本發(fā)明涉及鋼鐵冶金領域冷軋技術領域，特別是涉及一種降低五機架連軋機組軋機乳化液系統(tǒng)的乳化濃度的方法。

背景技術：

在金屬軋制過程中，采用工藝潤滑可以有效地減小摩擦，降低軋制壓力，控制磨損和改善軋材表面質量。在鋼鐵生產過程中，采用軋制工藝潤滑后，噸鋼能耗可降低5％～10％，金屬損耗可減少15％～20％，表面缺陷率可降低30％～50％，成材率可以提高0.5％～1.0％。為此，冷軋生產過程中大量使用乳化液作為工業(yè)潤滑液，乳化液在實際生產過程中要求具有良好的潤滑性能、優(yōu)良的冷卻能力、良好的清潔性能等特性。

嚴峻的市場形勢下，下游終端用戶對鋼鐵產品的要求不斷提高，體現在產品規(guī)格的變化和表面質量的要求越來越嚴格。例如軋制軟鋼時，乳化液需要增加清潔性，去除表面的鐵粉，以提高表面反射率；軋制硬鋼時，乳化液需要增加潤滑性，以降低軋制壓力，提高軋制效率；軋制薄規(guī)格時，乳化液需要提高潤滑性，形成穩(wěn)定油膜，以抑制熱劃傷的出現；軋制厚規(guī)格時，乳化液需要增加冷卻能力，以抵抗變形熱，降低軋輥炸輥的概率。因此為了適應客戶的不同需求，需要對乳化液的濃度進行快速的調整以滿足不同客戶的需要。

在實際生產過程中，乳化液濃度控制在0.5％～6％之間(系統(tǒng)體積一般在100到400m³)，因此濃度由低到高可通過添加少量軋制油即可實現。但如果濃度由高到低則需要添加大量除鹽水才能達到目標濃度。一方面由于大量除鹽水的進入，會帶來系統(tǒng)溫度的降低，從而造成乳化液系統(tǒng)穩(wěn)定性的下降，給產品質量帶來負面的危害；另一方面濃度調整過程中，乳化液濃度和溫度的變化，直接影響軋制過程的潤滑和冷卻，容易造成各類生產事故。

請參見圖1，該圖示出了現有技術采用的五機架連軋機組軋機的乳化液系統(tǒng)。為了適應軋制不同鋼種和厚度的鋼材的需要，五機架連軋機組軋機的乳化液系統(tǒng)設置有3個乳化液箱，一個大箱體(1號乳化液箱或2號乳化液箱、設計一用一備)為s1到s4軋機供應乳化液，濃度一般設定為3％～6％、另外一個小箱體(3號乳化液箱)為s5軋機供應乳化液，濃度一般設定為0.5％～1.0。1號乳化液箱或2號乳化液箱分別通過第一和第二閥門以及第一進給泵，第二進給泵和第三進給泵連接到s1到s4軋機，s1到s4軋機又通過第一回流泵，第二回流泵和第三回流泵回流至1號乳化液箱。3號乳化液箱通過第三閥門及第四進給泵，第五進給泵，第六進給泵和第七進給泵連接到s5軋機(第四進給泵和第五進給泵冷卻用，第六進給泵和第七進給泵潤滑用)，s5軋機通過第四回流泵和第五回流泵回流入3號乳化液箱。

在冷軋實際生產過程中，由于軋制速度快，大量高濃度的乳化液順軋制方向進入3號乳化液體箱，造成3號乳化液體箱濃度提升，從而降低了鋼板的清洗性能。

技術實現要素：

為了解決以上技術問題，本發(fā)明提供一種降低五機架連軋機組軋機乳化液系統(tǒng)的乳化濃度的方法。

本發(fā)明提供一種降低五機架連軋機組軋機乳化液系統(tǒng)的乳化濃度的方法，其包括：

步驟一、對現有五機架連軋機組軋機乳化液系統(tǒng)進行改造，具體如下：

在五機架連軋機組軋機乳化液系統(tǒng)的1號乳化液箱、2號乳化液箱和3號乳化液箱之間安裝帶有第四閥門的聯(lián)通管道；生產過程中，3號乳化液箱內的低濃度乳化液通過添加軋制油實現，2號乳化液箱內準備符合預設溫度要求的脫鹽水；

步驟二、利用系統(tǒng)的泵組和高、低濃度乳化液之間的濃度差，直接實現乳化液箱之間的竄聯(lián)，實現乳化液濃度的變化。

進一步地，所述步驟二具體為：

當3號乳化液箱內濃度高時，按照以下步驟操作降低濃度：

s1、停止第四進給泵，停止第五進給泵，停止第六進給泵，停止第七進給泵；

s2、停止第四回流泵，停止第五回流泵；

s3、打開第三閥門，打開第四閥門，關閉第一閥門，關閉第二閥門；

s4、利用第一進給泵、第二進給泵、第三進給泵及第一回流泵、第二回流泵和第三回流泵將3號乳化液箱內的乳化液抽回到1號乳化液箱中，抽出量根據實際濃度差進行計算；

s5、停止第一進給泵、第二進給泵、第三進給泵及第一回流泵、第二回流泵和第三回流泵；

s6、關閉第一閥門，打開第二閥門，打開第三閥門，打開第四閥門；

s7、啟動第四進給泵、第五進給泵、第六進給泵、第七進給泵；

s8、啟動第四回流泵、第五回流泵；

s9、將2號乳化液箱脫鹽水抽入3號乳化液箱中，確保液位高度以達到生產的要求；

s10、關閉第二閥門，關閉第四閥門，啟動其余泵組，恢復到正常生產狀態(tài)。

本發(fā)明與已有技術比較，具有下列顯著的優(yōu)點和效果：

(1)已有技術利用壓縮空氣吹掃，防止乳化液竄流，以達到抑制濃度差的目的，本發(fā)明可以有效節(jié)約壓縮空氣用量。

(2)本發(fā)明操作便捷，不需要對乳化液進行排放，可以有效節(jié)約成本。

附圖說明

圖1為現有五機架連軋機組軋機乳化液系統(tǒng)的結構示意圖；

圖2為按照本發(fā)明方法改造后的五機架連軋機組軋機乳化液系統(tǒng)的結構示意圖。

具體實施方式

為了使本技術領域的人員更好地理解本發(fā)明方案，下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步的詳細說明。

本發(fā)明提供了一種降低五機架連軋機組軋機乳化液系統(tǒng)的乳化濃度的方法。通過安裝閥門，利用系統(tǒng)的泵組和大小系統(tǒng)之間的濃度差，直接實現乳化液系統(tǒng)之間的竄聯(lián)，實現乳化液濃度的變化。

在一種具體的實施方式中，本發(fā)明提供了一種降低五機架連軋機組軋機乳化液系統(tǒng)的乳化濃度的方法。

一種降低五機架連軋機組軋機乳化液系統(tǒng)的乳化濃度的方法，其特征在于，包括：

對現有五機架連軋機組軋機乳化液系統(tǒng)進行改造，具體如下：

在五機架連軋機組軋機乳化液系統(tǒng)的1號乳化液箱、2號乳化液箱和3號乳化液箱之間安裝帶有第四閥門的聯(lián)通管道；生產過程中，3號乳化液箱內的低濃度乳化液通過添加軋制油實現，2號乳化液箱內準備符合預設溫度要求的脫鹽水；改造后的五機架連軋機組軋機乳化液系統(tǒng)如圖2所示；

當3號乳化液箱內濃度高時，按照以下步驟操作降低濃度：

s1、停止第四進給泵，停止第五進給泵，停止第六進給泵，停止第七進給泵；

s2、停止第四回流泵，停止第五回流泵；

s3、打開第三閥門，打開第四閥門，關閉第一閥門，關閉第二閥門；

s4、利用第一進給泵、第二進給泵、第三進給泵及第一回流泵、第二回流泵和第三回流泵將3號乳化液箱內的乳化液抽回到1號乳化液箱中，抽出量根據實際濃度差進行計算；

s5、停止第一進給泵、第二進給泵、第三進給泵及第一回流泵、第二回流泵和第三回流泵；

s6、關閉第一閥門，打開第二閥門，打開第三閥門，打開第四閥門；

s7、啟動第四進給泵、第五進給泵、第六進給泵、第七進給泵；

s8、啟動第四回流泵、第五回流泵；

s9、將2號乳化液箱脫鹽水抽入3號乳化液箱中，確保液位高度以達到生產的要求；

s10、關閉第二閥門，關閉第四閥門，啟動其余泵組，恢復到正常生產狀態(tài)。

本發(fā)明提供的降低五機架連軋機組軋機乳化液系統(tǒng)的乳化濃度的方法是利用增加的第四閥門和高低濃度系統(tǒng)的啟停來實現3號乳化液箱濃度的快速切換。

本發(fā)明與已有技術比較，具有下列顯著的優(yōu)點和效果：

(1)已有技術利用壓縮空氣吹掃，防止乳化液竄流，以達到抑制濃度差的目的，本發(fā)明可以有效節(jié)約壓縮空氣用量。

(2)本發(fā)明操作便捷，不需要對乳化液進行排放，可以有效節(jié)約成本。

以上對本發(fā)明所提供的降低五機架連軋機組軋機乳化液系統(tǒng)的乳化濃度的方法進行了詳細介紹。本文中應用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對本發(fā)明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發(fā)明權利要求的保護范圍內。