本實用新型屬于鍛造領(lǐng)域，具體地說就是一種高速列車制動盤盤轂鍛造模具。

背景技術(shù)：

制動盤盤轂是高速列車的關(guān)鍵部件，在高速列車剎車時起重要作用。盤轂零件外形為法蘭式的環(huán)筒形，并在法蘭端設(shè)置9個齒形結(jié)構(gòu)，用于連接剎車盤，該鍛件壁薄，齒部難于加工成形。而且，由于其特殊的工作環(huán)境，對鍛件的組織和性能提出極高的要求，制造難度較大。目前我國該類鍛件幾乎全部依賴進(jìn)口，制約了我國高鐵行業(yè)的發(fā)展。

CN 202114202 U公開了一種高速列車制動盤盤轂鍛造模具，其包括預(yù)鍛上模、預(yù)鍛下模、終鍛上模、終鍛下模和擠壓沖頭 ；其中預(yù)鍛上模和預(yù)鍛下模閉合后形成封閉腔體 ；終端上模和終鍛下模閉合后形成中間為通孔的腔體 ；用于擠壓預(yù)制坯的沖頭前部為錐形結(jié)構(gòu)，后部為圓柱形結(jié)構(gòu)，前部與后部間為圓角過渡，其中所述的預(yù)鍛下模由 9 個預(yù)鍛下模齒部、預(yù)鍛下模 V 形底座和位于預(yù)鍛下模 V 形底座中間位置的預(yù)鍛下模凸臺構(gòu)成。其相比傳統(tǒng)的自由鍛造方法而言，雖然能夠大大減少盤轂毛坯鍛件的加工余量，縮短盤轂產(chǎn)品的生產(chǎn)周期 ；但在實際鍛造過程中，由于預(yù)鍛時就鍛出齒部型腔，使得終鍛時預(yù)制坯定位比較困難，且對設(shè)備要求比較高、操作比較繁瑣、鍛件成形精度相對較低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足之處，本實用新型的目的是提供一種高速列車制動盤盤轂鍛造模具，采用該模具生產(chǎn)高速列車制動盤盤轂，其對設(shè)備要求較低，操作簡單，且鍛件成形精度較高。

為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用如下技術(shù)方案，一種高速列車制動盤盤轂鍛造模具，包括預(yù)鍛上模、預(yù)鍛下模、終鍛上模、終鍛下模，預(yù)鍛上模和預(yù)鍛下模閉合后形成預(yù)鍛模膛，終鍛上模和終鍛下模閉合后形成終鍛模膛，其結(jié)構(gòu)要點是，預(yù)鍛上模上設(shè)有2個位置對稱的上導(dǎo)向通孔，預(yù)鍛下模上設(shè)有2個與預(yù)鍛上模對應(yīng)的下導(dǎo)向通孔，預(yù)鍛上模與預(yù)鍛下模閉合后通過長導(dǎo)向柱依次貫穿下導(dǎo)向孔、上導(dǎo)向孔進(jìn)行定位；終鍛上模上設(shè)有2個位置對稱的上導(dǎo)向通孔，終鍛下模上設(shè)有2個與終鍛上模對應(yīng)的下導(dǎo)向通孔，終鍛上模、終鍛下模分別均布9個齒模，終鍛上模和終鍛下模閉合時9個齒的位置要相互對應(yīng)，并通過短導(dǎo)向柱依次貫穿上導(dǎo)向孔、下導(dǎo)向孔進(jìn)行定位。

優(yōu)選地，終鍛模腔內(nèi)設(shè)有齒部型腔，預(yù)鍛模膛內(nèi)無齒部型腔。

優(yōu)選地，預(yù)鍛模膛和終鍛模膛的內(nèi)外拔模斜度一樣。

優(yōu)選地，當(dāng)預(yù)鍛模膛的某些部位較深時，預(yù)鍛模膛的內(nèi)拔模斜度為7°、外拔模斜度為10°，終鍛模膛的內(nèi)拔模斜度為5°、外拔模斜度為7°。

優(yōu)選地，所述長導(dǎo)向柱為T型柱，其由柱頂、柱體、柱底組成，柱頂?shù)慕孛鎸挾却笥谥w的截面寬度，柱底的截面為梯形，柱底截面的寬端的寬度與柱體一樣、柱底截面的窄端的寬度小于柱體的寬度。

優(yōu)選地，長導(dǎo)向柱的長度要比預(yù)鍛、終鍛時上模和坯料的高度之和大。

優(yōu)選地，所述短導(dǎo)向柱由柱頂、柱體、柱底組成，柱頂?shù)慕孛鎸挾扰c柱體的截面寬度一樣，柱底的截面為梯形，柱底截面的寬端的寬度與柱體一樣、柱底截面的窄端的寬度小于柱體的寬度。

優(yōu)選地，所述終鍛模膛內(nèi)還設(shè)有飛邊槽，飛邊槽由橋部和倉部組成，飛邊槽的橋部設(shè)在終鍛上模上。

本實用新型的有益效果：

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型通過在預(yù)鍛模具、終鍛模具上分別設(shè)置了導(dǎo)向定位裝置，以保證變形過程中坯料與模具之間準(zhǔn)確的相對位置，確保鍛件精確成形，同時也降低了對設(shè)備的要求；另外，本實用新型的預(yù)鍛模具上不設(shè)齒部型腔，而在終鍛磨具上設(shè)齒部型腔，從而避免了預(yù)制坯定位比較困難的缺陷，進(jìn)一步確保了鍛件的精確成形和降低了操作難度。

附圖說明

圖1為盤轂預(yù)鍛上模的主視圖；

圖2為圖1的剖視圖；

圖3為盤轂預(yù)鍛下模的主視圖；

圖4為圖3的剖視圖；

圖5為長導(dǎo)向柱的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為盤轂終鍛上模的主視圖；

圖7為圖6的剖視圖；

圖8為圖7中A部的放大圖；

圖9為圖7中B部的放大圖；

圖10為盤轂終鍛下模的主視圖；

圖11為圖10的剖視圖；

圖12為圖11中C部的放大圖；

圖13為圖11中D部的放大圖；

圖14為短導(dǎo)向柱的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1-預(yù)鍛上模，2-預(yù)鍛下模、3-終鍛上模、4-終鍛下模、5-上導(dǎo)向通孔，6-下導(dǎo)向通孔，7-長導(dǎo)向柱，71-柱頂，72-柱體，73-柱底，8-短導(dǎo)向柱，81-柱頂，82-柱體，83-柱底。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本實用新型的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，所描述的實施例僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。

如圖1-14所述，一種高速列車制動盤盤轂鍛造模具，包括預(yù)鍛上模（1）、預(yù)鍛下模（2）、終鍛上模（3）、終鍛下模（4），預(yù)鍛上模（1）和預(yù)鍛下模（2）閉合后形成預(yù)鍛模膛，終鍛上模（3）和終鍛下模（4）閉合后形成終鍛模膛，預(yù)鍛上模（1）上設(shè)有2個位置對稱的上導(dǎo)向通孔（5），預(yù)鍛下模（2）上設(shè)有2個與預(yù)鍛上模（1）對應(yīng)的下導(dǎo)向通孔（6），預(yù)鍛上模（1）與預(yù)鍛下模（2）閉合后通過長導(dǎo)向柱（7）依次貫穿上導(dǎo)向通孔（5）、下導(dǎo)向通孔（6）進(jìn)行定位；終鍛上模（3）上設(shè)有2個位置對稱的上導(dǎo)向通孔（5），終鍛下模（4）上設(shè)有2個與終鍛上模（3）對應(yīng)的下導(dǎo)向通孔（6），終鍛上模（3）、終鍛下模（4）分別均布9個齒模，終鍛上模（3）和終鍛下模（4）閉合時9個齒的位置要相互對應(yīng)，并通過長導(dǎo)向柱（7）依次貫穿上導(dǎo)向通孔（5）、下導(dǎo)向通孔（6）進(jìn)行定位；所述長導(dǎo)向柱（7）為T型柱，其由柱頂（71）、柱體（72）、柱底（73）組成，柱頂（71）的截面寬度大于柱體（72）的截面寬度，柱底（73）的截面為梯形，柱底（73）截面的寬端的寬度與柱體（72）一樣、柱底（73）截面的窄端的寬度小于柱體（72）的寬度，且長導(dǎo)向柱（7）的長度要比預(yù)鍛、終鍛時上模和坯料的高度之和大；所述短導(dǎo)向柱（8）由柱頂（81）、柱體（82）、柱底（83）組成，柱頂（81）的截面寬度與柱體（82）的截面寬度一樣，柱底（83）的截面為梯形，柱底（83）截面的寬端的寬度與柱體（82）一樣、柱底（83）截面的窄端的寬度小于柱體（82）的寬度，在坯料放入模具型腔中之后，把長導(dǎo)向柱（7）更換為短導(dǎo)向柱（8），短導(dǎo)向柱（8）要全部沒入導(dǎo)向通孔內(nèi)，鍛造結(jié)束時也不能露出導(dǎo)向孔，短導(dǎo)向柱（8）的長度要保證鍛造時的導(dǎo)向作用且不與錘頭產(chǎn)生干涉。

本實用新型的終鍛模腔內(nèi)設(shè)有齒部型腔，預(yù)鍛模膛內(nèi)無齒部型腔，區(qū)別于現(xiàn)有技術(shù)的在預(yù)鍛時就鍛出齒部型腔，而在終鍛時預(yù)制坯定位比較困難，從而影響鍛件的精確成形。

一般情況下，預(yù)鍛模膛和終鍛模膛的內(nèi)外拔模斜度一樣；但當(dāng)預(yù)鍛模膛的某些部位較深時，為了便于充滿和出模，預(yù)鍛模膛的內(nèi)外拔模斜度大于終鍛模膛的內(nèi)外拔模斜度，當(dāng)預(yù)鍛模膛的內(nèi)拔模斜度為7°、外拔模斜度為10°，則終鍛模膛的內(nèi)拔模斜度為5°、外拔模斜度為7°。

所述的終鍛模膛內(nèi)還設(shè)有飛邊槽，飛邊槽由橋部和倉部組成，飛邊槽橋部設(shè)在終鍛上模（3）上，終鍛時，橋部金屬較薄、冷卻塊，使終鍛模膛的型腔四周產(chǎn)生阻力，迫使金屬充滿型腔，倉部用以容納多余金屬。

盡管已經(jīng)示出和描述了本實用新型的實施例，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以理解在不脫離本實用新型的原理和精神的情況下可以對這些實施例進(jìn)行多種變化、修改、替換和變型，本實用新型的范圍由所附權(quán)利要求及其等同物限定。