本發(fā)明涉及機(jī)械技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種減震器組裝方法及減震器組裝裝置。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有技術(shù)中減震器的組裝流程如下：彈簧放在阻尼器的彈簧盤上→將放置有彈簧的阻尼器放入機(jī)器定位→壓縮彈簧→組裝防塵套并安裝上支撐→螺母擰緊→下料。從上述流程可以看出，減震器的彈簧在組裝過程中，彈簧與阻尼器組裝完成后再對彈簧進(jìn)行壓縮，彈簧壓縮后產(chǎn)生的側(cè)向力會把阻尼器的活塞桿壓偏,導(dǎo)致用于擰緊螺母的扭力批的軸線與活塞桿的軸線不在同一直線上,扭力批不能對螺母進(jìn)行擰緊,

增大了減震器組裝的難度。

因此，如何降低減震器的組裝難度，成為本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明提供了一種減震器組裝裝置，以降低減震器的組裝難度，同時降低減震器組裝的人工勞動強(qiáng)度。本發(fā)明還提供了一種減震器組裝方法。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

一種減震器組裝裝置，包括：

上支撐定位裝置，所述上支撐定位裝置上開設(shè)有與減震器的上支撐配合的安裝孔；

設(shè)置在所述上支撐定位裝置的下端面與所述上支撐定位裝置浮動連接用于固定所述減震器的減震彈簧上端面的固定環(huán)；

驅(qū)動所述上支撐定位裝置沿所述固定環(huán)的軸線方向上下運(yùn)動的驅(qū)動裝置；

與所述固定環(huán)平行布置用于支撐所述減震彈簧下端面的減震彈簧定位盤；

設(shè)置在所述固定環(huán)與所述減震彈簧定位盤之間用于對所述減震彈簧的壓縮起導(dǎo)向作用的導(dǎo)向環(huán)，所述導(dǎo)向環(huán)與所述減震彈簧下部配合；

設(shè)置在所述上支撐定位裝置上擰緊用于連接所述上支撐與減震器的活塞桿的螺栓的擰緊裝置。

優(yōu)選的，在上述減震器組裝裝置中，所述導(dǎo)向環(huán)的內(nèi)壁設(shè)置有能夠伸入所述減震彈簧間隙的托塊。

優(yōu)選的，在上述減震器組裝裝置中，所述導(dǎo)向環(huán)包括第一導(dǎo)向半環(huán)和第二導(dǎo)向半環(huán)；

還包括：

第一開合板，所述第一導(dǎo)向半環(huán)安裝于所述第一開合板的上端面；

第二開合板，所述第二導(dǎo)向半環(huán)安裝于所述第二開合板的上端面；

與所述第一開合板連接的第一氣缸；

與所述第二開合板連接的第二氣缸；

用于對所述第一開合板和所述第二開合板的運(yùn)動起導(dǎo)向作用的導(dǎo)向條。

優(yōu)選的，在上述減震器組裝裝置中，所述第一導(dǎo)向半環(huán)與所述第一開合板銷釘連接，所述第二導(dǎo)向半環(huán)與所述第二開合板銷釘連接，所述第一開合板的上端面設(shè)置有用于壓緊所述第一導(dǎo)向半環(huán)的壓塊，所述壓塊與所述第一開合板螺釘連接，所述第二開合板上開端面設(shè)置有用于壓緊所述第二導(dǎo)向半環(huán)的第二壓塊，所述第二壓塊與所述第二開合板螺釘連接。

優(yōu)選的，在上述減震器組裝裝置中，所述減震彈簧定位盤包括第一半圓形定位盤和第二半圓形定位盤；

還包括：

第一連接板，所述第一連接板包括第一水平板、與第一水平板連接的第一豎直板和與所述第一豎直板連接的第二水平板，所述第一水平板與所述第二水平板平行布置且所述第一水平板位于所述第二水平板的上方，所述第二水平板的上端面與所述第一半圓形定位盤的下端面連接；

第二連接板，所述第二連接板包括第三水平板、與第三水平板連接的第二豎直板和與所述第二豎直板連接的第四水平板，所述第三水平板與所述第二水平板平行布置且所述第三水平板位于所述第四水平板的上方，所述第四水平板的上端面與所述第二半圓形定位盤的下端面連接；

與所述第一水平板的下端面連接的第一滑塊，所述第一滑塊的下端設(shè)置有第一導(dǎo)軌；

與所述第一滑塊連接的第三氣缸；

與所述第三水平板的下端面連接的第二滑塊，所述第二滑塊的下端設(shè)置有第二導(dǎo)軌；

與所述第二滑塊連接的第四氣缸；

與所述第一導(dǎo)軌連接的第一安裝板，所述第一安裝板與所述導(dǎo)向條連接；

與所述第二導(dǎo)軌連接的第二安裝板，所述第二安裝板與所述導(dǎo)向條連接。

優(yōu)選的，在上述減震器組裝裝置中，所述固定環(huán)包括第一固定半環(huán)和第二固定半環(huán)；

還包括：

第一固定板，所述第一固定板與所述第一固定半環(huán)連接，所述第一固定板上開設(shè)有與所述第一固定半環(huán)配合的第一半圓形凹槽；

第二固定板，所述第二固定板與所述第二固定半環(huán)連接，所述第二固定板上開設(shè)有與所述第二固定半環(huán)配合的第二半圓形凹槽；

與所述第一固定板垂直布置的第三固定板；

與所述第二固定板垂直布置的第四固定板，所述第三固定板和所述第四固定板沿所述第一固定半環(huán)和所述第二固定半環(huán)的開合方向相對布置；

左右旋螺桿，所述左右旋螺桿的第一螺母與所述第三固定板連接，所述左右旋螺桿的第二螺母與所述第四固定板連接；

與所述左右旋螺桿連接的伺服電機(jī)。

優(yōu)選的，在上述減震器組裝裝置中，還包括安裝板，所述上支撐定位裝置與所述安裝板通過銷釘連接，所述減震彈簧定位盤與所述安裝板通過銷釘連接。

優(yōu)選的，在上述減震器組裝裝置中，所述上支撐定位裝置包括第三豎直板和第五水平板，所述第三豎直板與所述安裝板銷釘連接；

還包括：

導(dǎo)向柱，所述導(dǎo)向柱的下端與所述固定環(huán)連接；

導(dǎo)向孔，所述第五水平板上開設(shè)有所述導(dǎo)向孔，所述導(dǎo)向孔與所述導(dǎo)向柱的上端滑動配合；

套設(shè)在所述導(dǎo)向柱外壁的彈簧，所述彈簧一端與所述固定環(huán)相抵，另一端與所述第五水平板相抵。

優(yōu)選的，在上述減震器組裝裝置中，所述驅(qū)動裝置為伺服電機(jī)。

一種減震器組裝方法，減震器組裝方法采用上述任意一項記載的減震器組裝裝置，包括：

步驟1)安裝減震器的上支撐于所述減震器組裝裝置的上支撐定位裝置；

步驟2)安裝所述減震器的減震彈簧于所述減震器組裝裝置的固定環(huán)、所述導(dǎo)向環(huán)和減震彈簧定位盤上，實現(xiàn)對所述彈簧的固定；

步驟3)啟動所述減震器組裝裝置的驅(qū)動裝置帶動所述上支撐定位裝置和所述固定環(huán)運(yùn)動實現(xiàn)對所述彈簧的壓縮；

步驟4)將所述減震器的活塞桿自下而上依次穿過所述減震彈簧定位盤、所述導(dǎo)向環(huán)和所述固定環(huán)，使所述活塞桿與所述上支撐配合，通過擰緊裝置實現(xiàn)活塞桿與上支撐的螺栓連接。

從上述技術(shù)方案可以看出，本發(fā)明提供的減震器組裝裝置，包括上支撐定位裝置、固定環(huán)、驅(qū)動裝置、彈簧減震定位盤、導(dǎo)向環(huán)和擰緊裝置。減震器組裝步驟：第一步，將上支撐通過上支撐定位裝置進(jìn)行固定；第二步，將彈簧放置在固定環(huán)與彈簧定位盤之間，導(dǎo)向環(huán)套設(shè)在彈簧的外壁；第三步，驅(qū)動裝置驅(qū)動上支撐定位裝置下降，上支撐定位裝置帶動固定環(huán)下降，實現(xiàn)彈簧在固定環(huán)與彈簧定位盤之間的壓縮；第四步，活塞桿依次通過彈簧定位盤、導(dǎo)向環(huán)和固定環(huán)與上支撐定位裝置的上支撐配合，通過擰緊裝置擰緊螺栓，完成減震器組裝過程。本方案提供的減震器組裝裝置通過固定環(huán)、導(dǎo)向環(huán)和彈簧定位盤實現(xiàn)對彈簧的固定且壓縮的彈簧通過固定環(huán)和彈簧定位盤保持壓縮狀態(tài)，導(dǎo)向環(huán)能夠有效消除彈簧壓縮產(chǎn)生的側(cè)向力，在擰緊用于連接上支撐與活塞桿的螺栓的過程中，保證阻尼器的活塞桿的軸線與與擰緊裝置的軸線在同一直線上，有效降低了減震器組裝的難度。通過擰緊裝置對螺栓進(jìn)行擰緊，代替人工擰緊螺栓，進(jìn)一步降低了減震器組裝的人工勞動強(qiáng)度。

本方案還提供了一種減震器組裝方法，該減震器組裝方法此采用上述任意一項記載的減震器組裝裝置，由于減震器組裝裝置具有上述技術(shù)效果，采用了該減震器組裝裝置的減震器組裝方法也具有同樣的技術(shù)效果，在此不再贅述。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實施例提供的減震器組裝裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例提供的上支撐定位裝置與固定環(huán)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例提供的上支撐定位裝置與固定環(huán)的主視圖；

圖4為本發(fā)明實施例提供的上支撐定位裝置與固定環(huán)的左視圖；

圖5為本發(fā)明實施例提供的導(dǎo)向環(huán)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明實施例提供的導(dǎo)向環(huán)的俯視圖；

圖7為本發(fā)明實施例提供的減震彈簧定位盤的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為本發(fā)明實施例提供的減震彈簧定位盤的主視圖；

圖9為本發(fā)明實施例提供的減震器組裝方法的流程圖。

1、上支撐定位裝置，2、固定環(huán)，21、左右旋螺桿，22、伺服電機(jī)，3、減震彈簧定位盤，31、第三氣缸，32、第四氣缸，33、第一連接板，34、第二連接板，35、第一滑塊，36、第二滑塊，4、導(dǎo)向環(huán)，41、托塊，42、第一氣缸，43、第二氣缸，44、導(dǎo)向條，5、導(dǎo)向柱。

具體實施方式

本發(fā)明公開了一種減震器組裝裝置，以降低減震器的組裝難度，同時降低減震器組裝的人工勞動強(qiáng)度。本發(fā)明還公開了一種減震器組裝方法。

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

請參閱圖1-圖9，圖1為本發(fā)明實施例提供的減震器組裝裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明實施例提供的上支撐定位裝置與固定環(huán)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本發(fā)明實施例提供的上支撐定位裝置與固定環(huán)的主視圖；圖4為本發(fā)明實施例提供的上支撐定位裝置與固定環(huán)的左視圖；圖5為本發(fā)明實施例提供的導(dǎo)向環(huán)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6為本發(fā)明實施例提供的導(dǎo)向環(huán)的俯視圖；圖7為本發(fā)明實施例提供的減震彈簧定位盤的結(jié)構(gòu)示意圖；圖8為本發(fā)明實施例提供的減震彈簧定位盤的主視圖；圖9為本發(fā)明實施例提供的減震器組裝方法的流程圖。

本發(fā)明公開了一種減震器組裝裝置，包括上支撐定位裝置1、固定環(huán)2、驅(qū)動裝置、彈簧減震定位盤、導(dǎo)向環(huán)和擰緊裝置。

上支撐定位裝置1上開設(shè)有與減震器的上支撐配合的安裝孔，用于實現(xiàn)對上支撐的固定。

固定環(huán)2用于固定減震器的減震彈簧的上端面，固定環(huán)2的環(huán)內(nèi)壁與減震彈簧的外壁配合，固定環(huán)2與上支撐定位裝置1的安裝孔同軸布置。固定環(huán)2不僅能夠?qū)崿F(xiàn)對減震彈簧上端面的壓緊，還能夠?qū)崿F(xiàn)對減震彈簧上端周向的定位。

固定環(huán)2位于上支撐定位裝置1的下端面且與上支撐定位裝置1浮動連接。

驅(qū)動裝置驅(qū)動上支撐定位裝置1沿固定環(huán)2的軸線方向上下運(yùn)動，同時上支撐定位裝置1帶動固定環(huán)2上下運(yùn)動，從而實現(xiàn)對減震彈簧上端施加壓力。固定環(huán)2與上支撐定位裝置1的浮動連接方式能夠緩沖上支撐定位裝置1對固定環(huán)2的壓力，對固定環(huán)2起到保護(hù)作用。

減震彈簧定位盤3用于支撐減震彈簧的下端面，減震彈簧定位盤3對減震彈簧的下端面起到支撐作用，減震彈簧定位盤3與固定環(huán)2配合實現(xiàn)對減震彈簧的固定，減震彈簧定位盤3與固定環(huán)2平行布置，減震彈簧定位盤3上開設(shè)有與減震器的活塞桿配合的孔，該孔與固定環(huán)2同軸布置。

設(shè)置在固定環(huán)2與減震彈簧定位盤3之間用于對減震彈簧的壓縮起導(dǎo)向作用的導(dǎo)向環(huán)4，導(dǎo)向環(huán)4與減震彈簧下部配合。減震彈簧壓縮過程中，導(dǎo)向環(huán)4能夠?qū)p震彈簧的下部外壁起導(dǎo)向作用，消除彈簧壓縮產(chǎn)生的側(cè)向力，保證阻尼器的活塞桿的軸線與擰緊裝置的軸線在同一直線上。導(dǎo)向環(huán)4的環(huán)內(nèi)壁與壓縮減震彈簧的外壁貼合，導(dǎo)向環(huán)4沿其軸線方向具有一定的長度。

擰緊裝置設(shè)置在上支撐定位裝置1的上方，能夠用來擰緊用于連接上支撐與減震器的活塞桿的螺栓。優(yōu)選的，擰緊裝置為扭力批。

減震器組裝步驟：

第一步，將上支撐通過上支撐定位裝置1進(jìn)行固定；

第二步，將減震彈簧放置在固定環(huán)2與減震彈簧定位盤3之間，導(dǎo)向環(huán)4套在彈簧的外幣；

第三步，驅(qū)動裝置驅(qū)動上支撐定位裝置1下降，上支撐定位裝置1帶動固定環(huán)2下降，實現(xiàn)減震彈簧在固定環(huán)2與減震彈簧定位盤3之間的壓縮；

第四步，活塞桿依次通過減震彈簧定位盤3和固定環(huán)2與上支撐定位裝置1的上支撐配合，通過擰緊裝置擰緊螺栓，完成減震器組裝過程。

本方案提供的減震器組裝裝置通過固定環(huán)2、導(dǎo)向環(huán)4和減震彈簧定位盤3實現(xiàn)對減震彈簧的固定且壓縮的減震彈簧通過固定環(huán)2和減震彈簧定位盤3保持壓縮狀態(tài)，導(dǎo)向環(huán)能夠有效消除彈簧壓縮產(chǎn)生的側(cè)向力，在擰緊用于連接上支撐與活塞桿的螺栓的過程中，保證阻尼器的活塞桿的軸線與與擰緊裝置的軸線在同一直線上，有效降低了減震器組裝的難度。

通過擰緊裝置對螺栓進(jìn)行擰緊，代替人工擰緊螺栓，進(jìn)一步降低了減震器組裝的人工勞動強(qiáng)度。

上支撐定位裝置1與固定環(huán)2在驅(qū)動裝置的作用下同步下降，保證了上支撐與減震彈簧之間的相對位置不變，不需要后續(xù)對減震彈簧與上支撐之間的位置進(jìn)行調(diào)整，進(jìn)一步降低了減震器的組裝難度。

為了進(jìn)一步優(yōu)化上述技術(shù)方案，在本方案的一個具體實施例中，導(dǎo)向環(huán)4的內(nèi)壁設(shè)置有能夠伸入減震彈簧間隙的托塊41，優(yōu)選的，托塊41的個數(shù)為多個，且多個托塊41的布置高度沿著減震彈簧的螺旋方向及高度進(jìn)行設(shè)置，從而實現(xiàn)對減震彈簧的有效支撐，且不影響減震彈簧的壓縮。

導(dǎo)向環(huán)4包括第一導(dǎo)向半環(huán)和第二導(dǎo)向半環(huán)，第一導(dǎo)向半環(huán)和第二導(dǎo)向半環(huán)均為半圓形環(huán)，第一導(dǎo)向半環(huán)與第二導(dǎo)向半環(huán)的開口方向相對，第一導(dǎo)向半環(huán)與第二導(dǎo)向半環(huán)組合后形成一個完整的圓環(huán)。

本方案提供的減震器組裝裝置還包括第一開合板、第二開合板、第一氣缸42、第二氣缸43和導(dǎo)向條44。

第一導(dǎo)向半環(huán)安裝在第一開合板的上端面，第二導(dǎo)向半環(huán)安裝在第二開合板的上端面，第一導(dǎo)向半環(huán)的開口位于第一開合板的邊緣，第二導(dǎo)向半環(huán)的開口位于第二開合板的邊緣，即第一開合板和第二開合板不影響第一導(dǎo)向半環(huán)與第二導(dǎo)向半環(huán)組成一個完整的圓環(huán)。

第一開合板的運(yùn)動由第一氣缸42驅(qū)動，第二開合板的運(yùn)動由第二氣缸43驅(qū)動，優(yōu)選的，第一氣缸42與第一導(dǎo)向半環(huán)的開口端面垂直，第二氣缸43與第二導(dǎo)向半環(huán)的開口端面垂直，第一氣缸42帶動第一開合板水平運(yùn)動，進(jìn)而帶動第一導(dǎo)向半環(huán)水平運(yùn)動，第二氣缸43帶動第二開合板水平運(yùn)動，進(jìn)而帶動第二導(dǎo)向半環(huán)水平運(yùn)動。

第一開合板和第二開合板的運(yùn)動方向由導(dǎo)向條44進(jìn)行導(dǎo)向，優(yōu)選的，第一開合板的兩側(cè)設(shè)置有兩個導(dǎo)向條44，第二開合板的兩側(cè)設(shè)置有兩個導(dǎo)向條44，導(dǎo)向條44的設(shè)置能夠保證第一導(dǎo)向半環(huán)與第二導(dǎo)向半環(huán)組合形成一個完整的圓環(huán)。

導(dǎo)向環(huán)4通過第一導(dǎo)向半環(huán)、第二導(dǎo)向半環(huán)、第一開合板、第二開合板、第一氣缸42和第二氣缸43，實現(xiàn)了導(dǎo)向環(huán)4的開啟和閉合，導(dǎo)向環(huán)4開啟，能夠方便減震彈簧的安裝，降低了減震彈簧安裝的難度，同時進(jìn)一步降低了減震彈簧安裝的人工勞動強(qiáng)度。

第一導(dǎo)向半環(huán)與第一開合板銷釘連接，第二導(dǎo)向半環(huán)與第二開合板銷釘連接，該種連接方式能夠降低第一導(dǎo)向半環(huán)和第二導(dǎo)向半環(huán)的連接難度。

為了防止在使用過程中第一導(dǎo)向半環(huán)和第二導(dǎo)向半環(huán)脫落，第一開合板的上端面設(shè)置有用于壓緊第一導(dǎo)向半環(huán)的壓塊，第二開合板上開端面設(shè)置有用于壓緊第二導(dǎo)向半環(huán)的第二壓塊，壓塊和第二壓塊為l型壓塊，l型壓塊的水平部分壓在第一導(dǎo)向半環(huán)和第二導(dǎo)向半環(huán)上，l型壓塊的豎直部分壓在第一開合板和第二開合板的上表面。

壓塊與第一開合板螺釘連接，第二壓塊與第二開合板螺釘連接，通過調(diào)整螺釘?shù)乃删o度，進(jìn)而調(diào)整壓塊對第一導(dǎo)向半環(huán)的壓緊力和第二壓塊對第二導(dǎo)向半環(huán)的壓緊力。

本方案提供的減震器組裝裝置還包括用于防止第一開合板和第二開合板分離的鎖緊裝置，當(dāng)?shù)谝粚?dǎo)向半環(huán)和第二導(dǎo)向半環(huán)閉合后，鎖緊裝置發(fā)揮作用，防止在減震器的組裝過程中導(dǎo)向環(huán)打開，影響對彈簧的定位。

鎖緊裝置包括第五氣缸、連接板和插板。

第五氣缸為鎖緊裝置的動力部件，用于驅(qū)動連接板和插板運(yùn)動。

連接板與第五氣缸連接，連接板與第五氣缸的活塞桿垂直布置，連接板用于實現(xiàn)插板與第五氣缸的連接。

插板與活塞桿平行布置，相應(yīng)的插板與連接板垂直布置，且位于連接板長度方向的兩側(cè)，插板的個數(shù)為兩個。

為了實現(xiàn)插板對第一開合板和第二開合板的鎖緊，第一開合板和第二開合板上開設(shè)的與插板配合的插槽，插槽與導(dǎo)向條44垂直，且插槽的長度延伸方向與第一開合板或者第二開合板所在的平面方向平行，且插槽與第一氣缸和第二氣缸的伸縮方向垂直。

導(dǎo)向環(huán)閉合后，第五氣缸的活塞桿伸出，推動連接板帶動插板運(yùn)動，直至插板伸入插槽，實現(xiàn)對導(dǎo)向環(huán)的鎖緊；導(dǎo)向環(huán)需要開啟時，第五氣缸的活塞桿縮回，拉動連接板帶動插板運(yùn)動，直至插板從插槽內(nèi)抽出，解除對導(dǎo)向環(huán)的鎖緊作用，導(dǎo)向環(huán)在第一氣缸和第二氣缸的驅(qū)動作用下開啟。

減震彈簧定位盤3包括第一半圓形定位盤和第二半圓形定位盤，第一半圓形定位盤和第二半圓形定位盤均為半圓形定位盤，第一半圓形定位盤和第二半圓形定位盤上均開設(shè)有與減震彈簧配合的孔，第一半圓形定位盤上的孔為半圓形孔，第二半圓形定位盤上的孔為半圓形孔，第一半圓形定位盤和第二半圓形定位盤組合成一個完成的減震彈簧定位盤3，第一半圓形定位盤上的半圓形與第二半圓形定位盤上的半圓形孔組成一個圓孔，該圓孔的孔壁與減震彈簧的外壁貼合。

減震彈簧定位盤3的圓周設(shè)置有與減震彈簧下端面配合的定位塊，定位塊為l型定位塊，l型定位塊的水平部分與減震彈簧定位盤3的上端面連接，l型定位塊的豎直部分用于與減震彈簧的外壁配合，多個l型定位塊的豎直部分的高度不同，用以配合減震彈簧螺旋高度不同的多個位置。

本方案提供的減震器組裝裝置還包括第一連接板33、第二連接板34、第一滑塊35、第二滑塊36、第三氣缸31、第四氣缸32、第一導(dǎo)軌、第二導(dǎo)軌、第一安裝板和第二安裝板。

第一連接板33包括第一水平板、與第一水平板連接的第一豎直板和與第一豎直板連接的第二水平板，第一連接板33整體呈z型。第一水平板與第二水平板平行布置，第一水平板位于第二水平板的上方，第一豎直板上端與第一水平板連接，第一豎直板下端與第二水平板連接，第二水平板的上端面與第一半圓形定位盤的下端面連接。

第二連接板34包括第三水平板、與第三水平板連接的第二豎直板和與第二豎直板連接的第四水平板，第二連接板34整體呈z型。第三水平板與第二水平板平行布置，第三水平板位于第四水平板的上方，第二豎直板上端與第三水平板連接，第二豎直板下端與第四水平板連接，第四水平板的上端面與第二半圓形定位盤的下端面連接。

第一滑塊35與第一水平板的下端面連接，第一滑塊35的下端設(shè)置有第一導(dǎo)軌，第一滑塊35與第一導(dǎo)軌配合為第一連接板33的運(yùn)動起到導(dǎo)向作用。

第三氣缸31與第一滑塊35連接，第三氣缸31為第一連接板33的運(yùn)動提供了動力。

第二滑塊36與第三水平板的下端面連接，第二滑塊36的下端設(shè)置有第二導(dǎo)軌，第二滑塊36與第二導(dǎo)軌配合為第二連接板34的運(yùn)動起到導(dǎo)向作用。

第四氣缸32與第二滑塊36連接，第四氣缸32為第二連接板34的運(yùn)動提供了動力。

第三氣缸31帶動第一滑塊35運(yùn)動，第一滑塊35帶動第一連接板33運(yùn)動，進(jìn)而帶動第一半圓形定位盤運(yùn)動，第四氣缸32帶動第二滑塊36運(yùn)動，第二滑塊36帶動第二連接板34運(yùn)動，進(jìn)而帶動第二半圓形定位盤運(yùn)動，實現(xiàn)第一半圓形定位盤與第二半圓形定位盤的開合。

第一半圓形定位盤安裝在第二水平板的上端面，第二半圓形定位盤安裝在第四水平板的上端面，第一半圓形定位盤的開口位于第二水平板的邊緣，第二半圓形定位盤的開口位于第四水平板的邊緣，即第一連接板33和第二連接板34不影響第一半圓形定位盤與第二半圓形定位盤組成一個完整的圓盤。

減震彈簧定位盤3的開合，能夠方便減震彈簧的安裝，降低了減震彈簧的安裝難度，同時降低了減震彈簧安裝的人工勞動強(qiáng)度。

第一安裝板與第一導(dǎo)軌連接，第二安裝板與第二導(dǎo)軌連接，第一安裝板與導(dǎo)向條44連接，第二安裝板與導(dǎo)向條44連接。第一安裝板實現(xiàn)了減震彈簧定位盤3與導(dǎo)向環(huán)4的連接。

固定環(huán)2包括第一固定半環(huán)和第二固定半環(huán)，第一固定半環(huán)和第二固定半環(huán)均為半圓形環(huán)，第一固定半環(huán)和第二固定半環(huán)的開口方向相抵，第一固定半環(huán)和第二固定半環(huán)組合后形成一個完整的圓環(huán)。

固定環(huán)2的環(huán)壁上設(shè)置有與減震彈簧上端面配合的壓塊，壓塊的下端面與減震彈簧的上端面配合，實現(xiàn)對減震彈簧上端面的壓緊。

本方案提供的減震器組裝裝置還包括第一固定板、第二固定板、第三固定板、第四固定板、左右旋螺桿21和伺服電機(jī)22。

第一固定板與第一固定半環(huán)連接，第一固定板上開設(shè)有與第一固定半環(huán)配合的第一半圓形凹槽，第二固定板與第二固定半環(huán)連接，第二固定板上開設(shè)有與第二固定半環(huán)配合的第二半圓形凹槽，第一半圓形凹槽與第二半圓形凹槽的開口方向相對，且第一半圓形凹槽和第二半圓形凹槽組合后形成一個完成的圓，第一半圓形凹槽和第二半圓形凹槽相對布置的一側(cè)均為開放端，保證第一固定半環(huán)與第二固定半環(huán)組合后形成一個完整的圓環(huán)。

第三固定板與第一固定板垂直布置，第四固定板與第二固定板垂直布置，第三固定板和第四固定板沿第一固定半環(huán)和第二固定半環(huán)的開合方向相對布置，第三固定板和第四固定板與左右旋螺桿21垂直布置，且沿固定環(huán)的軸線方向布置，第三固定板和第四固定板與左右旋螺桿21連接。

左右旋螺桿21的第一螺母與第三固定板連接，左右旋螺桿21的第二螺母與第四固定板連接，伺服電機(jī)22與左右旋螺桿21連接。伺服電機(jī)22驅(qū)動左右旋螺桿21轉(zhuǎn)動，進(jìn)而第一螺母和第二螺母分別帶動第三固定板和第四固定板運(yùn)動，從而分別帶動第一固定板和第二固定板運(yùn)動，最終實現(xiàn)第一固定半環(huán)和第二固定半環(huán)的開合。

固定環(huán)2的開合能夠方便減震彈簧的安裝，降低了減震彈簧安裝的難度，同時進(jìn)一步降低了減震彈簧安裝的人工勞動強(qiáng)度。

左右旋螺桿21為第一固定半環(huán)和第二固定半環(huán)的運(yùn)動提供了導(dǎo)向作用。

本方案提供的減震器組裝裝置還包括安裝板，上支撐定位裝置1與安裝板通過銷釘連接，減震彈簧定位盤3與安裝板通過銷釘連接，固定環(huán)2與上支撐定位裝置1浮動連接，減震彈簧定位盤3與導(dǎo)向環(huán)4連接。當(dāng)更換的減震彈簧的直徑尺寸發(fā)生變化時，將上支撐定位裝置1、減震彈簧定位盤3、固定環(huán)2和導(dǎo)向環(huán)4整套從安裝板上拆除，更換與減震彈簧尺寸配合的上支撐定位裝置1、減震彈簧定位盤3、固定環(huán)2和導(dǎo)向環(huán)4，從而省去了人工調(diào)整組裝工裝的步驟，降低了對工作人員的要求，同時降低了人工勞動強(qiáng)度，也節(jié)省了時間，提高了減震器組裝的效率。

上支撐定位裝置1包括第三豎直板和第五水平板，第三豎直板與安裝板銷釘連接。

本方案提供的減震器組裝裝置還包括導(dǎo)向柱5、導(dǎo)向孔和彈簧，實現(xiàn)了上支撐定位裝置1與固定環(huán)2的浮動連接。

第五水平板上開設(shè)有導(dǎo)向孔，導(dǎo)向柱5的下端與固定環(huán)2連接，導(dǎo)向柱5的上端與導(dǎo)向孔滑動配合，彈簧套設(shè)在導(dǎo)向柱5的外壁，彈簧一端與固定環(huán)2相抵，另一端與第五水平板相抵。導(dǎo)向柱5的上端設(shè)置有螺母，螺母的下端面與導(dǎo)向孔的上端相抵，且螺母位于第五水平板的上端面。

上支撐定位裝置1的第五水平板下壓彈簧，導(dǎo)向孔沿著導(dǎo)向柱5上下運(yùn)動，從而實現(xiàn)上支撐定位裝置1與固定環(huán)2之間的浮動配合。

在本方案的一個具體實施例中，驅(qū)動裝置為伺服電機(jī)。

一種減震器組裝方法，其特征在于，所述減震器組裝方法采用上述任意一項記載的震器組裝裝置，該減震器組裝方法包括：

步驟1)安裝減震器的上支撐于減震器組裝裝置的上支撐定位裝置1，實現(xiàn)對上支撐的固定；

步驟2)安裝減震器的減震彈簧于減震器組裝裝置的固定環(huán)2、導(dǎo)向環(huán)4和減震彈簧定位盤3上，實現(xiàn)對彈簧的固定，該步驟中，減震彈簧的上面端通過固定環(huán)2固定，減震彈簧的下端面通過減震彈簧定位盤3支撐，減震彈簧的下部通過導(dǎo)向環(huán)4固定；

步驟3)啟動減震器組裝裝置的驅(qū)動裝置帶動上支撐定位裝置1和固定環(huán)2運(yùn)動實現(xiàn)對彈簧的壓縮，壓縮后的彈簧位于固定環(huán)2與減震彈簧定位盤3之間；

步驟4)將減震器的活塞桿自下而上依次穿過減震彈簧定位盤3、導(dǎo)向環(huán)4和固定環(huán)2，使活塞桿與上支撐配合，通過擰緊裝置實現(xiàn)活塞桿與上支撐的螺栓連接。

步驟3)和步驟4)中減震彈簧始終處于壓縮狀態(tài)，且該壓縮狀態(tài)的保持通過減震彈簧定位盤3和固定環(huán)2實現(xiàn)，在活塞桿與上支撐連接的過程中，減震彈簧定位盤3和固定環(huán)2能夠?qū)椈商峁┓€(wěn)定而有效的壓緊力，不需要人工操作，從而降低了減震器組裝的難度和人工勞動強(qiáng)度。

對所公開的實施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對這些實施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。