīng)加熱的頻率為500Hz，材料的進(jìn)給速度為7mm/s。第一道次外徑變?yōu)?0mm，第二道次由外徑10mm旋鍛至外徑8mm。后續(xù)采用不加熱旋鍛即冷旋鍛，不加熱材料也不加熱模具，室溫狀態(tài)即可。第三道次由外徑8mm旋鍛至外徑7mm。第四道次由外徑7mm旋鍛至外徑6mm。第五道次由外徑6mm旋鍛至外徑5mm。第六道次由外徑5mm旋鍛至外徑4mm；

將旋鍛后外徑4mm的絲材做退火處理，退火溫度200℃，保溫時間為60min；

將鋅合金絲材取出退火爐后，帶著余溫表面噴涂一層石墨潤滑劑涂層，涂層厚度控制在5μm，注意噴涂均勻并且覆蓋完整。然后進(jìn)干燥箱烘干，烘干溫度為100℃；

將帶有石墨潤滑劑涂層的鋅合金絲材進(jìn)行若干道次冷拔拉絲至毛細(xì)絲材。第一道次冷拔拉絲從4mm開始，逐漸拉細(xì)至外徑0.1mm。并分別在3mm、1.92mm、1.0mm和0.5mm完成后進(jìn)行退火處理。退火處理后如絲材表面石墨潤滑劑涂層脫落較多，則需補(bǔ)充石墨潤滑劑涂層并干燥。每個道次拉拔前后絲材的直徑變化關(guān)系、變形量、是否需要退火處理，退火溫度等信息，按照表1冷拔拉絲變形量控制表執(zhí)行。

經(jīng)檢測，上述鋅合金毛細(xì)絲材在試樣直徑為0.19mm時，按照GB/T228-2002標(biāo)準(zhǔn)測得材料的室溫拉伸試驗結(jié)果，抗拉強(qiáng)度(Rm)為1622.8Mpa，上屈服強(qiáng)度(ReH)為1592.6Mpa，斷裂總伸長率(At)為38.8％。在Hank's模擬體液中的腐蝕速率為0.15/year，三個月內(nèi)的力學(xué)性能損失不超過30％，且降解比較均勻。

實施例1制得的生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材如圖1所示，由圖1可以看出，制得的生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的直徑小于0.1mm。

對實施例1制得的生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材進(jìn)行掃描電鏡分析，結(jié)果如圖2所示，由圖2可以看出，對實施例1制得的生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的晶粒尺寸在300～600nm之間，傳統(tǒng)拉絲方法制備的材料晶粒尺寸大致在15～20μm之間(如圖3所示)，較之傳統(tǒng)拉絲方法制備的材料細(xì)晶化提高約30～60倍。

實施例1制得的生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的拉伸試驗力-位移曲線圖如圖4所示，顯示細(xì)晶化后鋅合金材料的力學(xué)性能非常優(yōu)異。

實施例2

取鑄態(tài)的鋅合金鑄錠(外徑70mm×300mm)，用車床剝?nèi)ネ馄?，變?yōu)橥鈴溅?5mm的鑄錠。先經(jīng)過均勻化熱處理，熱處理溫度330℃，保溫時間8h，然后隨爐冷卻至室溫；

將擠壓機(jī)中的擠壓模具預(yù)先加熱至150℃，擠壓壓力調(diào)節(jié)為15MPa。擠壓速度控制為2mm/s。在電熱箱中將上述鋅合金鑄錠加熱至120℃，加熱時間2h。放入模具，開動擠壓機(jī)，擠壓成型為20mm的粗棒材；

將旋鍛機(jī)中的旋鍛模具加熱至180℃，放入上述熱擠壓成型的棒材進(jìn)行三個道次加熱旋鍛。棒料經(jīng)電磁感應(yīng)加熱至220℃。電磁感應(yīng)加熱頻率為400Hz，材料的進(jìn)給速度為4mm/s。第一道次旋鍛由外徑20mm旋鍛至至外徑17mm，第二道次由外徑17mm旋鍛至外徑14mm，第三道次由外徑14mm旋鍛至外徑11mm。三道加熱旋鍛完成后進(jìn)行不加熱旋鍛即冷旋鍛，材料和旋鍛模具均不需要加熱，室溫狀態(tài)即可。第四道次由外徑11mm旋鍛至外徑9mm。第五道次由外徑9mm旋鍛至外徑7mm。第六道次由外徑7mm旋鍛至外徑5mm。第七道次由外徑5mm旋鍛至外徑4mm；

將旋鍛后外徑4mm的絲材做退火處理，退火溫度160℃，保溫時間為45min；

將上述鋅合金絲材取出退火爐后，帶著余溫表面噴涂一層石墨潤滑劑涂層，涂層厚度控制在7μm，注意噴涂均勻并且覆蓋完整。然后進(jìn)干燥箱烘干，烘干溫度為90℃；

將噴涂后的鋅合金絲材進(jìn)行若干道次拉拔至0.1mm直徑的毛細(xì)絲材。第一道次冷拔拉絲從4mm開始，逐漸拉細(xì)至外徑0.1mm。并分別在3mm、1.92mm、1.0mm和0.5mm完成后進(jìn)行退火處理。退火處理后如絲材表面石墨潤滑劑涂層脫落較多，則需補(bǔ)充石墨潤滑劑涂層并干燥。每個拉拔道次的變形量、直徑變化關(guān)系、是否需要退火處理，以及退火溫度等參數(shù)，按照附表1冷拔拉絲變形量控制表進(jìn)行。

經(jīng)檢測，上述方法制備的鋅合金毛細(xì)絲材在試樣直徑為0.19mm時，按照GB/T 228-2002標(biāo)準(zhǔn)測得材料的室溫拉伸試驗結(jié)果，抗拉強(qiáng)度(Rm)為1719.2Mpa，上屈服強(qiáng)度(ReH)為1697.3Mpa，斷裂總伸長率(At)為13.5％。其在Hank's模擬體液中的腐蝕速率為0.10/year。三個月內(nèi)的力學(xué)性能損失不超過20％，且降解比較均勻。

實施例2制得的生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材如圖5所示，由圖5可以看出，制得的生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的直徑在0.13mm。

對實施例2制得的生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材進(jìn)行掃描電鏡分析，結(jié)果如圖6所示，由圖6可以看出，對實施例2制得的生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的晶粒尺寸在92～300nm之間，傳統(tǒng)拉絲方法制備的材料晶粒尺寸大致在15～20μm之間(如圖3所示)，較之傳統(tǒng)拉絲方法制備的材料細(xì)晶化提高約70～160倍，細(xì)晶化性能更為優(yōu)越，能夠避免粗大晶粒易造成晶間腐蝕而導(dǎo)致降解不均勻。局部腐蝕所造成的坍塌會嚴(yán)重影響絲材的整體力學(xué)性能表現(xiàn)，易在三個月骨折治愈期內(nèi)絲材發(fā)生斷裂的問題，制得的毛細(xì)絲材能夠滿足骨科創(chuàng)傷臨床上的使用要求，優(yōu)勢非常明顯。

實施例2制得的生物可降解鋅合金毛細(xì)絲材的拉伸試驗力-位移曲線圖如圖7所示，顯示細(xì)晶化后鋅合金材料的力學(xué)性能非常優(yōu)異。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。