本發(fā)明涉及發(fā)動機零部件裝配技術領域，特別的涉及一種進氣凸輪軸信號盤壓裝裝置。

背景技術：

如圖1和圖2所示，現(xiàn)有進氣凸輪軸的一端端面上具有沿徑向方向向外延伸至該端的外圓面的定位銷槽A，另一端由端部向中間依次設置有導向軸段和用于安裝信號盤B的定位軸段，所述定位軸段的直徑大于所述導向軸段的直徑，所述導向軸段的端面上具有同軸設置的安裝孔，所述安裝孔朝外的一端具有呈60度角的圓錐孔；為將信號盤壓裝到進氣凸輪軸的定位軸段上，現(xiàn)有的壓裝裝置包括用于盛放信號盤的下模，以及用于確定凸輪軸的壓裝角度的上模，所述下模的中部具有與所述定位軸段直徑相一致的讓位孔，所述下模上還具有繞讓位孔設置的用于定位信號盤的擺放角度的限位塊；所述上模包括與所述定位銷槽所在端的直徑相一致的定位孔，所述定位孔的底部具有與所述定位銷槽相對應設置的定位銷，所述定位銷的直徑所述定位銷槽寬度相一致，使所述定位銷槽卡接在所述定位銷上時，所述定位銷與下模中的信號盤的相對角度位置與待裝配位置一致。

上述裝置在使用過程中，需要將信號盤放入下模中并定位，然后將凸輪軸的定位銷槽所在端向上插入上模的定位孔中，并使定位銷槽配合在定位銷上；然后采用輔助工具使凸輪軸隨上模一起向下壓入下模中，完成信號盤的壓裝。上述操作中，需要采用輔助工具使凸輪軸在上模下壓時保持在定位孔中，從而造成生產(chǎn)效率較低，壓裝工作危險。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明所要解決的技術問題是：如何提供一種操作安全，壓裝效率較高，有利于提高產(chǎn)品合格率的進氣凸輪軸信號盤壓裝裝置。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明采用了如下的技術方案：

一種進氣凸輪軸信號盤壓裝裝置，包括下模和上模，其特征在于，所述下模上具有圓形的定位孔，所述定位孔的直徑與待壓裝凸輪軸上的定位銷槽所在軸段的直徑一致；所述定位孔內(nèi)還具有一個能夠卡入待壓裝凸輪軸上的定位銷槽的定位塊，所述定位塊沿定位孔周向方向上的最大尺寸與待壓裝凸輪軸上的定位銷槽的寬度相匹配；所述上模上具有與所述定位孔同軸設置的讓位孔，所述定位孔的直徑與待壓裝信號盤的內(nèi)孔直徑一致；所述讓位孔內(nèi)配合設置有上頂尖，所述上頂尖的上端具有用于將其向下頂壓的彈性件，所述上頂尖的下段具有呈60度錐角的錐臺，該錐臺的最小直徑小于待壓裝凸輪軸的導向軸段上的圓錐孔的最小直徑；所述上模上還具有同軸設置的信號盤定向盤，所述信號盤定向盤的中部具有與待壓裝信號盤形狀一致的容納腔；所述容納腔的側壁上具有使待壓裝信號盤卡在所述容納腔內(nèi)的壓緊裝置，所述容納腔和所述定位塊在周向上的相對位置與凸輪軸上的定位銷槽和壓裝在凸輪軸上的信號盤在周向上的相對位置一致。

采用上述結構，可以通過壓緊裝置將待壓裝信號盤卡在容納腔內(nèi)，然后將待壓裝凸輪軸的定位銷槽所在軸段插入下模的定位孔中，使凸輪軸豎直放置，然后啟動壓機進行壓裝，壓裝過程中，上頂尖抵接到待壓裝凸輪軸的導向軸段上的圓錐孔后，向上壓縮彈性件退出，同時，導向軸段插入信號盤的內(nèi)孔，最終將信號盤壓裝在定位軸段上。上述操作過程中，由于待壓裝凸輪軸直接定位在下模上，無需采用輔助工具就能保持凸輪軸的平衡，有利于減輕工人的勞動強度，提高壓裝工作效率，以及壓裝操作的安全性。另外，上頂尖的錐臺與導向軸段上的圓錐孔之間相配合還具有導向作用，有利于提高壓裝產(chǎn)品的質量。

作為優(yōu)化，所述定位塊為設置在所述定位孔底部的定位銷，該定位銷的直徑與待壓裝凸輪軸上的定位銷槽的寬度一致，且高度小于定位銷槽的深度；所述定位孔的深度與待壓裝凸輪軸上的定位銷槽所在軸段長度相一致。

這樣，將凸輪軸豎向插接在定位孔中后，由于定位孔的直徑與待壓裝凸輪軸上的定位銷槽所在軸段的直徑一致，可以更好地讓待壓裝凸輪軸保持豎直方向的平衡。

作為優(yōu)化，所述上頂尖的中部具有沿徑向向外延伸形成的限位凸臺，所述彈性件為套裝在所述上頂尖位于所述限位凸臺上方的螺旋彈簧。

作為優(yōu)化，所述信號盤定向盤的周向上均布有三個沿徑向方向向內(nèi)設置的螺紋孔，所述螺紋孔的底部具有與所述容納腔貫通設置的通孔；所述壓緊裝置包括設置在所述螺紋孔內(nèi)的頂壓件，所述頂壓件的一端穿過所述通孔，并能夠朝向所述容納腔伸出1～2mm，所述頂壓件的一端位于所述螺紋孔內(nèi)，且直徑大于所述通孔的直徑；還包括設置在所述螺紋孔上的螺紋塞，以及設置在所述螺紋塞與頂壓件之間的頂壓彈簧。

這樣，從三個方向向容納腔內(nèi)的信號盤施加壓緊力，可以防止信號盤從容納腔中脫落，另外，利用螺紋塞還能夠調整頂壓彈簧的壓縮量，從而調整施加在信號盤上的壓緊力。

作為優(yōu)化，所述頂出件為鋼球。這樣，鋼球露出容納腔的部分為圓弧面，可以方便將信號盤壓入容納腔中，而不損壞信號盤。

綜上所述，本發(fā)明具有操作安全，壓裝效率較高，有利于提高產(chǎn)品合格率等優(yōu)點。

附圖說明

圖1為進氣凸輪軸以及信號盤的結構示意圖。

圖2為圖1中右視結構示意圖。

圖3為本發(fā)明實施例的結構示意圖。

圖4為圖3中信號盤定向盤的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明作進一步的詳細說明。

具體實施時：如圖3和圖4所示，一種進氣凸輪軸信號盤壓裝裝置，包括下模1和上模2，所述下模1上具有圓形的定位孔11，所述定位孔11的直徑與待壓裝凸輪軸上的定位銷槽所在軸段的直徑一致；所述定位孔11內(nèi)還具有一個能夠卡入待壓裝凸輪軸上的定位銷槽的定位塊12，所述定位塊12沿定位孔11周向方向上的最大尺寸與待壓裝凸輪軸上的定位銷槽的寬度相匹配；所述上模2上具有與所述定位孔11同軸設置的讓位孔，所述定位孔的直徑與待壓裝信號盤的內(nèi)孔直徑一致；所述讓位孔內(nèi)配合設置有上頂尖21，所述上頂尖21的上端具有用于將其向下頂壓的彈性件22，所述上頂尖21的下段具有呈60度錐角的錐臺，該錐臺的最小直徑小于待壓裝凸輪軸的導向軸段上的圓錐孔的最小直徑；所述上模2上還具有同軸設置的信號盤定向盤3，所述信號盤定向盤3的中部具有與待壓裝信號盤形狀一致的容納腔；所述容納腔的側壁上具有使待壓裝信號盤卡在所述容納腔內(nèi)的壓緊裝置，所述容納腔和所述定位塊在周向上的相對位置與凸輪軸上的定位銷槽和壓裝在凸輪軸上的信號盤在周向上的相對位置一致。

采用上述結構，可以通過壓緊裝置將待壓裝信號盤卡在容納腔內(nèi)，然后將待壓裝凸輪軸的定位銷槽所在軸段插入下模的定位孔中，使凸輪軸豎直放置，然后啟動壓機進行壓裝，壓裝過程中，上頂尖抵接到待壓裝凸輪軸的導向軸段上的圓錐孔后，向上壓縮彈性件退出，同時，導向軸段插入信號盤的內(nèi)孔，最終將信號盤壓裝在定位軸段上。上述操作過程中，由于待壓裝凸輪軸直接定位在下模上，無需采用輔助工具就能保持凸輪軸的平衡，有利于減輕工人的勞動強度，提高壓裝工作效率，以及壓裝操作的安全性。另外，上頂尖的錐臺與導向軸段上的圓錐孔之間相配合還具有導向作用，有利于提高壓裝產(chǎn)品的質量。

實施時，所述定位塊12為設置在所述定位孔11底部的定位銷，該定位銷的直徑與待壓裝凸輪軸上的定位銷槽的寬度一致，且高度小于定位銷槽的深度；所述定位孔11的深度與待壓裝凸輪軸上的定位銷槽所在軸段長度相一致。

這樣，將凸輪軸豎向插接在定位孔中后，由于定位孔的直徑與待壓裝凸輪軸上的定位銷槽所在軸段的直徑一致，可以更好地讓待壓裝凸輪軸保持豎直方向的平衡。

實施時，所述上頂尖21的中部具有沿徑向向外延伸形成的限位凸臺，所述彈性件22為套裝在所述上頂尖21位于所述限位凸臺上方的螺旋彈簧。

實施時，所述信號盤定向盤3的周向上均布有三個沿徑向方向向內(nèi)設置的螺紋孔，所述螺紋孔的底部具有與所述容納腔貫通設置的通孔；所述壓緊裝置包括設置在所述螺紋孔內(nèi)的頂壓件，所述頂壓件的一端穿過所述通孔，并能夠朝向所述容納腔伸出1～2mm，所述頂壓件的一端位于所述螺紋孔內(nèi)，且直徑大于所述通孔的直徑；還包括設置在所述螺紋孔上的螺紋塞，以及設置在所述螺紋塞與頂壓件之間的頂壓彈簧。

這樣，從三個方向向容納腔內(nèi)的信號盤施加壓緊力，可以防止信號盤從容納腔中脫落，另外，利用螺紋塞還能夠調整頂壓彈簧的壓縮量，從而調整施加在信號盤上的壓緊力。

實施時，所述頂出件為鋼球。這樣，鋼球露出容納腔的部分為圓弧面，可以方便將信號盤壓入容納腔中，而不損壞信號盤。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不以本發(fā)明為限制，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。