本發(fā)明涉及一種加工裝置，尤其是一種軸承壓入電機(jī)端蓋的自動加工裝置。

背景技術(shù)：

電機(jī)端蓋1形狀如圖1所示，上面有一個軸承孔2。電機(jī)的前后電機(jī)端蓋1上都有軸承孔2，軸承孔2內(nèi)壓有軸承，現(xiàn)有大多采用的加工方式是人工取一電機(jī)端蓋1，放入一液壓機(jī)的工裝內(nèi)，再將一軸承放入電機(jī)端蓋1上的軸承孔2上，液壓機(jī)壓入，將軸承壓入電機(jī)端蓋1上的軸承孔2內(nèi)，再從工裝中取出完成品。這種加工方式大多是人工完成，效率不高，自動化程度低下。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種軸承壓入電機(jī)端蓋的自動加工裝置，該裝置只需電機(jī)端蓋倒入振動盤中，軸承放入軸承安放桿上，便能逐個將軸承壓入電機(jī)端蓋完成加工，并自動出成品。

本發(fā)明一種軸承壓入電機(jī)端蓋的自動加工裝置是這樣實(shí)現(xiàn)的：該一種軸承壓入電機(jī)端蓋的自動加工裝置包括電機(jī)端蓋振動盤裝置、軸承機(jī)械手裝置、傳動裝置、加工裝置和取成品機(jī)械手裝置；所述的傳動裝置包括傳動盤、固定盤、傳動電機(jī)和傳動裝置機(jī)架；所述的傳動電機(jī)固連在傳動裝置機(jī)架上，傳動電機(jī)上的轉(zhuǎn)動軸與傳動盤固連；所述的傳動盤鉸接在傳動裝置機(jī)架上，傳動盤上有傳動盤擋板、缺口擋板和定位孔，缺口擋板組成傳動缺口，定位孔在傳動缺口內(nèi)，定位孔可通過定位電機(jī)端蓋的外圓來定位電機(jī)端蓋，工作時，傳動缺口位置依次為第一工作位置即起始位置、第二工作位置、第三工作位置、第四工作位置，并且傳動缺口只能容納一個電機(jī)端蓋，所述的傳動盤擋板位于傳動盤的圓周位置，在傳動盤轉(zhuǎn)動時擋住電機(jī)端蓋振動盤的出口；所述的固定盤固連在傳動裝置機(jī)架上，傳動盤位于固定盤上方；所述的電機(jī)端蓋振動盤裝置包括電機(jī)端蓋振動盤和電機(jī)端蓋振動盤裝置機(jī)架；所述的電機(jī)端蓋振動盤固連在電機(jī)端蓋振動盤裝置機(jī)架上，電機(jī)端蓋振動盤上有電機(jī)端蓋振動盤的出口，起始狀態(tài)即第一工作位置時，傳動盤上的傳動缺口正對著電機(jī)端蓋振動盤的出口；所述的軸承機(jī)械手裝置包括絲桿電機(jī)、一滾珠絲桿副、軸承提升板、軸承左夾手、軸承右夾手、軸承氣爪、軸承前后滑臺氣缸、軸承上下滑臺氣缸、軸承安放桿和軸承機(jī)械手裝置機(jī)架；所述的絲桿電機(jī)固連在軸承機(jī)械手裝置機(jī)架上，絲桿電機(jī)上的轉(zhuǎn)動軸與滾珠絲桿副中的滾珠絲桿固連；所述的滾珠絲桿鉸接在軸承機(jī)械手裝置機(jī)架上，滾珠絲桿副中的絲桿螺母與軸承提升板固連；所述的軸承提升板安置在軸承機(jī)械手裝置機(jī)架上，并與軸承機(jī)械手裝置機(jī)架形成移動副；所述的軸承左夾手和軸承右夾手分別固連在軸承氣爪的兩移動桿上，軸承左夾手和軸承右夾手上各有一v型缺口，軸承氣爪的兩移動桿閉合時v型缺口定位夾持住軸承；所述的軸承前后滑臺氣缸固連在軸承機(jī)械手裝置機(jī)架上，軸承前后滑臺氣缸的移動方向?yàn)榍昂蠓较颍凰龅妮S承上下滑臺氣缸固連在軸承前后滑臺氣缸的移動滑臺上，軸承上下滑臺氣缸的移動方向?yàn)樯舷路较颍凰龅妮S承氣爪固連在軸承上下滑臺氣缸的移動滑臺上，軸承氣爪的兩移動桿上固連有軸承左夾手和軸承右夾手；所述的軸承安放桿固連在軸承機(jī)械手裝置機(jī)架上，軸承安放桿用于安放軸承，軸承提升板安置在軸承安放桿處，工作時，軸承提升板位于軸承安放桿處安放的軸承的底部；軸承機(jī)械手裝置位于傳動盤上的傳動缺口的第二工作位置處，起始狀態(tài)時，在軸承前后滑臺氣缸未伸出移動滑臺時v型缺口位于軸承安放桿處上方，可定位夾取軸承安放桿處的軸承，在軸承前后滑臺氣缸伸出移動滑臺時v型缺口位于傳動盤上的傳動缺口的第二工作位置處定位孔定位的電機(jī)端蓋的軸承孔的正上方，可將夾取的軸承安放在軸承孔處用于壓裝加工；所述的加工裝置包括加工液壓缸、壓頭和加工裝置機(jī)架；所述的加工液壓缸固連在加工裝置機(jī)架上；所述的壓頭固連在加工液壓缸的移動桿上，壓頭位于傳動盤上方，并且壓頭位于傳動盤上的傳動缺口的第三工作位置處定位孔定位的電機(jī)端蓋的軸承孔的正上方；所述的取成品機(jī)械手裝置包括成品左夾手、成品右夾手、成品氣爪、成品前后滑臺氣缸、成品上下滑臺氣缸、成品倉和取成品機(jī)械手裝置機(jī)架；所述的成品左夾手和成品右夾手分別固連在成品氣爪的兩移動桿上，成品氣爪的兩移動桿分離時成品左夾手和成品右夾手夾持住電機(jī)端蓋；所述的成品前后滑臺氣缸固連在取成品機(jī)械手裝置機(jī)架上，成品前后滑臺氣缸的移動方向?yàn)榍昂蠓较颍凰龅某善飞舷禄_氣缸固連在成品前后滑臺氣缸的移動滑臺上，成品上下滑臺氣缸的移動方向?yàn)樯舷路较颍凰龅某善窔庾踢B在成品上下滑臺氣缸的移動滑臺上，成品氣爪的兩移動桿上固連有成品左夾手和成品右夾手；所述的成品倉安放在取成品機(jī)械手裝置機(jī)架上；取成品機(jī)械手裝置位于傳動盤上的傳動缺口的第四工作位置處，起始狀態(tài)時，在成品前后滑臺氣缸未伸出移動滑臺時成品左夾手和成品右夾手位于成品倉的上方，可將夾取的電機(jī)端蓋成品掉入成品倉內(nèi)，在成品前后滑臺氣缸伸出移動滑臺時成品左夾手和成品右夾手位于傳動盤上的傳動缺口的第四工作位置處定位孔定位的電機(jī)端蓋成品的上方，可夾取的電機(jī)端蓋成品。

本發(fā)明的有益效果是：大大提高了軸承壓入電機(jī)端蓋加工方式的自動化程度。

附圖說明

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明進(jìn)一步說明。

圖1是本發(fā)明中的加工工件電機(jī)端蓋的示意圖。

圖2是本發(fā)明中的整體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3至圖5是本發(fā)明中傳動裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6是本發(fā)明中傳動裝置中的傳動盤的示意圖。

圖7是本發(fā)明中電機(jī)端蓋振動盤裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8是本發(fā)明中軸承機(jī)械手裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖9是本發(fā)明中軸承機(jī)械手裝置中軸承左夾手和軸承右夾手夾住軸承的示意圖。

圖10是本發(fā)明中加工裝置的示意圖。

圖11是本發(fā)明中取成品機(jī)械手裝置的示意圖。

圖12是本發(fā)明中加工裝置的替換實(shí)施例的示意圖。

圖中：

1：電機(jī)端蓋2：軸承孔3：傳動裝置4：加工裝置5：軸承機(jī)械手裝置6：電機(jī)端蓋振動盤裝置7：取成品機(jī)械手裝置8：傳動盤9：固定盤10：傳動電機(jī)11：傳動盤擋板12：缺口擋板13：傳動缺口14：定位孔15：第一工作位置16：第二工作位置17：第三工作位置18：第四工作位置19：電機(jī)端蓋振動盤20：電機(jī)端蓋振動盤的出口21：絲桿電機(jī)22：滾珠絲桿23：絲桿螺母24：軸承提升板25：軸承左夾手26：軸承右夾手27：軸承氣爪28：軸承前后滑臺氣缸29：軸承上下滑臺氣缸30：軸承安放桿31：v型缺口32：加工液壓缸33：壓頭34：成品左夾手35：成品右夾手36：成品氣爪37：成品前后滑臺氣缸38：成品上下滑臺氣缸39：成品倉40：直線軸承41：光軸42：替換壓頭43：替換壓頭的壓邊44：替換壓頭的定位邊45：替換壓頭的圓臺邊。

具體實(shí)施方式

圖2是本發(fā)明一種軸承壓入電機(jī)端蓋的自動加工裝置的整體結(jié)構(gòu)示意圖，圖3至圖11是本發(fā)明中各個裝置的示意圖；由圖知，該一種軸承壓入電機(jī)端蓋的自動加工裝置包括電機(jī)端蓋振動盤裝置6、軸承機(jī)械手裝置5、傳動裝置3、加工裝置4和取成品機(jī)械手裝置7；由圖3至圖6知，所述的傳動裝置3包括傳動盤8、固定盤9、傳動電機(jī)10和傳動裝置機(jī)架；所述的傳動電機(jī)10固連在傳動裝置機(jī)架上，傳動電機(jī)10上的轉(zhuǎn)動軸與傳動盤8固連；所述的傳動盤8鉸接在傳動裝置機(jī)架上，傳動盤8上有傳動盤擋板11、缺口擋板12和定位孔14，缺口擋板12組成傳動缺口13，定位孔14在傳動缺口13內(nèi)，定位孔14可通過定位電機(jī)端蓋1的外圓來定位電機(jī)端蓋1，工作時，傳動缺口13位置依次為第一工作位置15即起始位置、第二工作位置16、第三工作位置17、第四工作位置18，并且傳動缺口13只能容納一個電機(jī)端蓋1，所述的傳動盤擋板11位于傳動盤8的圓周位置，在傳動盤8轉(zhuǎn)動時擋住電機(jī)端蓋振動盤的出口20；所述的固定盤9固連在傳動裝置機(jī)架上，傳動盤8位于固定盤9上方；由圖7知，所述的電機(jī)端蓋振動盤裝置6包括電機(jī)端蓋振動盤19和電機(jī)端蓋振動盤裝置機(jī)架；所述的電機(jī)端蓋振動盤19固連在電機(jī)端蓋振動盤裝置機(jī)架上，電機(jī)端蓋振動盤19上有電機(jī)端蓋振動盤的出口20（電機(jī)端蓋振動盤的出口20可容納定位單個電機(jī)端蓋1依次流出），起始狀態(tài)即第一工作位置15時，傳動盤8上的傳動缺口13正對著電機(jī)端蓋振動盤的出口20；由圖8和圖9知，所述的軸承機(jī)械手裝置5包括絲桿電機(jī)21、一滾珠絲桿副、軸承提升板24、軸承左夾手25、軸承右夾手26、軸承氣爪27、軸承前后滑臺氣缸28、軸承上下滑臺氣缸29、軸承安放桿30和軸承機(jī)械手裝置機(jī)架；所述的絲桿電機(jī)21固連在軸承機(jī)械手裝置機(jī)架上，絲桿電機(jī)21上的轉(zhuǎn)動軸與滾珠絲桿副中的滾珠絲桿22固連；所述的滾珠絲桿22鉸接在軸承機(jī)械手裝置機(jī)架上，滾珠絲桿副中的絲桿螺母23與軸承提升板24固連；所述的軸承提升板24安置在軸承機(jī)械手裝置機(jī)架上，并與軸承機(jī)械手裝置機(jī)架形成移動副；所述的軸承左夾手25和軸承右夾手26分別固連在軸承氣爪27的兩移動桿上，軸承左夾手25和軸承右夾手26上各有一v型缺口31，軸承氣爪27的兩移動桿閉合時v型缺口31定位夾持住軸承；所述的軸承前后滑臺氣缸28固連在軸承機(jī)械手裝置機(jī)架上，軸承前后滑臺氣缸28的移動方向?yàn)榍昂蠓较颍凰龅妮S承上下滑臺氣缸29固連在軸承前后滑臺氣缸28的移動滑臺上，軸承上下滑臺氣缸29的移動方向?yàn)樯舷路较颍凰龅妮S承氣爪27固連在軸承上下滑臺氣缸29的移動滑臺上，軸承氣爪27的兩移動桿上固連有軸承左夾手25和軸承右夾手26；所述的軸承安放桿30固連在軸承機(jī)械手裝置機(jī)架上，軸承安放桿30用于安放軸承，軸承提升板24安置在軸承安放桿30處，工作時，軸承提升板24位于軸承安放桿30處安放的軸承的底部；軸承機(jī)械手裝置5位于傳動盤8上的傳動缺口13的第二工作位置16處，起始狀態(tài)時，在軸承前后滑臺氣缸28未伸出移動滑臺時v型缺口31位于軸承安放桿30處上方，可定位夾取軸承安放桿30處的軸承，在軸承前后滑臺氣缸28伸出移動滑臺時v型缺口31位于傳動盤8上的傳動缺口13的第二工作位置16處定位孔14定位的電機(jī)端蓋1的軸承孔2的正上方，可將夾取的軸承安放在軸承孔2處用于壓裝加工；由圖10知，所述的加工裝置4包括加工液壓缸32、壓頭33和加工裝置機(jī)架；所述的加工液壓缸32固連在加工裝置機(jī)架上；所述的壓頭33固連在加工液壓缸32的移動桿上，壓頭33位于傳動盤8上方，并且壓頭33位于傳動盤8上的傳動缺口13的第三工作位置17處定位孔14定位的電機(jī)端蓋1的軸承孔2的正上方；由圖11知，所述的取成品機(jī)械手裝置7包括成品左夾手34、成品右夾手35、成品氣爪36、成品前后滑臺氣缸37、成品上下滑臺氣缸38、成品倉39和取成品機(jī)械手裝置機(jī)架；所述的成品左夾手34和成品右夾手35分別固連在成品氣爪36的兩移動桿上，成品氣爪36的兩移動桿分離時成品左夾手34和成品右夾手35夾持住電機(jī)端蓋1；所述的成品前后滑臺氣缸37固連在取成品機(jī)械手裝置機(jī)架上，成品前后滑臺氣缸37的移動方向?yàn)榍昂蠓较?；所述的成品上下滑臺氣缸38固連在成品前后滑臺氣缸37的移動滑臺上，成品上下滑臺氣缸38的移動方向?yàn)樯舷路较?；所述的成品氣?6固連在成品上下滑臺氣缸38的移動滑臺上，成品氣爪36的兩移動桿上固連有成品左夾手34和成品右夾手35；所述的成品倉39安放在取成品機(jī)械手裝置機(jī)架上；取成品機(jī)械手裝置7位于傳動盤8上的傳動缺口13的第四工作位置18處，起始狀態(tài)時，在成品前后滑臺氣缸37未伸出移動滑臺時成品左夾手34和成品右夾手35位于成品倉39的上方，可將夾取的電機(jī)端蓋1成品掉入成品倉39內(nèi)，在成品前后滑臺氣缸37伸出移動滑臺時成品左夾手34和成品右夾手35位于傳動盤8上的傳動缺口13的第四工作位置18處定位孔14定位的電機(jī)端蓋1成品的上方，可夾取的電機(jī)端蓋1成品。

工作時本發(fā)明一種軸承壓入電機(jī)端蓋的自動加工裝置連接好氣動系統(tǒng)、油壓系統(tǒng)和控制器，接通電源、氣源和油路，本發(fā)明分如下步驟工作：1）剛開始時，將電機(jī)端蓋1倒入電機(jī)端蓋振動盤19，軸承安放在軸承安放桿30上，軸承提升板24位于軸承安放桿30處安放的軸承的底部，在振動盤的工作下，電機(jī)端蓋1在電機(jī)端蓋振動盤的出口20處依次排列，由于起始狀態(tài)時，傳動盤8上的傳動缺口13正對著電機(jī)端蓋振動盤的出口20，最前面的電機(jī)端蓋1進(jìn)入傳動缺口13掉入至定位孔14內(nèi)定位。2）再控制圖中傳動裝置3中的傳動電機(jī)10轉(zhuǎn)動，帶動傳動盤10的傳動缺口13從起始位置即第一工作位置15轉(zhuǎn)至第二工作位置16，定位孔14定位的電機(jī)端蓋1也由第一工作位置15轉(zhuǎn)至第二工作位置16，傳動缺口13離開電機(jī)端蓋振動盤的出口20后，傳動盤擋板11擋住電機(jī)端蓋振動盤的出口20時，使電機(jī)端蓋振動盤的出口20處的電機(jī)端蓋1被擋住。3）在軸承前后滑臺氣缸28未伸出移動滑臺時v型缺口31位于軸承安放桿30處上方，而且軸承安放桿30處安放的最上面的軸承位于v型缺口31中間，控制圖中的軸承氣爪27閉合v型缺口31夾取軸承安放桿30處的最上面的軸承。4）然后軸承上下滑臺氣缸29伸出移動滑臺帶動夾取的軸承上移移出軸承安放桿30（起始時軸承氣爪27分離，軸承上下滑臺氣缸29未伸出移動滑臺，軸承前后滑臺氣缸28未伸出移動滑臺）。5）控制軸承前后滑臺氣缸28伸出移動滑臺，v型缺口31位于傳動盤8上的傳動缺口13的第二工作位置16處定位孔14定位的電機(jī)端蓋1的軸承孔2的正上方。6）控制軸承上下滑臺氣缸29伸回移動滑臺將夾取的軸承移動至在軸承孔2處。7）控制圖軸承氣爪27分離將夾取的軸承安放在軸承孔2處。8）然后軸承上下滑臺氣缸29伸出移動滑臺帶動軸承氣爪27上移。9）控制軸承前后滑臺氣缸28伸回移動滑臺返回使v型缺口31位于軸承安放桿30處上方。10）然后軸承上下滑臺氣缸29伸回移動滑臺帶動軸承氣爪27返回至起始位置。11）控制圖中的絲桿電機(jī)21轉(zhuǎn)動，通過滾珠絲桿副軸承提升板24往上移動一個軸承高度，將軸承安放桿30處安放的最上面的軸承推動至v型缺口31中間。12）再控制圖中傳動裝置3中的傳動電機(jī)10轉(zhuǎn)動，帶動傳動盤10的傳動缺口13從第二工作位置16轉(zhuǎn)至第三工作位置17，定位孔14定位的電機(jī)端蓋1和軸承也由第二工作位置16轉(zhuǎn)至第三工作位置17。13）在傳動缺口13的第三工作位置17處，壓頭33位于傳動盤8上的傳動缺口13的第三工作位置17處定位孔14定位的電機(jī)端蓋1的軸承孔2的正上方，控制圖中的加工液壓缸32伸出移動桿，使壓頭33往下壓，將軸承壓入電機(jī)端蓋1的軸承孔2內(nèi)完成加工，再控制圖中的加工液壓缸32伸回移動桿，使壓頭33返回。14）再控制圖中傳動裝置3中的傳動電機(jī)10轉(zhuǎn)動，帶動傳動盤10的傳動缺口13從第三工作位置17轉(zhuǎn)至第四工作位置18，定位孔14內(nèi)的加工好的成品也由第三工作位置17轉(zhuǎn)至第四工作位置18。15）起始狀態(tài)時，成品氣爪36閉合，成品上下滑臺氣缸37伸出移動滑臺，成品前后滑臺氣缸38未伸出移動滑臺，成品左夾手34和成品右夾手35位于成品倉39的上方，控制成品前后滑臺氣缸38伸出移動滑臺，使成品左夾手34和成品右夾手35位于傳動盤8上的傳動缺口13的第四工作位置18處定位孔14定位的電機(jī)端蓋1成品的上方。16）控制成品上下滑臺氣缸37伸回移動滑臺，再控制成品氣爪36分離夾持住電機(jī)端蓋1成品。17）控制成品上下滑臺氣缸37伸出移動滑臺帶動電機(jī)端蓋1成品離開定位孔14。18）控制成品前后滑臺氣缸38伸回移動滑臺，成品左夾手34和成品右夾手35帶動電機(jī)端蓋1成品返回至成品倉39的上方。19）控制成品氣爪36閉合使電機(jī)端蓋1成品掉入至成品倉39內(nèi)。19）再控制圖中傳動裝置3中的傳動電機(jī)10轉(zhuǎn)動，帶動傳動盤10的傳動缺口13從第四工作位置18轉(zhuǎn)至起始位置即第一工作位置15，此時傳動盤擋板11不再擋住電機(jī)端蓋振動盤的出口20，被擋住的最前面的電機(jī)端蓋1進(jìn)入傳動缺口13掉入至定位孔14內(nèi)定位，返回至步驟2）重新開始。

圖12是本發(fā)明中加工裝置的替換實(shí)施例的示意圖。由圖知，所述的加工裝置4可替換為包括加工液壓缸32、替換壓頭42、直線軸承40、光軸41和加工裝置機(jī)架；所述的加工液壓缸32固連在加工裝置機(jī)架上；所述的直線軸承40固連在加工裝置機(jī)架上；所述的光軸41安置在直線軸承40內(nèi)，光軸41和直線軸承40形成移動副；所述的替換壓頭42安置在加工裝置機(jī)架上，通過直線軸承40和光軸41與加工裝置機(jī)架形成移動副，所述的替換壓頭42固連在光軸41上，替換壓頭42上有替換壓頭的壓邊43、替換壓頭的定位邊44、替換壓頭的圓臺邊45，替換壓頭42位于傳動盤8上方，并且替換壓頭42上的替換壓頭的圓臺邊45位于傳動盤8上的傳動缺口13的第三工作位置17處定位孔14定位的電機(jī)端蓋1的軸承孔2的正上方，所述的替換壓頭42與加工液壓缸32的移動桿固連；在加工時，加工液壓缸32伸出移動桿，推動替換壓頭42下移，替換壓頭的圓臺邊45最先進(jìn)入安放在電機(jī)端蓋1的軸承孔2處的軸承的孔內(nèi)，使其定位在替換壓頭的定位邊44上（安放軸承時，可能軸承與電機(jī)端蓋1的軸承孔2不同心，替換壓頭的圓臺邊45插入矯正），再替換壓頭的壓邊43將軸承壓入電機(jī)端蓋1的軸承孔2內(nèi)。

除上述實(shí)施例外，本發(fā)明還有其他實(shí)施方式。凡采用等同替換或等效變換成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍內(nèi)。