本發(fā)明屬于機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種用于對片狀零件進(jìn)行組裝的沖壓裝置及沖壓方法。

背景技術(shù)：

在對片狀零件進(jìn)行加工的過程中，很多片狀零件過于精細(xì)，尤其是片狀零件需要通過很多小零部件組裝在一起，傳統(tǒng)的方式通過外力將多個零部件結(jié)合在一起，在自動化領(lǐng)域，常采用機(jī)械沖壓的方式，借助瞬間的沖擊力將多個零部件沖壓成一體的結(jié)構(gòu)。目前工人進(jìn)行沖壓工作時，手工將多個小零部件按照需要裝置的位置關(guān)系進(jìn)行安裝后放在自動沖床板上，踩下離合器，利用沖床將組裝后的小零部件組合進(jìn)行沖壓成一個整體的片狀零件。這樣的工作模式每分鐘最快約加工15件，工人在選取小零部件時相對雜亂并且不方便，需要分別取選取，還要手動做初步按壓工作，不僅效率低下，沖壓精度不高，而且存在工作危險(xiǎn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種用于對片狀零件進(jìn)行組裝的沖壓裝置及沖壓方法，實(shí)現(xiàn)對小零部件的自動分揀，采用機(jī)械組裝代替人工組裝，并自動控制沖壓過程，不僅提高裝配效率也提高小零部件之間結(jié)合的緊密性。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

本發(fā)明提供一種用于對片狀零件進(jìn)行組裝的沖壓裝置，其特殊之處在于：所述沖壓裝置包括動力機(jī)構(gòu)、沖壓頭4、定位機(jī)構(gòu)、沖壓臺13，所述沖壓頭4位于沖壓臺13上方，所述定位機(jī)構(gòu)位于動力機(jī)構(gòu)與沖壓臺13之間。

進(jìn)一步地，所述沖壓臺13頂部的臺面設(shè)置有沖壓區(qū)16、與沖壓區(qū)16銜接的緩沖區(qū)15；在沖壓區(qū)16設(shè)置有沖壓板14，沖壓臺13與定位機(jī)構(gòu)相連的一側(cè)壁設(shè)置有下料區(qū)17，所述下料區(qū)17位于緩沖區(qū)15的下方。

進(jìn)一步地，所述沖壓區(qū)16為平面狀，所述緩沖區(qū)15為與沖壓區(qū)16形成彎折的斜面、在沖壓區(qū)16上設(shè)置有凹槽26，所述沖壓板14內(nèi)嵌在凹槽26內(nèi)，下料區(qū)17所在的沖壓臺13側(cè)壁設(shè)置成臺階狀，臺階狀的臺面為斜坡狀。

進(jìn)一步地，所述沖壓臺13還連接有過渡臺，沖壓臺13的一側(cè)壁與過渡臺的一側(cè)壁固定貼合，所述沖壓臺13的頂部沖壓板14的上表面與過渡臺上表面位于同一平面。

進(jìn)一步地，所述定位機(jī)構(gòu)包括固定板11、定位板10、滑動結(jié)構(gòu)，其中定位板10上設(shè)置有限位塊12，所述定位板10位于固定板11上方，且定位板10的中心開設(shè)有滑槽9，限位塊12位于滑槽9內(nèi)；所述滑動結(jié)構(gòu)為雙層滑軌結(jié)構(gòu)，上層滑軌結(jié)構(gòu)的第一滑塊18位于安裝在底板22上表面的第一滑軌19上方，在底板22的下表面安裝有下層滑軌結(jié)構(gòu)的第二滑塊20，第二滑塊20下方設(shè)置第二滑軌21；固定板11的上表面與定位板10活動連接，固定板11的下表面與第一滑塊18固定連接，上層滑軌結(jié)構(gòu)與下層滑軌結(jié)構(gòu)在空間上相對垂直。

進(jìn)一步地，在定位板10上沿滑槽9滑動的方向設(shè)置有u形開口7，所述u形開口7面向沖壓臺13的方向，u形開口7的開口端兩側(cè)相對側(cè)壁的下表面均設(shè)置有向內(nèi)凹陷的空腔6。

進(jìn)一步地，所述動力機(jī)構(gòu)采用沖壓氣缸8，所述固定板11的一端通過防撞塊25與沖壓臺13具有臺階狀的側(cè)壁相連，另一端與沖壓氣缸8的活塞桿固定連接。

進(jìn)一步地，所述沖壓裝置還包括推動機(jī)構(gòu)，所述推動機(jī)構(gòu)包括伸縮氣缸1、位于伸縮氣缸1下方并與伸縮氣缸1的活塞桿連接的推動氣缸2，與推動氣缸2的活塞桿固定連接的推板5。

進(jìn)一步地，所述沖壓裝置還包括收集裝置，所述收集裝置位于沖壓臺13的下料區(qū)17，所述沖壓頭4上設(shè)有用于統(tǒng)計(jì)沖壓次數(shù)的計(jì)數(shù)器或傳感器。

本發(fā)明還提供一種用于對片狀零件進(jìn)行組裝的沖壓方法，其特殊之處在于：根據(jù)本發(fā)明提供的沖壓裝置對待沖壓的片狀零件進(jìn)行沖壓，具體過程如下：

步驟1，推動機(jī)構(gòu)將待沖壓的片狀零件推動至預(yù)設(shè)地點(diǎn)，具體過程如下：

步驟11、推動機(jī)構(gòu)內(nèi)伸縮氣缸1的活塞桿伸出帶動伸縮氣缸1下方的推動氣缸2降落至旋轉(zhuǎn)裝置的旋轉(zhuǎn)臺上，

步驟12、推動氣缸2的活塞桿固定連接有推板5，推動氣缸2的活塞桿伸出，推板5沿定位板10的u形開口7推動待沖壓片狀零件前進(jìn)至沖壓臺13上；

步驟2、位于沖壓臺13上方的沖壓頭4對待沖壓的片狀零件進(jìn)行沖壓動作，當(dāng)沖壓完成后，動力機(jī)構(gòu)帶動定位機(jī)構(gòu)離開預(yù)設(shè)地點(diǎn)，推動機(jī)構(gòu)繼續(xù)推動沖壓后的片狀零件離開沖壓臺13；

步驟3，根據(jù)沖壓臺13的沖壓次數(shù)統(tǒng)計(jì)實(shí)現(xiàn)對待沖壓片狀零件數(shù)的統(tǒng)計(jì)，當(dāng)沖壓完成，沖壓臺13與定位機(jī)構(gòu)相連的一側(cè)壁設(shè)置有下料區(qū)17，所述下料區(qū)17位于緩沖區(qū)15的下方，推動機(jī)構(gòu)內(nèi)的推板5在動力機(jī)構(gòu)的帶動下推動沖壓后的片狀零件離開沖壓區(qū)16，沿著緩沖區(qū)15進(jìn)入下料區(qū)17；

步驟4、沖壓后的片狀零件從沖壓臺13進(jìn)入收集裝置，按照次序排放。

進(jìn)一步地，動力機(jī)構(gòu)為沖壓氣缸8，當(dāng)定位機(jī)構(gòu)與沖壓臺13一側(cè)壁相貼時所到達(dá)的位置為步驟1中的預(yù)設(shè)地點(diǎn)，此時，定位機(jī)構(gòu)中定位板10的u形開口7搭放在沖壓臺13上方。

進(jìn)一步地，在步驟2中，定位機(jī)構(gòu)到達(dá)預(yù)設(shè)地點(diǎn)之后推動機(jī)構(gòu)執(zhí)行動作之前，所述定位機(jī)構(gòu)根據(jù)待沖壓片狀零件在預(yù)設(shè)地點(diǎn)上的位置進(jìn)行微調(diào)工作，具體過程為：

定位機(jī)構(gòu)到達(dá)預(yù)設(shè)地點(diǎn)之后，若定位板10的u形開口7不在沖壓臺13的沖壓區(qū)16上方，則調(diào)整限位塊12在滑槽9中的位置來滿足定位板10的u形開口7在沖壓區(qū)16上方；

根據(jù)待沖壓片狀零件在預(yù)設(shè)地點(diǎn)上的位置，分別利用定位機(jī)構(gòu)內(nèi)的上層滑軌結(jié)構(gòu)實(shí)現(xiàn)橫向調(diào)整，下層滑軌機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)縱向調(diào)整，滿足待沖壓片狀零件與定位板10的u形開口7在同一前進(jìn)方向。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其有益之處在于：

本發(fā)明高度自動化、提高生產(chǎn)效率以及生產(chǎn)精度，利用沖壓裝置對需要沖壓的待沖壓片狀零件流水線作業(yè)，并且沖壓速度提高，每分鐘可以沖壓零件個數(shù)為60-120個，，沖壓后的片狀零件裝配牢固，定位精度高，誤差小。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的沖壓裝置結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明的沖壓臺結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明的沖壓頭結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明的電腦移圈針結(jié)構(gòu)示意圖。

標(biāo)記說明：1、伸縮氣缸，2、推動氣缸，3、安裝槽，4、沖壓頭，5、推板，6、空腔，7、u形開口，8、沖壓氣缸，9、滑槽，10、定位板，11、固定板，12、限位塊，13、沖壓臺，14、沖壓板，15、緩沖區(qū)，16、沖壓區(qū)，17、下料區(qū)，18、第一滑塊，19、第一滑軌，20、第二滑塊，21、第二滑軌，22、底板，23、定位氣缸，24、底座，25、防撞塊，26、凹槽，27、腿部，28、本體，29、簧片。

具體實(shí)施方式

以下參照附圖，給出本發(fā)明的具體實(shí)施方式，用來對本發(fā)明做進(jìn)一步說明。

實(shí)施例1

在本實(shí)施例中通過電腦移圈針作為待沖壓片狀零件進(jìn)行說明，在本實(shí)施例中該待沖壓片狀零件包括兩個零部件，電腦移圈針有本體28及簧片29組成，在裝配是需要將簧片29安裝在本體28的凹槽26內(nèi)，并通過沖壓將兩個零部件借助沖壓力裝配在一起，通過本實(shí)施例提供的沖壓裝置極大地提高裝配效率及裝配精度。

在本實(shí)施例的沖壓裝置中，所述沖壓裝置包括動力機(jī)構(gòu)、沖壓頭4、定位機(jī)構(gòu)、沖壓臺13，所述沖壓頭4位于沖壓臺13上方，所述定位機(jī)構(gòu)位于動力機(jī)構(gòu)與沖壓臺13之間。對于本實(shí)施例的沖壓裝置作為自動生產(chǎn)線上的一部分，電腦移圈針來自上一工作位安裝槽3的傳送。

為了避免在沖壓過程中的強(qiáng)大沖擊力對整個自動生產(chǎn)線帶來磨損，沖壓臺13的兩側(cè)一側(cè)與定位機(jī)構(gòu)相連，另一側(cè)設(shè)置有過渡臺，用來緩沖沖擊力，過渡臺承接上一工位傳送的需要進(jìn)行沖壓的電腦移圈針。

所述推動機(jī)構(gòu)包括伸縮氣缸1、位于伸縮氣缸1下方并與伸縮氣缸1的活塞桿連接的推動氣缸2，與推動氣缸2的活塞桿固定連接的推板5。在本實(shí)施例中沖壓頭4為∩形結(jié)構(gòu)，其中∩形結(jié)構(gòu)的兩個腿部27均為楔形狀；沖壓時，將沖壓頭4的腿部27橫跨在電腦移圈針的上方，將本體28與簧片29裝配在一起。

沖壓臺13頂部的臺面設(shè)置有沖壓區(qū)16、與沖壓區(qū)16銜接的緩沖區(qū)15；在沖壓區(qū)16設(shè)置有沖壓板14，沖壓臺13與定位機(jī)構(gòu)相連的一側(cè)壁設(shè)置有下料區(qū)17，所述下料區(qū)17位于緩沖區(qū)15的下方。

沖壓區(qū)16為平面狀，所述緩沖區(qū)15為與沖壓區(qū)16形成彎折的斜面、在沖壓區(qū)16上設(shè)置有凹槽26，所述沖壓板14內(nèi)嵌在凹槽26內(nèi)，下料區(qū)17所在的沖壓臺13側(cè)壁設(shè)置成臺階狀，臺階狀的臺面為斜坡狀，所述沖壓臺13的頂部沖壓板14的上表面與過渡臺上表面位于同一平面；便于安裝槽3內(nèi)的電腦移圈針平滑地移動至沖壓臺13上。

在本實(shí)施例中沖壓板14為硬度合金制成；用來增加沖壓臺13面的硬度，在沖壓頭4的強(qiáng)壓下不易順壞。

所述定位機(jī)構(gòu)包括固定板11、定位板10、滑動結(jié)構(gòu)，其中定位板10上設(shè)置有限位塊12，所述定位板10位于固定板11上方，且定位板10的中心開設(shè)有滑槽9，限位塊12位于滑槽9內(nèi)；所述滑動結(jié)構(gòu)為雙層滑軌結(jié)構(gòu)，上層滑軌結(jié)構(gòu)的第一滑塊18位于安裝在底板22上表面的第一滑軌19上方，在底板22的下表面安裝有下層滑軌結(jié)構(gòu)的第二滑塊20，第二滑塊20下方設(shè)置第二滑軌21；固定板11的上表面與定位板10活動連接，固定板11的下表面與第一滑塊18固定連接，上層滑軌結(jié)構(gòu)與下層滑軌結(jié)構(gòu)在空間上相對垂直；在定位板10上沿滑槽9滑動的方向設(shè)置有u形開口7，所述u形開口7面向旋轉(zhuǎn)臺的方向，且開口的尺寸大于推動機(jī)構(gòu)中推板5的尺寸，u形開口7的開口端兩側(cè)相對側(cè)壁的下表面均設(shè)置有向內(nèi)凹陷的空腔6，待沖壓的電腦移圈針可以沿著空腔6前進(jìn)至沖壓臺13的沖壓板14上。

利用雙層滑軌結(jié)構(gòu)，可以在橫向或縱向來調(diào)整定位機(jī)構(gòu)的位置，以滿足電腦移圈針與定位板10的空腔6在同一方向上，便于電腦移圈針沿著空腔6移動，當(dāng)定位機(jī)構(gòu)調(diào)整好后，推動機(jī)構(gòu)并能夠?qū)㈦娔X移圈針推送至沖壓臺13上方，等待沖壓頭4降落對本體28和簧片29的裝配體進(jìn)行沖壓。

在本實(shí)施例中動力機(jī)構(gòu)采用沖壓氣缸8，所述固定板11的一端通過防撞塊25與沖壓臺13具有臺階狀的側(cè)壁相連，另一端與沖壓氣缸8的活塞桿固定連接。

在本實(shí)施例中的沖壓裝置還包括工作臺，在工作臺上設(shè)有底座24、及用于固定伸縮氣缸1頂部的支架，所述沖壓臺13的底部固定在底座24上，在底座24上還設(shè)有固定沖壓氣缸8的固定架，第二滑軌21固定在底座24上方。

在本實(shí)施例中待沖壓片狀零件為具有兩個零部件的電腦移圈針，對于本實(shí)施例的工作原理，仍利用電腦移圈針為例，待沖壓片狀零件為電腦移圈針，其包括兩個兩部件，一個為本體28，一個為簧片29，需要將簧片29嵌入在本體28的凹槽26內(nèi)。

位于沖壓臺13上方的沖壓頭4對待沖壓的電腦移圈針進(jìn)行沖壓動作，當(dāng)沖壓完成后，定位氣缸23帶動定位機(jī)構(gòu)離開沖壓臺13，推動機(jī)構(gòu)繼續(xù)推動沖壓完成的電腦移圈針離開沖壓臺13，通過以下的具體自動化沖壓方法來完成。

步驟1，推動機(jī)構(gòu)將待沖壓的電腦移圈針推動至預(yù)設(shè)地點(diǎn)，具體過程如下：

步驟11、推動機(jī)構(gòu)內(nèi)伸縮氣缸1的活塞桿伸出帶動伸縮氣缸1下方的推動氣缸2降落至旋轉(zhuǎn)裝置的旋轉(zhuǎn)臺上，

步驟12、推動氣缸2的活塞桿固定連接有推板5，推動氣缸2的活塞桿伸出，推板5沿定位板10的u形開口7推動待沖壓的電腦移圈針前進(jìn)至沖壓臺13上。

步驟2、位于沖壓臺13上方的沖壓頭4對待沖壓的電腦移圈針進(jìn)行沖壓動作，當(dāng)沖壓完成后，動力機(jī)構(gòu)帶動定位機(jī)構(gòu)離開預(yù)設(shè)地點(diǎn)，推動機(jī)構(gòu)繼續(xù)推動沖壓后的電腦移圈針離開沖壓臺13。

步驟3，根據(jù)沖壓臺13的沖壓次數(shù)統(tǒng)計(jì)實(shí)現(xiàn)對待沖壓的電腦移圈針零件數(shù)的統(tǒng)計(jì)，當(dāng)沖壓完成，沖壓臺13與定位機(jī)構(gòu)相連的一側(cè)壁設(shè)置有下料區(qū)17，所述下料區(qū)17位于緩沖區(qū)15的下方，推動機(jī)構(gòu)內(nèi)的推板5在動力機(jī)構(gòu)的帶動下推動沖壓后的電腦移圈針離開沖壓區(qū)16，沿著緩沖區(qū)15進(jìn)入下料區(qū)17。

在本實(shí)施例中動力機(jī)構(gòu)為沖壓氣缸8，當(dāng)定位機(jī)構(gòu)與沖壓臺13一側(cè)壁相貼時所到達(dá)的位置為步驟1中的預(yù)設(shè)地點(diǎn)，此時，定位機(jī)構(gòu)中定位板10的u形開口7搭放在沖壓臺13上方。

在步驟2中，定位機(jī)構(gòu)到達(dá)預(yù)設(shè)地點(diǎn)之后推動機(jī)構(gòu)執(zhí)行動作之前，所述定位機(jī)構(gòu)根據(jù)待沖壓的電腦移圈針在預(yù)設(shè)地點(diǎn)上的位置進(jìn)行微調(diào)工作，具體過程為：

定位機(jī)構(gòu)到達(dá)預(yù)設(shè)地點(diǎn)之后，若定位板10的u形開口7不在沖壓臺13的沖壓區(qū)16上方，則調(diào)整限位塊12在滑槽9中的位置來滿足定位板10的u形開口7在沖壓區(qū)16上方；

根據(jù)待沖壓的電腦移圈針在預(yù)設(shè)地點(diǎn)上的位置，分別利用定位機(jī)構(gòu)內(nèi)的上層滑軌結(jié)構(gòu)實(shí)現(xiàn)橫向調(diào)整，下層滑軌機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)縱向調(diào)整，滿足待沖壓的電腦移圈針與定位板10的u形開口7在同一前進(jìn)方向。以后的每次沖壓均按照此次調(diào)整進(jìn)行。

實(shí)施例2

在本實(shí)施例中的沖壓裝置結(jié)構(gòu)整體與實(shí)施例1類似，

沖壓裝置還包括收集裝置，所述收集裝置位于沖壓臺13的下料區(qū)17，所述沖壓頭4上設(shè)有用于統(tǒng)計(jì)沖壓次數(shù)的計(jì)數(shù)器或傳感器。

對于本實(shí)施例的工作過程，步驟1-步驟3與實(shí)施例1相同，在步驟3完成后，執(zhí)行步驟4、完成沖壓后的電腦移圈針進(jìn)入收集裝置，按照次序排放，并根據(jù)沖壓臺13的沖壓次數(shù)統(tǒng)計(jì)沖壓次數(shù)，實(shí)現(xiàn)對組裝件個數(shù)的統(tǒng)計(jì)。

對于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，顯然本發(fā)明不限于上述示范性實(shí)施例的細(xì)節(jié)，而且在不背離本發(fā)明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實(shí)現(xiàn)本發(fā)明。因此，無論從哪一點(diǎn)來看，均應(yīng)將實(shí)施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權(quán)利要求的等同要件的含義和范圍內(nèi)的所有變化囊括在本發(fā)明內(nèi)。

此外，應(yīng)當(dāng)理解，雖然本說明書按照實(shí)施方式加以描述，但并非每個實(shí)施方式包含一個獨(dú)立的技術(shù)方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)將說明書作為一個整體，各實(shí)施例中的技術(shù)方案也可以經(jīng)適當(dāng)組合，形成本領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解的其他實(shí)施方式。