本發(fā)明涉及鈑金加工設備技術領域，尤其涉及一種落料壓型一體式沖壓模結構。

背景技術：

眾所周知，鈑金件在加工過程時要先裁剪下料，然后壓制成型。而對于一些體積較小且需求量較大的鈑金件來說，企業(yè)為了提高其生產效率，一般都會開設一套模具進行批量生產，然后現(xiàn)有的模具無法完成一次性完成下料、壓型動作，亟待改進。

技術實現(xiàn)要素：

基于上述背景技術存在的技術問題，本發(fā)明提出一種落料壓型一體式沖壓模結構。

本發(fā)明提出了一種落料壓型一體式沖壓模結構，包括：下模和上模，其中：

下模包括落料模體和壓型模體，落料模體設有上下貫通的落料孔，壓型模體設有與待壓型工件形狀適配的型腔，壓型模體位于落料模體的下方，且壓型模體具有第一位置狀態(tài)和第二位置狀態(tài)，當壓型模體處于第一位置狀態(tài)時，壓型模體的型腔與落料孔位于同一直線上并相互導通，當壓型模體處于第二位置狀態(tài)時，壓型模體上型腔位于落料模體的一側；

上模包括第一凸模和第二凸模，所述第一凸模位于落料模體的上方，第一凸模與落料孔位于同一直線上，第一凸模與落料模體配合用于對鈑金材料進行沖裁，第二凸起位于第一凸模的一側，且當壓型模體處于第二位置狀態(tài)時，第二凸模與型腔位于同一直線上，第二凸模與壓型模體配合用于沖裁后的落料件進行壓型。

優(yōu)選地，落料模體的下表面設有直線延伸的第一滑道、第二滑道，所述第一滑道、第二滑道相對布置在落料孔的兩側；壓型模體的上表面設有第一限位塊、第二限位塊，所述第一限位塊、第二限位塊相對布置在型腔的兩側，第一限位塊、第二限位塊分別卡裝在第一滑道、第二滑道內并分別與第一滑道、第二滑道滑動配合，且當?shù)谝幌尬粔K、第二限位塊分別與第一滑道、第二滑道的第一端抵靠時，壓型模體進入第一位置狀態(tài)，當?shù)谝幌尬粔K、第二限位塊分別與第一滑道、第二滑道的第二端抵靠時，壓型模體進入第二位置狀態(tài)。

優(yōu)選地，壓型模體的上表面設有直線延伸的第一導向槽、第二導向槽，所述第一導向槽位于第一限位塊的一側，第二導向槽位于第二限位塊的一側；落料模體的下表面設有第一導向塊、第二導向塊，所述第一導向塊位于第一滑道的一側并與第一導向槽滑動裝配，第二導向塊位于第二滑道的一側并與第二導向槽滑動裝配。

優(yōu)選地，落料模體的下表面設有向下延伸的第一安裝部、第二安裝部，所述第一安裝部、第二安裝部相對布置在第一滑道和第二滑道的兩側；壓型模體位于第一安裝部和第二安裝部之間。

優(yōu)選地，還包括下模板，所述落料模體上的第一安裝部、第二安裝部分別與下模板固定，所述壓型模體的滑動安裝在下模板上。

優(yōu)選地，下模板上且位于第一安裝部和第二安裝部之間設有與第一滑道和第二滑道同向延伸的線形導軌；所述壓型模體滑動安裝在線形導軌上。

本發(fā)明中，通過對下模的結構進行設置，使下模包括落料模體和壓型模體，并對落料模體和壓型模體的安裝關系進行設置，使壓型模體位于落料模體的下方，并使壓型模體在落料模體的下方具有第一位置狀態(tài)和第二位置狀態(tài)，使其在第一位置狀態(tài)下，壓型模體的型腔與落料孔位于同一直線上并相互導通，使壓型模體在第二位置狀態(tài)下，壓型模體上型腔位于落料模體的一側；同時，使上模包括第一凸模和第二凸模，并使第一凸模位于落料模體的上方，第一凸模的與落料孔位于同一直線上，使第二凸起位于第一凸模的一側，且當壓型模體在第二位置狀態(tài)時，第二凸模與型腔位于同一直線上，工作時，預先使壓型模體進入第一位置狀態(tài)，然后將鈑金材料放置在落料模體上，并利用第一凸模與落料模體配合對鈑金件進行沖裁，使得落料件沿著落料孔自動落入型腔內，然后使壓型模體進入第二位置狀態(tài)，最后利用第二凸模與壓型模體配合將型腔內的落料進入壓制成型。該結構可以大大提高鈑金件的生產效率，降低企業(yè)生產成本，提高企業(yè)競爭力。

附圖說明

圖1為本發(fā)明提出的一種落料壓型一體式沖壓模結構中所述壓型模體在第一位置狀態(tài)下的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明提出的一種落料壓型一體式沖壓模結構中所述壓型模體在第二位置狀態(tài)下的結構示意圖。

具體實施方式

下面，通過具體實施例對本發(fā)明的技術方案進行詳細說明。

如圖1-2所示，圖1為本發(fā)明提出的一種落料壓型一體式沖壓模結構中所述壓型模體在第一位置狀態(tài)下的結構示意圖；圖2為本發(fā)明提出的一種落料壓型一體式沖壓模結構中所述壓型模體在第二位置狀態(tài)下的結構示意圖。

參照圖1-2，本發(fā)明實施例提出的一種落料壓型一體式沖壓模結構，包括：下模1和上模2，其中：

下模1包括落料模體11和壓型模體12；落料模體11設有上下貫通的落料孔1101，落料模體11的下表面設有直線延伸的第一滑道1102、第二滑道，所述第一滑道1102、第二滑道相對布置在落料孔1101的兩側；壓型模體12設有與待壓型工件形狀適配的型腔1201，壓型模體12位于落料模體11的下方，壓型模體12的上表面設有第一限位塊1202、第二限位塊，所述第一限位塊1202、第二限位塊相對布置在型腔1201的兩側，第一限位塊1202、第二限位塊分別卡裝在第一滑道1102、第二滑道內并分別與第一滑道1102、第二滑道滑動配合，且當?shù)谝幌尬粔K1202、第二限位塊分別與第一滑道1102、第二滑道的第一端抵靠時，壓型模體12進入第一位置狀態(tài)，此時，壓型模體12的型腔1201與落料孔1101位于同一直線上并相互導通；當?shù)谝幌尬粔K1202、第二限位塊分別與第一滑道1102、第二滑道的第二端抵靠時，壓型模體進入第二位置狀態(tài)，此時，壓型模體12上型腔1201位于落料模體11的一側。

上模2包括第一凸模21和第二凸模22，所述第一凸模21位于落料模體11的上方，第一凸模21與落料孔1101位于同一直線上，第一凸模21與落料模體11配合用于對鈑金材料進行沖裁，第二凸起位于第一凸模21的一側，且當壓型模體12處于第二位置狀態(tài)時，第二凸模22與型腔1201位于同一直線上，第二凸模22與壓型模體12配合用于沖裁后的落料件進行壓型，其具體工作過程如下：

1、先使壓型模體12進入第一位置狀態(tài)；

2、將鈑金材料放置在落料模體11上，并利用第一凸模21與落料模體11配合對鈑金件進行沖裁，使得落料件沿著落料孔1101自動落入型腔1201內；

3、然后使壓型模體12進入第二位置狀態(tài)；

4、利用第二凸模22與壓型模體12配合將型腔1201內的落料進入壓制成型。

由上可知，本發(fā)明提出的一種落料壓型一體式沖壓模結構可以大大提高鈑金件的生產效率，降低企業(yè)生產成本，提高企業(yè)競爭力。

此外，本實施例中，壓型模體12的上表面設有直線延伸的第一導向槽1203、第二導向槽，所述第一導向槽1203位于第一限位塊1202的一側，第二導向槽位于第二限位塊的一側；落料模體11的下表面設有第一導向塊1103、第二導向塊，所述第一導向塊1103位于第一滑道1102的一側并與第一導向槽1203滑動裝配，第二導向塊位于第二滑道的一側并與第二導向槽滑動裝配。以使壓型模體12與落料模體11之間具有良好的穩(wěn)固性的同時方便壓型模體12在第一位置狀態(tài)和第二位置狀態(tài)下的切換。

本實施例中，還包括下模板3，落料模體11的下表面設有向下延伸的第一安裝部、第二安裝部，所述第一安裝部、第二安裝部相對布置在第一滑道1102和第二滑道的兩側，落料模體11上的第一安裝部、第二安裝部分別與下模板3固定；下模板3上且位于第一安裝部和第二安裝部之間設有與第一滑道1102和第二滑道同向延伸的線形導軌；壓型模體12位于第一安裝部和第二安裝部之間并滑動安裝在線形導軌上。該結構的設置既可以確保壓型模體12與落料模體11相對位置的穩(wěn)定性，又可以方便下模2與機床的快速安裝。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明揭露的技術范圍內，根據(jù)本發(fā)明的技術方案及其發(fā)明構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內。