本發(fā)明屬于無取向硅鋼生產(chǎn)，具體涉及一種改善高牌號無取向硅鋼毛邊卷冷軋邊部質(zhì)量的方法。

背景技術(shù)：

1、冷軋工序是高牌號無取向硅鋼的主要生產(chǎn)工序之一，冷軋生產(chǎn)的順利與否對高牌號無取向硅鋼的質(zhì)量和生產(chǎn)成本有著極其重要的影響。高牌號無取向硅鋼由于含硅量較高，導(dǎo)致脆性較大，在冷軋生產(chǎn)時(shí)容易出現(xiàn)邊裂情況，降低成材率，造成資源的浪費(fèi)，嚴(yán)重的時(shí)候，還會(huì)引起斷帶事故，造成難以估計(jì)的經(jīng)濟(jì)損失。

2、而邊裂現(xiàn)象在毛邊卷軋制中更易出現(xiàn)，毛邊卷軋制是指熱軋?jiān)喜唤?jīng)過切邊就直接進(jìn)行冷軋的一項(xiàng)工藝技術(shù)，由于毛邊卷邊部質(zhì)量的先天劣勢，在軋制過程中邊部極易產(chǎn)生邊裂，給軋制過程帶來較高的斷帶風(fēng)險(xiǎn)。但是由于毛邊卷在?；嵯礄C(jī)組省去了切邊作業(yè)，同樣的熱軋來料，毛邊卷在切損方面具有極大的優(yōu)勢，從實(shí)際生產(chǎn)數(shù)據(jù)上來看，明顯可以看出相比較于切邊卷而言，毛邊卷切損減少，成材率提高，同時(shí)因減少了切邊作業(yè)，極大的降低了前工序機(jī)組圓盤剪剪刃的損耗，很大程度上降低了生產(chǎn)成本，所以毛邊卷軋制的研究具有很大的實(shí)用性。

3、關(guān)于改善高牌號無取向硅鋼毛邊卷冷軋邊部質(zhì)量方面，相關(guān)研究結(jié)果如下：

4、專利cn105396879a公開了一種高牌號無取向硅鋼冷連軋邊裂的控制方法，為了有效降低帶鋼邊部應(yīng)力，避免高牌號無取向硅鋼在冷連軋過程中出現(xiàn)邊裂問題，將第一機(jī)架負(fù)荷分配由系統(tǒng)自動(dòng)分配時(shí)的33～36％降低至25～30％；將ucmw軋機(jī)工作輥竄棍值設(shè)置為-40～20mm。該專利雖然通過第一機(jī)架負(fù)荷分配的降低改善了一道次出口鋼板邊部邊裂問題，但必然增加后機(jī)架軋制負(fù)荷分配，且隨著變形抗力的提高，后機(jī)架軋制負(fù)荷會(huì)急劇增加，對于邊裂和板型控制極為不利。

5、專利cn111687210a公開了一種利用冷連軋軋機(jī)生產(chǎn)0.35mm無取向硅鋼的方法，采用一次軋制法將冷軋?jiān)暇磉M(jìn)行連續(xù)五機(jī)架冷軋軋制，通過控制各道次的壓下率、軋制力、機(jī)架間和入出側(cè)張力，并采用乳化液噴淋進(jìn)行工藝潤滑和冷卻，以及對工作輥進(jìn)行分區(qū)冷卻的方式，控制工作輥的熱凸度從而調(diào)節(jié)鋼帶板形，即可得到厚度0.35mm的無取向硅鋼的中間品，其主要目的在于得到板形良好的0.35mm產(chǎn)品，對于邊裂問題沒有改善。

6、以上專利文獻(xiàn)均針對硅鋼冷軋的邊部質(zhì)量開展優(yōu)化，但均存在一定的問題或局限性，目前針對高牌號無取向硅鋼毛邊卷冷軋還沒有完善的手段同時(shí)控制邊裂和邊浪以獲得良好的邊部質(zhì)量。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種改善高牌號無取向硅鋼毛邊卷冷軋邊部質(zhì)量的方法，通過采用大邊浪軋制模式，并調(diào)整軋制速度、乳化液流量、工作輥原始粗糙度等，達(dá)到控制軋制邊裂，減小邊浪的目的，從而獲得最佳的毛邊卷冷軋邊部質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品成材率。

2、為解決本發(fā)明所提出的技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種改善高牌號無取向硅鋼毛邊卷冷軋邊部質(zhì)量的方法，包括：冷軋采用多機(jī)架連軋機(jī)或單機(jī)架可逆軋機(jī)進(jìn)行5～7道次軋制，控制第一、二道次及末道次軋制后的板形平直度滿足以下公式：

3、0.8×h40≤f1≤0.8×h40+20

4、0.6×h40≤f2≤0.6×h40+20

5、0.3×h40≤fm≤0.3×h40+20

6、式中，f1、f2、fm分別為第一、二道次及末道次軋制后的平直度，單位i；h40為熱軋毛邊卷原料距離邊部40mm處與最邊緣處的厚度差，整卷取平均值，單位μm。

7、進(jìn)一步地，所述h40≤120μm。

8、上述方案中，所述冷軋控制第一道次的軋制速度滿足以下公式：

9、1200-2.4×104×(si+al)≤v≤1200-1.8×104×(si+al)

10、式中，v為軋制速度，單位m/min；(si+al)為鋼中si和al的質(zhì)量百分比含量之和。

11、上述方案中，所述冷軋控制第一、二道次的乳化液流量滿足以下公式：

12、10000-1.4×105×(si+al)≤l≤10000-105×(si+al)

13、式中，l為第一、二道次的乳化液流量，單位l/min；(si+al)為鋼中si和al的質(zhì)量百分比含量之和。

14、上述方案中，所述冷軋控制軋機(jī)工作輥的原始粗糙度滿足以下公式：

15、50×(si+al)≤r≤100×(si+al)

16、式中，r為工作輥原始粗糙度，單位μm；(si+al)為鋼中si和al的質(zhì)量百分比含量之和。

17、上述方案中，所述高牌號無取向硅鋼中si和al的質(zhì)量百分比含量之和為2～4.5％，即上述公式中的(si+al)為2～4.5％。

18、進(jìn)一步地，所述高牌號無取向硅鋼的化學(xué)成分按質(zhì)量百分比含量計(jì)包括：c≤0.004％，s≤0.003％，n≤0.003％，ti≤0.003％，p≤0.05％，nb≤0.003％，si≤4.0％，al≤2.0％，(si+al)2～4.5％，mn≤2.0％，余量為fe及不可避免的雜質(zhì)。

19、上述方案中，所述高牌號無取向硅鋼毛邊卷的厚度為1.6～2.4mm。

20、上述方案中，所述高牌號無取向硅鋼毛邊卷冷軋后成品的厚度為0.20～0.50mm。

21、上述方案中，所述高牌號無取向硅鋼毛邊卷冷軋后成品的邊裂深度≤2mm，邊浪高度≤4mm。

22、本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思如下：

23、1)對于高牌號無取向硅鋼，特別是合金含量較高的硅鋼，其塑性稍差，此時(shí)采取邊浪控制模式(平直度控制放開)進(jìn)行軋制，可以有效的降低軋制過程中帶鋼邊裂的產(chǎn)生。通過對軋制過程中邊部浪形和速度的合理化控制，可以極大的減少帶鋼跑偏帶來的斷帶，同時(shí)降低帶鋼邊部邊裂的產(chǎn)生。由于第一道次壓下率最大，因此其邊裂風(fēng)險(xiǎn)最高，相應(yīng)板形平直度越大。由于熱軋卷邊部未切邊處理，其存在明顯的邊降現(xiàn)象，且邊降越大，邊部不均勻變形越嚴(yán)重，因此平直度控制越寬松，但板形平直度控制上限過高會(huì)導(dǎo)致后續(xù)成品邊浪過高，切損量增大，成材率降低，因此末道次板形平直度控制收緊，以盡量消除或減輕前道次產(chǎn)生的邊浪。綜上所述，第一道次平直度控制：0.8×h40≤f1≤0.8×h40+20，第二道次平直度控制：0.6×h40≤f2≤0.6×h40+20，末道次平直度控制：0.3×h40≤fm≤0.3×h40+20。

24、2)由于第一道次壓下率大，造成軋輥急劇變熱，軋輥產(chǎn)生變形掉肉的風(fēng)險(xiǎn)加劇，另一方面原料厚度波動(dòng)會(huì)產(chǎn)生不均勻變形，同時(shí)軋制速度直接影響軋制過程的穩(wěn)定性和形變溫度，合適的軋制速度范圍可以有效控制材料在軋制過程中的變形行為，避免出現(xiàn)過大的應(yīng)變速率和軋制力波動(dòng)，本發(fā)明中若第一道次軋制速度過高，應(yīng)變速率過大，會(huì)造成板形調(diào)整不及時(shí)而產(chǎn)生斷帶，若第一道次軋制速度過低，則會(huì)帶來過低的變形溫度，產(chǎn)生過多的冷變形應(yīng)力，會(huì)影響產(chǎn)品的尺寸精度和表面質(zhì)量，也會(huì)降低生產(chǎn)效率。另外，(si+al)越高，第一道次軋制速度范圍v越低，防止因高應(yīng)變速率帶來的邊裂風(fēng)險(xiǎn)。因此本發(fā)明將第一道次軋制速度v控制為：1200-2.4×104×(si+al)≤v≤1200-1.8×104×(si+al)。

25、3)高牌號無取向硅鋼由于合金含量高，脆性大，韌性差，提高板溫可以有效降低變形抗力，改善軋制性。通過低流量提高帶鋼板溫，用此方法進(jìn)一步提高帶鋼板溫，使帶鋼沿軋制方向阻力減小，裂口減少。另一方面，第一、二道次冷軋軋制過程由于軋制變形大，軋輥會(huì)出現(xiàn)熱膨脹，通過保持適當(dāng)?shù)娜榛毫髁?，可以消除軋輥熱膨脹，從而有效控制帶鋼板形。軋制過程中，乳化液可潤滑軋輥與帶鋼摩擦界面及軋輥支撐界面，從而提高壓下量，減少軋制壓力，降低邊裂風(fēng)險(xiǎn)?？紤]到(si+al)越高，板溫要求越高，乳化液流量相應(yīng)降低，因此第一、二道次乳化液流量l控制為：10000-1.4×105×(si+al)≤l≤10000-105×(si+al)。

26、4)摩擦系數(shù)對于邊裂產(chǎn)生有著一定影響，摩擦系數(shù)越大，冷軋硅鋼邊裂的情況越輕，所以增大摩擦系數(shù)可以改善邊裂情況。工作輥原始粗糙度會(huì)影響軋制軋制力和潤滑油膜厚度，特別是第一、二道次壓下量最大，對于高牌號無取向硅鋼，(si+al)越高，所需的軋制力要求更高，提高工作輥原始粗糙度可以降低潤滑油膜厚度，提高摩擦系數(shù)，從而提高軋制力，進(jìn)而降低邊裂發(fā)生率。但工作輥原始粗糙度會(huì)影響軋輥工作壽命，過大的工作輥原始粗糙度會(huì)加速工作輥磨損，產(chǎn)生掉肉缺陷，影響板面質(zhì)量和軋輥壽命，因此工作輥原始粗糙度r控制為：50×(si+al)≤r≤100×(si+al)。

27、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：

28、本發(fā)明通過采用大邊浪軋制模式，并調(diào)整軋制速度、乳化液流量、工作輥原始粗糙度等，在熱軋?jiān)喜磺羞叺臈l件下減輕了高牌號無取向硅鋼的冷軋邊裂和邊浪的發(fā)生，軋制后無長連續(xù)裂紋發(fā)生，邊裂深度≤2mm，邊浪高度≤4mm，實(shí)現(xiàn)了連續(xù)高效生產(chǎn)，減少了冷軋后邊部切損量，提高了成材率。