本發(fā)明涉及輪轂加工的技術(shù)領(lǐng)域，具體是涉及一種用于汽車輪轂加工的加工中心。

背景技術(shù)：

隨著汽車產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，汽車輪轂的需求量越來越大，需提高輪轂生產(chǎn)的效率來滿足汽車的配套需求，并且，隨著人們對物質(zhì)生活的追求，對汽車輪轂的質(zhì)量的要求也越來越高，因此，提高汽車輪轂的生產(chǎn)效率和質(zhì)量成為現(xiàn)今發(fā)展的重點。

目前，汽車輪轂的加工采用四橫梁組件體系的加工中心，如圖9所示，四橫梁平行且間隔設(shè)置，同時，四橫梁中的第一和第二橫梁組成一懸掛系統(tǒng)，第三和第四橫梁組成另一懸掛系統(tǒng)，并且每一懸掛系統(tǒng)的兩橫梁之間設(shè)置有相應(yīng)的主軸組件，實現(xiàn)對汽車輪轂的加工。這種加工中心由于采用了四橫梁組件體系，導(dǎo)致加工中心的重量過重，并且四橫梁組件體系的加工中心需要的布置空間大，在布置空間一定的情況下，限制了輪轂的加工行程，并且四橫梁組件體系的加工中心的支柱均固定于機床的底座上，在加工過程中易產(chǎn)生共振，降低了加工精度，不利于提升汽車輪轂的質(zhì)量。

綜上所述，目前汽車輪轂的加工設(shè)備存在加工易產(chǎn)生共振，加工精度低，重量重、空間浪費大，加工行程短的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題，現(xiàn)旨在提供一種用于汽車輪轂加工的加工中心，以在機床底座的兩側(cè)分別設(shè)置一獨立設(shè)置的支柱，并于兩支柱之間且背離機床底座的一端連接有一橫梁組件，同時，于橫梁組件的兩側(cè)分別設(shè)置有主軸組件，并且兩主軸組件通過同一控制系統(tǒng)或相互獨立的控制系統(tǒng)控制，實現(xiàn)同步動作或獨立運動，同步運動可實現(xiàn)同時加工兩個輪轂的目的，并且保證了加工的兩輪轂完全一致，獨立運動能滿足對不同要求的控制，適應(yīng)性更高，兩獨立設(shè)置的支柱能減少共振，提高加工精度，并且只設(shè)置兩支柱和一橫梁組件，減輕了重量，還節(jié)省了布置空間，利于增大加工行程，提高其適應(yīng)性。

具體技術(shù)方案如下：

一種用于汽車輪轂加工的加工中心，具有這樣的特征，包括：機床底座、支柱、橫梁組件、滑板組件以及主軸組件，機床底座呈矩形設(shè)置，機床底座放置于地面上，支柱設(shè)置有兩件，兩支柱沿機床底座長度的方向?qū)ΨQ設(shè)置于機床底座的兩側(cè)的地面上，并且兩支柱之間且背離機床底座的一端橫置有一橫梁組件，橫梁組件沿其長度方向的兩側(cè)分別設(shè)置有一垂直于橫梁組件的滑板組件，滑板組件均可沿橫梁組件長度的方向滑動，同時，每一滑板組件上均設(shè)置有一主軸組件，每一主軸組件均可沿與其對應(yīng)的滑板組件的設(shè)置方向滑動，并且兩滑板組件和兩主軸組件均連接于同一控制系統(tǒng)或相互獨立的兩控制系統(tǒng)上。

上述的一種用于汽車輪轂加工的加工中心，其中，機床底座上還設(shè)置有與主軸組件對應(yīng)的托板組件，且一主軸組件對應(yīng)一托板組件，同時，每一托板組件均可沿機床底座的長度方向移動。

上述的一種用于汽車輪轂加工的加工中心，其中，兩托板組件連接于控制滑板組件和主軸組件的控制系統(tǒng)上或分別連接于相互獨立的兩控制系統(tǒng)上。

上述的一種用于汽車輪轂加工的加工中心，其中，兩滑板組件在橫梁組件上的位置關(guān)于橫梁組件軸對稱，且兩滑板組件的運動過程同步或獨立運動。

上述的一種用于汽車輪轂加工的加工中心，其中，兩滑板組件上的兩主軸組件的位置關(guān)于橫梁組件軸對稱，且兩主軸組件的運動過程同步或獨立運動。

上述的一種用于汽車輪轂加工的加工中心，其中，機床底座上的兩托板組件的位置關(guān)于橫梁組件軸對稱，且兩托板組件的運動過程同步或獨立運動。

上述的一種用于汽車輪轂加工的加工中心，其中，支柱側(cè)面形狀呈“人”字形設(shè)置，支柱的大端放置于地面上，支柱的小端固定有橫梁組件，且支柱上的轉(zhuǎn)角處均呈圓弧曲線過渡設(shè)置。

上述的一種用于汽車輪轂加工的加工中心，其中，機床底座上靠近托板組件的一側(cè)設(shè)置有滑軌，滑軌上設(shè)置有托板組件。

上述的一種用于汽車輪轂加工的加工中心，其中，機床底座的兩側(cè)且位于機床底座長度方向的中部均設(shè)置有兩凸起，每側(cè)的兩凸起間隔設(shè)置。

上述的一種用于汽車輪轂加工的加工中心，其中，每一支柱的大端的中部均開設(shè)有連接孔，且每一連接孔與機床底座的一側(cè)邊上的兩凸起配合。

上述技術(shù)方案的積極效果是：1、兩支柱均獨立設(shè)置于機床底座的兩側(cè)，且兩支撐均放置于地面上，可有效減小共振造成的加工精度低的問題；2、每一機床上只配備兩支柱和一橫梁結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)更簡單，有效減輕了重量；3、每一橫梁上的兩側(cè)均設(shè)置有滑板組件和主軸組件，且兩滑板組件同步運動、兩主軸組件同步運動以及兩托板組件也為同步運動，既能同時加工兩輪轂，提高了加工效率，還能保證力的平衡，從而提高加工精度；4、同一控制系統(tǒng)或相同控制系統(tǒng)控制兩滑板組件、兩主軸組件以及兩托板組件，既可實現(xiàn)了運動的同步動作，保證加工的兩輪轂一致，產(chǎn)品質(zhì)量更好，還能滿足對不同加工速度、精度以及形狀等工況的獨立設(shè)置，適應(yīng)性更高。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的一種用于汽車輪轂加工的加工中心的實施例的結(jié)構(gòu)圖；

圖2為本發(fā)明一較佳實施例的機床底座的結(jié)構(gòu)圖；

圖3為本發(fā)明一較佳實施例的支柱的結(jié)構(gòu)圖；

圖4為本發(fā)明一較佳實施例的橫梁組件的結(jié)構(gòu)圖；

圖5為本發(fā)明一較佳實施例的一滑板組件的結(jié)構(gòu)圖；

圖6為本發(fā)明一較佳實施例的另一滑板組件的結(jié)構(gòu)圖；

圖7為本發(fā)明一較佳實施例的一主軸組件的結(jié)構(gòu)圖；

圖8為本發(fā)明一較佳實施例的另一主軸組件的結(jié)構(gòu)圖；

圖9為現(xiàn)有輪轂加工的加工中心的結(jié)構(gòu)圖。

附圖中：1、機床底座；11、凸起；12、滑軌；2、支柱；21、連接孔；3、橫梁組件；4、粗加工滑板組件；5、精加工滑板組件；6、粗加工主軸組件；7、精加工主軸組件；8、粗加工托板組件；9、精加工托板組件。

具體實施方式

為了使本發(fā)明實現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，以下實施例結(jié)合附圖1至附圖8對本發(fā)明提供的技術(shù)方案作具體闡述，但以下內(nèi)容不作為本發(fā)明的限定。

圖1為本發(fā)明的一種用于汽車輪轂加工的加工中心的實施例的結(jié)構(gòu)圖；圖2為本發(fā)明一較佳實施例的機床底座的結(jié)構(gòu)圖；圖3為本發(fā)明一較佳實施例的支柱的結(jié)構(gòu)圖；圖4為本發(fā)明一較佳實施例的橫梁組件的結(jié)構(gòu)圖；圖5為本發(fā)明一較佳實施例的一滑板組件的結(jié)構(gòu)圖；圖6為本發(fā)明一較佳實施例的另一滑板組件的結(jié)構(gòu)圖；圖7為本發(fā)明一較佳實施例的一主軸組件的結(jié)構(gòu)圖；圖8為本發(fā)明一較佳實施例的另一主軸組件的結(jié)構(gòu)圖。如圖1、圖2、圖3、圖4、圖5、圖6、圖7以及圖8所示，本實施例提供的用于汽車輪轂加工的加工中心包括：機床底座1、凸起11、滑軌12、支柱2、連接孔21、橫梁組件3、粗加工滑板組件4、精加工滑板組件5、粗加工主軸組件6、精加工主軸組件7、粗加工托板組件8以及精加工托板組件9。

具體的，機床底座1呈矩形設(shè)置，機床底座1放置于地面上，且于機床底座1背離地面的一側(cè)設(shè)置托板組件，托板組件可沿機床底座1的長度方向運動，同時，機床底座1靠近托板組件的一側(cè)設(shè)置有若干條平行的滑軌12，且滑軌12均沿機床底座1的長度方向設(shè)置，并且托板組件設(shè)置于滑軌12上，保證了托板組件滑行的準(zhǔn)確性。

具體的，于機床底座1沿其長度方向的兩側(cè)分別設(shè)置有一支柱2，每一支柱2均垂直于機床底座1設(shè)置，同時，兩支柱2關(guān)于機床底座1軸對稱，加工方向更標(biāo)準(zhǔn)，定位更準(zhǔn)確，并且兩支柱2均獨立設(shè)置，兩支柱2均放置于地面上。

具體的，機床底座1沿其長度方向的兩側(cè)且位于機床底座1長度方向的中部均設(shè)置有凸起11，機床底座1每側(cè)的凸起11均設(shè)置有兩個，且每側(cè)的兩個凸起11呈平行且間隔設(shè)置。

具體的，支柱2的側(cè)面形狀呈“人”字形設(shè)置，包括支柱2的大端和支柱2的小端，支柱2的大端與地面接觸，并且支柱2的大端中部均開設(shè)有連接孔21，且每一連接孔21與機床底座1的一側(cè)邊上的兩凸起11配合，實現(xiàn)了將支柱2連接于機床底座1上的目的，整體性更高，并且呈“人”字形設(shè)置的支柱2能接近于結(jié)構(gòu)受力的等應(yīng)力分布，結(jié)構(gòu)更滿足需求，安全性更高。

具體的，支柱2背離機床底座1的一端且位于兩支柱2之間設(shè)置有一橫梁組件3，即兩支柱2的小端上且位于兩支柱2之間設(shè)置有一橫梁組件3，橫梁組件3垂直于機床底座1的長度方向，并且橫梁組件3呈長條狀設(shè)置，橫梁組件3的兩端分別固定于一支柱2的小端上。

更加具體的，橫梁組件3沿其長度方向的兩側(cè)分別設(shè)置有一滑板組件，且兩滑板組件均垂直于橫梁組件3的長度方向設(shè)置，并且滑板組件均可沿橫梁組件3的長度方向做往返移動，同時，兩滑板組件在橫梁組件3上的位置關(guān)于橫梁組件3軸對稱，保證橫梁組件3的受力均衡，從而提高加工高精度和延長使用壽命。

更加具體的，兩滑板組件分別為精加工滑板組件5和粗加工滑板組件4，且精加工滑板組件5和粗加工滑板組件4分別對應(yīng)有一托板組件，托板組件包括精加工托板組件9和粗加工托板組件8，即精加工滑板組件5對應(yīng)精加工托板組件9，粗加工滑板組件4對應(yīng)粗加工托板組件8，同時每一滑板組件上均設(shè)置有主軸組件，其中，精加工滑板組件5上設(shè)置有精加工主軸組件7，粗加工滑板組件4上設(shè)置有粗加工主軸組件6，并且，精加工主軸組件7沿精加工滑板組件5的設(shè)置方向做往返運動，粗加工主軸組件6沿粗加工滑板組件4的設(shè)置方向做往返運動，此時，精加工主軸組件7和粗加工主軸組件6既能沿橫梁組件3的長度方向座往返運動，又能沿其對應(yīng)的滑板組件的設(shè)置方向做往返運動，還能實現(xiàn)自身的旋轉(zhuǎn)，實現(xiàn)多軸加工，加工更全面。

更加具體的，兩主軸組件在對應(yīng)的滑板組件上的位置關(guān)于橫梁組件3軸對稱，即精加工主軸組件7和粗加工主軸組件6關(guān)于橫梁組件3軸對稱，同樣能保證橫梁組件3受力的平衡性，提高加工精度，產(chǎn)品質(zhì)量更高。

更加具體的，機床底座1上的兩托板組件同樣關(guān)于橫梁組件3對稱設(shè)置，保證了每一托板組件到對應(yīng)的主軸組件的位置均一致，提高輪轂加工的一致性，加工產(chǎn)品統(tǒng)一性更高。

更加具體的，兩托板組件、兩滑板組件以及兩主軸組件均連接于同一控制系統(tǒng)上，且兩托板組件同步運動，兩滑板組件同步運動，兩主軸組件同步運動，既實現(xiàn)了同時加工兩輪轂的目的，還能始終保證橫梁組件3上受力的均衡性，提高加工高精度，保證兩輪轂加工的一致性。

作為優(yōu)選的實施方式，兩托板組件、兩滑板組件以及兩主軸組件中的其中位于機床底座長度方向的同側(cè)的一托板組件、一滑板組件和一主軸組件連接于一獨立的控制系統(tǒng)上，剩余位于機床底座長度方向的另一側(cè)的一托板組件、一滑板組件和一主軸組件連接于另一獨立的控制系統(tǒng)上，實現(xiàn)了對不同加工速度、不同精度以及不同形狀等工況的獨立設(shè)置，適應(yīng)性更高。

作為優(yōu)選的實施方式，支柱2、橫梁組件3以及滑板組件上的轉(zhuǎn)角處均呈圓弧曲線過渡設(shè)置，既能有效傳遞載荷，還能避免應(yīng)力的集中，防止結(jié)構(gòu)的損壞，并且還能提高其美觀性。

對于采用四橫梁組件體系的加工中心而言，其前6階的固有頻率分別為46.62hz、63.17hz、65.24hz、90.19hz、108.83hz、170.05hz，本發(fā)明提供的機床由于兩支柱2獨立設(shè)置于機床底座1的兩側(cè)且直接與地面接觸，其前6階的固有頻率分別為82.827hz、108.03hz、154.3hz、160.65hz、210.51hz、296.51hz，從兩組數(shù)據(jù)可看出，本發(fā)明提供的機床相比于原有的四橫梁組件體系的加工中心而言，前6階固有頻率增大了，即與電機達到共振的概率降低，從而提高了輪轂加工的精度。

本實施例提供的用于汽車輪轂加工的加工中心，于矩形機床底座1的兩側(cè)分別設(shè)置獨立的支柱2，并于兩支柱2之間固定一垂直于機床底座1長度方向的橫梁組件3，同時于橫梁組件3的兩側(cè)分別設(shè)置垂直于橫梁組件3長度方向的滑板組件，并且每一滑板組件上均設(shè)置有垂直于橫梁組件3長度方向的主軸組件，一主軸組件對應(yīng)一機床底座1上的托板組件，并且兩托板組件、兩滑板組件和兩主軸組件可連接于同一控制系統(tǒng)或兩相互獨立的控制系統(tǒng)上；通過設(shè)置一對支柱2，并且支柱2上只設(shè)置一橫梁組件3，有效減輕了自重，增大了加工行程，同時將支柱2獨立設(shè)置于地面上，減小了共振，提高了加工精度，并且托板組件、滑板組件以及主軸組件均呈對稱設(shè)置且能各自同步運動或獨立運動，提高了加工效率和加工精度，同時保證了產(chǎn)品的一致性，還能提高適應(yīng)性。

以上僅為本發(fā)明較佳的實施例，并非因此限制本發(fā)明的實施方式及保護范圍，對于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，應(yīng)當(dāng)能夠意識到凡運用本發(fā)明說明書及圖示內(nèi)容所作出的等同替換和顯而易見的變化所得到的方案，均應(yīng)當(dāng)包含在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。