本發(fā)明涉及到厚板焊接，具體涉及到一種雙弧雙絲埋弧焊方法。

背景技術(shù)：

1、在現(xiàn)代工業(yè)制造領域，厚板材料的拼接焊接是不可或缺的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，長期以來，單絲雙面埋弧焊作為厚板焊接的傳統(tǒng)技術(shù)，雖然憑借其焊接質(zhì)量穩(wěn)定、焊縫成型良好等優(yōu)點，在一定程度上滿足了生產(chǎn)需求，但單絲埋弧焊的不足也存在以下的局限性。

2、單絲埋弧焊采用單股電弧進行焊接，通過焊絲和工件之間形成的電弧熔化金屬，形成焊縫，焊接效率相對較低，且單絲埋弧焊的電弧能量和熔敷率較低，可能在焊接厚板或含碳及合金元素較多的材料時遇到挑戰(zhàn)，導致焊縫出現(xiàn)裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，使焊縫質(zhì)量不達標；同時由于單絲埋弧焊的焊接速度較慢，焊接熱源在母材上的作用時間相對較長，這容易導致熱影響區(qū)的范圍擴大，對母材性能產(chǎn)生不利影響。

3、為了克服單絲埋弧焊的上述不足，提升焊接效率與質(zhì)量，雙弧雙絲埋弧焊技術(shù)應運而生，該技術(shù)通過在同一焊道內(nèi)同時布置兩根焊絲，并各自形成獨立的電弧進行焊接，實現(xiàn)了焊接熱量的雙重輸入，極大地提高了焊接速度和生產(chǎn)效率。

4、在雙弧雙絲埋弧焊過程中，焊接參數(shù)的精確匹配成為確保焊接質(zhì)量的關(guān)鍵。焊接線能量一定時，焊接電源的外特性、電流密度、電弧傾角等參數(shù)的微小變化都會對熔深、熔寬及焊縫成形產(chǎn)生顯著影響，不合適的焊接參數(shù)設置，如電流過大可能導致焊縫過熱、燒穿；電流過小則可能引發(fā)未熔合、未焊透等缺陷，同時，電弧傾角的不當也會直接影響熔池的流動性和保護氣體的覆蓋效果，進而增加氣孔、夾渣等缺陷的風險。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供一種雙弧雙絲埋弧焊方法。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

3、一種雙弧雙絲埋弧焊方法，包括以下步驟：

4、測量工件厚度，確定所述工件厚度是否大于25mm；

5、當所述工件厚度大于25mm時，在所述工件上開設坡口，再開始焊接，當所述工件厚度不大于25mm時，直接開始焊接；

6、焊接前，將前焊絲和后焊絲分別安裝到自動雙絲焊接小車的兩個焊槍上；

7、調(diào)整所述前焊絲與所述工件表面形成88°～90°的夾角，所述后焊絲與所述前焊絲形成10°～15°的夾角，所述前焊絲與所述后焊絲間距為15～30mm；

8、設置與前焊絲連接的焊接電源一為直流反接模式，設置與后焊絲連接的焊接電源二為交流模式；

9、啟動自動雙絲焊接小車，當所述工件厚度不大于25mm時，對所述工件進行正反面焊接，當所述工件厚度大于25mm時，對所述工件進行正反面焊接或?qū)λ龉ぜM行雙層焊接。

10、本發(fā)明通過精確調(diào)整焊接參數(shù)，對于25mm及以內(nèi)的所述工件，在焊接過程中無需開坡口和清根，直接進行焊接即可獲得外觀成形良好、無缺陷的焊縫，簡化了焊接工序，不僅提高了效率，還降低了加工成本；對于25mm以上的所述工件，通過設置所述坡口進行焊接，并根據(jù)板厚靈活調(diào)整正反面焊接參數(shù)和層數(shù)，有效避免了焊縫裂紋、氣孔、夾渣、未熔合、未焊透等缺陷，提升了焊縫的整體質(zhì)量。

11、優(yōu)選地，所述焊接電源一為直流電源，所述焊接電源二為直流方波電源，所述自動雙絲焊接小車的焊接速度為600～650mm/min。

12、通過焊接速度的提升，減少了焊接熱源在所述工件上的作用時間，從而有效縮小了熱影響區(qū)的范圍，降低了對所述工件性能的不利影響，有利于保持所述工件的原有力學性能和結(jié)構(gòu)完整性。

13、優(yōu)選地，所述前焊絲的直徑為5mm，當所述工件厚度大于25mm時，所述后焊絲的直徑為5mm，當所述工件厚度不大于25mm時，所述后焊絲的直徑為3.2mm。

14、根據(jù)所述工件厚度調(diào)整所述前焊絲和所述后焊絲的直徑，能夠在保證熔深和熔敷效果的同時，優(yōu)化焊接材料的使用量，減少不必要的浪費，降低成本，使用較小直徑的所述后焊絲能夠減少熱輸入，降低變形風險。

15、優(yōu)選地，當所述工件厚度大于25mm時，采用雙層焊接的方法時，調(diào)整所述焊接電源一的焊接電流為750～850a，所述焊接電源一的焊接電壓為34～36v，調(diào)整所述焊接電源二的焊接電流為650～750a，所述焊接電源二的焊接電壓為36～40v。

16、在雙層焊接時，針對所述工件厚度調(diào)整所述焊接電源一的電流和電壓至750～850a和34～36v，所述焊接電源二的電流和電壓至650～750a和36～40v，能夠確保每層焊縫的熔透性和熔敷質(zhì)量，減少焊接缺陷，提高焊縫的整體強度和美觀度。

17、優(yōu)選地，當所述工件厚度大于25mm時，采用正反面焊接的方法時，調(diào)整所述焊接電源一的焊接電流為950～1100a，所述焊接電源一的焊接電壓為32～36v，調(diào)整所述焊接電源二的焊接電流為750～850a，所述焊接電源二的焊接電壓為34～42v。

18、在正反面焊接時，調(diào)整所述焊接電源一的電流和電壓至950～1000a和32～34v，所述焊接電源二的電流和電壓至750～850a和34～36v，能夠確保正反面焊縫的均勻性和一致性，避免焊接應力集中，提高焊接接頭的整體性能。

19、優(yōu)選地，當所述工件厚度不大于25mm時，調(diào)整所述焊接電源一的焊接電流為950～1000a，所述焊接電源一的焊接電壓為36～38v，調(diào)整所述焊接電源二的焊接電流為480～500a，所述焊接電源二的焊接電壓為40～42v。

20、對于厚度在25mm及以內(nèi)的所述工件，調(diào)整所述焊接電源一的電流和電壓至950～1000a和36～38v，所述焊接電源二的電流和電壓至480～500a和40～42v，能夠獲得良好的焊縫成形，避免產(chǎn)生焊縫缺陷。

21、優(yōu)選地，所述焊接電源一采用直流反接模式時，所述工件連接所述焊接電源一的負極，焊鉗連接所述焊接電源一的正極。

22、采用直流反接模式，即所述工件連接電源負極、焊鉗連接電源正極，能夠增加電弧穩(wěn)定性，提高熔透能力，減少飛濺，進一步改善焊縫質(zhì)量。

23、優(yōu)選地，在所述工件上開設所述坡口時，在所述工件上的坡口之間留出鈍邊，所述鈍邊的長度為16～18mm。

24、在所述坡口之間留出16～18mm的鈍邊，有助于控制焊接過程中的熱輸入，減少焊接變形，同時保證焊縫根部的熔透和熔合質(zhì)量。

25、優(yōu)選地，焊接前，所述工件之間的焊縫不大于1mm，所述坡口為x形坡口，所述坡口角度為85°～90°。

26、確保所述工件之間的焊縫不大于1mm，并采用x形坡口，所述坡口角度為85°～90°，能夠提供足夠的焊接空間，確保焊接過程中焊絲的順利插入和熔池的充分混合，從而提高焊縫的熔透性和強度。

27、優(yōu)選地，所述前焊絲自焊槍伸出的長度為29～30mm，所述后焊絲自焊槍伸出的長度為34～35mm。

28、精確控制所述前焊絲和所述后焊絲自所述焊槍伸出的長度，能夠確保焊絲在焊接過程中的穩(wěn)定性和一致性，減少因焊絲抖動或彎曲導致的焊接缺陷，提高焊縫的成形質(zhì)量。

29、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

30、（1）本發(fā)明通過精確調(diào)整焊接參數(shù)，對于25mm及以內(nèi)的工件，在焊接過程中無需開坡口和清根，直接進行焊接即可獲得外觀成形良好、無缺陷的焊縫，簡化了焊接工序，不僅提高了效率，還降低了加工成本。

31、（2）對于25mm以上的工件，通過設置坡口進行焊接，并根據(jù)板厚靈活調(diào)整正反面焊接參數(shù)和層數(shù)，有效避免了焊縫裂紋、氣孔、夾渣、未熔合、未焊透等缺陷，提升了焊縫的整體質(zhì)量。

32、（3）通過焊接速度的提升，減少了焊接熱源在母材上的作用時間，從而有效縮小了熱影響區(qū)的范圍，降低了對母材性能的不利影響，有利于保持母材的原有力學性能和結(jié)構(gòu)完整性。