本發(fā)明涉及氣動閥體自動組裝檢測設(shè)備。

背景技術(shù)：

氣動閥體主要用于氣動元件的通氣控制，在電氣設(shè)備中應(yīng)用十分廣泛。隨著社會工業(yè)自動化程度的不斷提高，氣動閥體在使用過程中對氣密性要求越來越嚴(yán)格，這就使閥體組裝和檢測效率的提高變得更加迫切；以普通氣動閥體為例，包括三大通用組裝工藝——閥體的中心桿涂油、中心桿加密封圈、閥體整體壓合來進(jìn)行說明，氣動閥體成品的檢測主要是通過檢測成品高度的精確數(shù)值來判斷壓合過程是否合格，以避免壓合不完全或過壓合；當(dāng)前行業(yè)中通常采用人工流水線配合簡易工裝進(jìn)行氣動閥體的組裝，成品的檢測主要通過操作員手工測量完成。這種方式由于操作人員個體水平的差異往往導(dǎo)致成品的質(zhì)量參差不齊，從而在組裝過程中出現(xiàn)大量不合格品，造成極大的浪費(fèi)；而檢測也通常達(dá)不到足夠的精確度，影響成品質(zhì)量。氣動閥體零部件在組裝過程中耗時耗力、廢品率高以及成品檢測誤差大等問題亟待解決。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在解決上述問題，提供了氣動閥體自動組裝檢測設(shè)備，操作人員只需要將氣動閥體的零部件分別放到指定位置，之后通過控制升降裝置和驅(qū)動裝置自動完成閥體的組裝及檢測操作，并提示操作人員檢測結(jié)果；整個設(shè)備的工作流程可控，使得產(chǎn)品的合格率實現(xiàn)最大化，解決氣動閥體零部件在組裝過程中耗時耗力、廢品率高以及成品檢測誤差大等問題；其采用的技術(shù)方案如下：

氣動閥體自動組裝檢測設(shè)備，包括機(jī)架、涂油模塊、用于將密封圈嵌置于中軸套筒上的嵌套模塊、沖壓模塊、固定板、驅(qū)動裝置和用于整個設(shè)備的電氣控制的控制器，所述涂油模塊、嵌套模塊和沖壓模塊均分別包括升降裝置和定位塊兩部分，所述升降裝置安裝于機(jī)架上并與控制器相連，所述定位塊固接于固定板上，所述固定板通過驅(qū)動裝置驅(qū)動其前后移動。

在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，還包括檢測模塊，其設(shè)置于機(jī)架上，并位于固定板運(yùn)動方向的沖壓模塊的一側(cè)；所述檢測模塊包括第四氣缸和傳感器，所述第四氣缸安裝于機(jī)架上，其活塞桿與傳感器相連，所述傳感器在活塞桿的帶動下沿導(dǎo)軌上下滑動。

在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述驅(qū)動裝置包括電機(jī)、絲杠、絲母、滑軌、滑塊和同步帶傳動機(jī)構(gòu)，所述絲杠和絲母組成滾珠絲杠副，且絲母與固定板相連；所述滑塊固接于固定板底部，且沿滑軌滑動；所述同步帶傳動機(jī)構(gòu)一端與電機(jī)相連，一端與絲杠相連；所述電機(jī)通過驅(qū)動同步帶傳動機(jī)構(gòu)和滾珠絲杠副帶動固定板沿滑軌滑動。

在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述涂油模塊包括第一升降裝置、涂油裝置和用于放置閥體的第一定位塊，所述第一升降裝置為氣缸，其活塞桿自由端與涂油裝置相連；所述第一升降裝置和第一定位塊的位置豎直對應(yīng)。

在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述嵌套模塊包括第二升降裝置、橡膠套筒和放置有中軸套筒的第二定位塊，所述第二升降裝置為氣缸，所述橡膠套筒脫卸連接于氣缸的活塞桿上，所述第二升降裝置和第二定位塊的位置豎直對應(yīng)。

在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述沖壓模塊包括第三升降裝置、沖壓頭和用于放置氣動閥體部件的第三定位塊，所述第三升降裝置為氣缸，氣缸的活塞桿與沖壓頭相連；所述沖壓頭與第三定位塊的位置豎直對應(yīng)。

在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，還包括用于安全防護(hù)的檢測光柵，其與機(jī)架相連，且位于固定板移動方向的兩側(cè)。

在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，還包括用于提示的聲光報警器，其設(shè)置于機(jī)架一側(cè)。

在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述傳感器為接觸式數(shù)字傳感器，其與外部顯示器相連實時顯示閥體成品的高度數(shù)值。

本發(fā)明的有益效果為：操作人員只需要將氣動閥體的零部件分別放到指定位置，之后通過控制升降裝置和驅(qū)動裝置自動完成閥體的組裝及檢測操作，并提示操作人員檢測結(jié)果；整個設(shè)備的工作流程可控，使得產(chǎn)品的合格率實現(xiàn)最大化，解決氣動閥體零部件在組裝過程中耗時耗力、廢品率高以及成品檢測誤差大等問題。

附圖說明

圖1：本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2：本發(fā)明的后視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3：本發(fā)明的左視結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明：

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”和“第四”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

如圖1至圖3所示，本實施例的氣動閥體自動組裝檢測設(shè)備，包括機(jī)架1、涂油模塊2、用于將密封圈嵌置于中軸套筒上的嵌套模塊3、沖壓模塊4、固定板5、驅(qū)動裝置6和用于整個設(shè)備的電氣控制的控制器，所述涂油模塊2、嵌套模塊3和沖壓模塊4均分別包括升降裝置和定位塊兩部分，所述升降裝置均安裝于機(jī)架1上并與控制器相連，所述定位塊固接于固定板5上，所述固定板5通過驅(qū)動裝置6驅(qū)動其前后移動。

優(yōu)選的，為了解決閥體成品的檢測誤差大的問題，同時實現(xiàn)批量化生產(chǎn)的目的，還包括檢測模塊7，其設(shè)置于機(jī)架1上，并位于固定板5運(yùn)動方向的沖壓模塊4的一側(cè)；所述檢測模塊7包括第四氣缸71和傳感器72，所述第四氣缸71安裝于機(jī)架1上，其活塞桿與傳感器72相連，所述傳感器72在活塞桿的帶動下沿導(dǎo)軌73上下滑動。

優(yōu)選的，下面列舉一種具體的驅(qū)動裝置，所述驅(qū)動裝置6包括電機(jī)61、絲杠62、絲母63、滑軌64、滑塊65和同步帶傳動機(jī)構(gòu)66，所述絲杠62和絲母63組成滾珠絲杠副，且絲母63與固定板5相連；所述滑塊65固接于固定板5底部，且沿滑軌64滑動；所述同步帶傳動機(jī)構(gòu)66一端與電機(jī)61相連，一端與絲杠62相連；所述電機(jī)61通過驅(qū)動同步帶傳動機(jī)構(gòu)66和滾珠絲杠副帶動固定板5沿滑軌64滑動。

優(yōu)選的，所述涂油模塊2包括第一升降裝置21、涂油裝置23和用于放置閥體的第一定位塊22，所述第一升降裝置21為氣缸，其活塞桿自由端與涂油裝置相連；所述第一升降裝置21和第一定位塊22的位置豎直對應(yīng)。所述涂油模塊是對閥體的中心桿外表面進(jìn)行涂油處理。

優(yōu)選的，所述嵌套模塊3包括第二升降裝置31、橡膠套筒32和放置有中軸套筒的第二定位塊33，所述第二升降裝置31為氣缸，所述橡膠套筒32脫卸連接于氣缸的活塞桿上，所述第二升降裝置31和第二定位塊33的位置豎直對應(yīng)。

優(yōu)選的，所述沖壓模塊4包括第三升降裝置41、沖壓頭42和用于放置氣動閥體部件的第三定位塊43，所述第三升降裝置41為氣缸，氣缸的活塞桿與沖壓頭42相連；所述沖壓頭42與第三定位塊43的位置豎直對應(yīng)。

優(yōu)選的，還包括用于安全防護(hù)的檢測光柵8，其與機(jī)架1相連，且位于固定板5移動方向的兩側(cè)。當(dāng)設(shè)備處于運(yùn)行狀態(tài)時，有異物進(jìn)入工作區(qū)域會被檢測光柵檢測到，設(shè)備為保證安全會進(jìn)入禁止停止?fàn)顟B(tài)。檢測光柵有助于提高檢測設(shè)備的安全性。

進(jìn)一步，還包括用于提示的聲光報警器9，其設(shè)置于機(jī)架1一側(cè)。當(dāng)設(shè)備運(yùn)行出現(xiàn)故障意外停止，或者設(shè)備產(chǎn)出品檢測不合格時，報警器會進(jìn)入報警狀態(tài)，提示操作員進(jìn)行處理。通過聲光報警器及時提醒操作員，提高工作效率，避免浪費(fèi)時間。

更進(jìn)一步，下面列舉一種具體的傳感器，所述傳感器72為接觸式數(shù)字傳感器，其與外部顯示器相連實時顯示閥體成品的高度數(shù)值。

工作流程：將氣動閥體放置在第一定位塊上，將氣動閥體中軸放置在第二定位塊的中軸套筒上，控制器控制電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)，通過同步帶傳動機(jī)構(gòu)驅(qū)動滾珠絲杠副運(yùn)轉(zhuǎn)，并帶動固定板移動至升降裝置下方，使得第一升降裝置和第一定位塊豎直對應(yīng)，第二升降裝置與第二定位塊豎直對應(yīng)，第三升降裝置和第三定位塊豎直對應(yīng)，控制升降裝置向下移動，從而完成涂油工作、橡膠套筒完成密封圈的嵌套工作，此時沖壓頭下方?jīng)]有閥體部件；結(jié)束后，固定板移出；

操作人員將涂油完成的閥體放置在第三定位塊上，并插入中軸及氣動閥體封頭，然后重復(fù)第一次操作，將氣動閥體和中軸分別放入相應(yīng)位置，控制電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)，重復(fù)第一次的上述工作，涂油模塊完成第二個涂油工作，嵌套模塊完成第二個嵌套工作，此時沖壓頭完成第一個氣動閥體、中軸和氣動閥體封頭的壓合工作，固定板通過驅(qū)動裝置驅(qū)動移動至傳感器下方時停止，傳感器檢測到下方的位于第三定位塊上的氣動閥體成品，通過第四氣缸驅(qū)動傳感器向下運(yùn)動，與氣動閥體成品接觸并測量閥體成品的整體高度，測量結(jié)束后，固定板移出，此時外部顯示屏上顯示測量閥體成品的高度數(shù)值，并與預(yù)設(shè)值比較，判斷其是否合格；如此循環(huán)操作，實現(xiàn)氣體閥體的批量化、高質(zhì)量生產(chǎn)。

上面以舉例方式對本發(fā)明進(jìn)行了說明，但本發(fā)明不限于上述具體實施例，凡基于本發(fā)明所做的任何改動或變型均屬于本發(fā)明要求保護(hù)的范圍。