本發(fā)明涉及汽車零部件制造設備技術領域，特別涉及一種方向盤壓鑄件自動三軸鉆孔機的絲錐控制裝置。

背景技術：

方向盤本體采用壓鑄成型工藝，在壓鑄成型的后段工序中需要在方向盤本體上鉆孔攻絲，在以往的制造工藝中都采用人工鉆孔攻絲的方法，具體的是將壓鑄成型后的方向盤本體去除澆口后放置在特制的定位工裝上，然后在方向盤本體上鉆孔攻絲，人工鉆孔攻絲的效率低。

在自動化設備不斷取代人工的現(xiàn)代制造業(yè)中，多采用工業(yè)機器人配合自動化加工設備進行汽車零部件的制造。

在方向盤本體鉆孔攻絲的自動化作業(yè)中，為了提高工作效率，需要在一次裝夾工件的情況下完成鉆孔和攻絲兩個工序，在攻絲工序中需要對絲錐進行正反轉控制，即正轉進刀，反轉退刀，因此本發(fā)明旨在提供一種針對攻絲裝置的正反轉控制裝置。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術的不足，一種方向盤壓鑄件自動三軸鉆孔機的絲錐控制裝置。

為解決上述問題，本發(fā)明提供以下技術方案：一種方向盤壓鑄件自動三軸鉆孔機的絲錐控制裝置，包括第二電鉆和用于安裝該第二電鉆的安裝板，所述第二電鉆上設置有正轉開關和反轉開關，安裝板上安裝有與正轉開關配合的第一控制器和與反轉開關配合的第二控制器。

進一步地，所述第一控制器包括有第一氣缸和第五支架，第五支架通過螺栓與安裝板固定連接，第一氣缸通過螺栓安裝在第五支架上，第一氣缸的輸出端安裝有正對正轉開關的第一壓塊。

進一步地，所述第二控制器包括有第二氣缸和第六支架，第六支架通過螺栓與安裝板固定連接，第二氣缸通過螺栓安裝在第六支架上，第二氣缸的輸出端安裝有正對反轉開關的第二壓塊。

有益效果：本發(fā)明的一種方向盤壓鑄件自動三軸鉆孔機的絲錐控制裝置，通過在安裝板上安裝有對應著第二電鉆上的正轉開關的第一控制器和對應著第二電鉆上的反轉開關的第二控制器，在進刀時控制絲錐正轉，退刀時控制絲錐反轉，避免攻絲時絲錐崩斷。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的立體結構示意圖；

圖2為本發(fā)明中三軸加工平臺的立體結構示意圖一；

圖3為本發(fā)明中三軸加工平臺的立體結構示意圖二；

圖4為本發(fā)明中三軸加工平臺的立體結構示意圖三；

圖5為本發(fā)明中工件夾持平臺的工作狀態(tài)示意圖；

圖6為本發(fā)明中工件夾持平臺的立體結構示意圖；

圖7為本發(fā)明中夾持裝置的立體分解結構示意圖；

附圖標記說明：機座1，保護罩2，安裝板3，工件夾持平臺4，鉆孔攻絲裝置5，第一支撐板6，第二支撐板7，第一絲桿8，第一滑塊9，第一驅動電機10，導向軌道11，第二滑塊12，第三支撐板13，第二絲桿14，第三滑塊15，第二驅動電機16，第四支撐板17，第三絲桿18，第三驅動電機19，第四滑塊20，導向桿21，連接塊22，圍板23，第一電鉆24，第一支架25，第二支架26，調整板27，第二電鉆28，正轉開關28a，反轉開關28b，第三支架29，第四支架30，固定塊31，活動塊32，第一控制器33，第一氣缸33a，第五支架33b，第一壓塊33c，第二控制器34，第二氣缸34a，第六支架34b，第二壓塊34c，定位板35，第一支撐塊36，第一圓臺定位部36a，第二支撐塊37，階梯臺定位部37a，第三支撐塊38，第二圓臺定位部38a，定位孔38b，夾持裝置39，第三氣缸39a，氣缸支撐座39b，夾持塊39c，鉸接座39d，連桿39e，方向盤本體40。

具體實施方式

下面結合說明書附圖和實施例，對本發(fā)明的具體實施例做進一步詳細描述：

參見圖1至圖4所示，一種方向盤壓鑄件自動三軸鉆孔攻絲機，包括機身和安裝在該機身內的三軸加工平臺，三軸加工平臺上安裝有用于裝夾和定位方向盤本體40的工件夾持平臺4，機身包括有機座1和上保護罩2，三軸加工平臺安裝在機座1頂部并位于保護罩2內，三軸加工平臺上設有垂直設置的安裝板3，安裝板3上安裝有用于在方向盤本體40上進行鉆孔和攻絲作業(yè)的鉆孔攻絲裝置5。

三軸加工平臺包括有底座、x軸驅動裝置、y軸驅動裝置和z軸驅動裝置，x軸驅動裝置包括有彼此平行設置的第一支撐板6和第二支撐板7，第一支撐板6和第二支撐板7均通過支座相對于底座水平設置，第一支撐板6上設有第一絲桿8、第一滑塊9和第一驅動電機10，第一絲桿8的兩端通過軸承座安裝在第一支撐板6上，第一驅動電機10與第一絲桿8傳動連接，第一滑塊9滑動配合在第一絲桿8上，第二支撐板7上設有導向軌道11和滑動配合在導向軌道11行的第二滑塊12，導向軌道11通過螺栓安裝在第二支撐板7上；y軸驅動裝置包括第三支撐板13、第二絲桿14、第三滑塊15和第二驅動電機16，第三支撐板13與第一支撐板6和第二支撐板7垂直，第三支撐板13兩端的底部分別與第一滑塊9和第二滑塊12螺栓連接，第二絲桿14的兩端通過軸承座安裝在第三支撐板13上，第二驅動電機16與第二絲桿14傳動連接，第三滑塊15滑動配合在第二絲桿14上；z軸驅動裝置通過螺栓垂直設置在第三滑塊15上，z軸驅動裝置包括第四支撐板17、第三絲桿18、第三驅動電機19、第四滑塊20和兩個導向桿21，第四支撐板17的底部與第三滑塊15固定連接，第三絲桿18的兩端通過軸承座與第四支撐板17連接，兩個導向桿21通過軸承座分別設置在第四絲桿的兩側，第三驅動電機19通過支架安裝在第四支撐板17的頂部并與第三絲桿18傳動連接，第四滑塊20滑動配合在第三絲桿18上，第四滑塊20上通過螺栓連接有用于固定安裝板3的連接塊22，該連接塊22與安裝板3的背面連接，鉆孔攻絲裝置5安裝在安裝板3的正面。

由于鉆孔和攻絲作業(yè)都需要添加冷卻液，為了便于回收冷卻液，在底座上安裝有圍板23，工件夾持平臺4安裝在底座上由圍板23圍城的范圍內，底座上設置有處于該范圍內的冷卻液回收孔。

鉆孔攻絲裝置5包括有鉆孔裝置和攻絲裝置，鉆孔裝置包括有垂直設置的第一電鉆24和用于固定該第一電鉆24的第一支架25和第二支架26，第一電鉆24的輸出端安裝有鉆頭，第一支架25和第二支架26在垂直方向間隔設置并且直接與安裝板3連接，攻絲裝置包括有與安裝板3連接的調整板27、垂直設置的第二電鉆28和用固定該第二電鉆28的第三支架29和第四支架30，第二電鉆28的輸出端安裝有絲錐，第三支架29和第四支架30在垂直方向間隔設置安裝在調整板27上，為了方便調整第一電鉆24和第二電鉆28之間的距離，調整板27上設有用于安裝螺栓的腰型孔。

為了方便第一電鉆24和第二電鉆28的拆裝，第一支架25、第二支架26、第三支架29和第四支架30均包括有固定塊31和活動塊32，活動塊32通過螺栓與固定塊31連接，固定塊31和活動塊32的上均設置有半圓槽，相互配對的固定塊31和活動塊32上的兩個半圓槽構成一個圓孔。

在鉆孔作業(yè)時鉆頭通常一個方向旋轉，而攻絲作業(yè)時絲錐需要正轉進刀、反正退刀，因此攻絲裝置配置有絲錐控制裝置，第二電鉆28上設置有正轉開關28a和反轉開關28b，安裝板3上安裝有與正轉開關28a配合的第一控制器33和與反轉開關28b配合的第二控制器34。

第一控制器33包括有第一氣缸33a和第五支架33b，第五支架33b通過螺栓與安裝板3固定連接，第一氣缸33a通過螺栓安裝在第五支架33b上，第一氣缸33a的輸出端安裝有正對正轉開關28a的第一壓塊33c。

第二控制器34包括有第二氣缸34a和第六支架34b，第六支架34b通過螺栓與安裝板3固定連接，第二氣缸34a通過螺栓安裝在第六支架34b上，第二氣缸34a的輸出端安裝有正對反轉開關28b的第二壓塊34c。

參照圖5和圖6所示，工件夾持平臺4包括有定位板35、定位支撐塊和夾持裝置39，定位板35用于將工件夾持平臺4與底座固定連接，同時以保證夾持狀態(tài)下方向盤本體40定位準確，以便進行鉆孔和攻絲作業(yè)，定位支撐塊呈豎直狀態(tài)固定安裝在定位板35上，夾持裝置39固定安裝在定位板35上并位于定位支撐塊的周邊，定位支撐塊用于對方向盤本體40進行精準定位和支撐，夾持裝置39設置在定位支撐塊的周邊將方向盤本體40壓緊在定位支撐塊上。

定位支撐塊包括有第一支撐塊36、第二支撐塊37和第三支撐塊38，第一支撐塊36的頂部設有第一圓臺定位部36a，該第一圓臺定位部36a與方向盤本體40位于圓心位置的孔配合，第二支撐塊37的頂部設有階梯臺定位部37a，該階梯臺定位部37a與方向盤本體40上的矩形孔配合，第三支撐塊38的頂部設有第二圓臺定位部38a，該第二圓臺定位部38a與方向盤本體40上偏離圓心位置的孔配合，第三支撐塊38的頂部位于第二圓臺定位部38a的兩側分別設置有一個定位孔38b，定位孔38b用于與方向盤本體40上的兩天凸臺配合。

在定位支撐塊的周邊設置兩個夾持裝置39，兩個夾持裝置39分列與第一支撐塊36的兩側。

夾持裝置39包括有第三氣缸39a、氣缸支撐座39b和夾持塊39c，第三氣缸39a通過螺栓固定安裝在氣缸支撐座39b的頂部，氣缸支撐座39b通過螺栓與定位板35固定連接，夾持塊39c上設有第一鉸接點和第二鉸接點，第一鉸接點位于夾持塊39c的端部，第二鉸接點位于夾持塊39c的中部，夾持塊39c通過第一鉸接點與第三氣缸39a的輸出端鉸接，第三氣缸39a的頂部安裝有鉸接座39d，鉸接座39d上設有第三鉸接點，夾持塊39c和鉸接座39d之間設有連桿39e，連桿39e的一端通過第二鉸接點與夾持塊39c鉸接，另一端通過第三鉸接點與鉸接座39d鉸接。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明的技術范圍作出任何限制，故凡是依據(jù)本發(fā)明的技術實質對以上實施例所作的任何細微修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明的技術方案的范圍內。