超細(xì)絲渣氣埋弧焊工藝及實(shí)現(xiàn)該工藝的設(shè)備的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及焊接技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種超細(xì)絲渣氣埋弧焊工藝及實(shí)現(xiàn)該工藝的設(shè)備。
【背景技術(shù)】
[0002]目前船體平直拼板一般采用兩種方式進(jìn)行焊接，一種是埋弧焊，另一種是0)2氣體保護(hù)自動焊，前者在采用等離子切割下料而后進(jìn)行埋弧焊，在焊接過程中，容易產(chǎn)生連續(xù)氣孔，盡管現(xiàn)在已經(jīng)改進(jìn)，例如等離子切割采用氧氣切割使得焊接氣孔的出現(xiàn)的幾率大大降低，但是當(dāng)進(jìn)行6?7 mm鋼板埋弧焊時(shí)還是會出現(xiàn)氣孔，特別是6 mm厚的鋼板最容易產(chǎn)生連續(xù)的氣孔缺陷。此時(shí)采用后者即0)2氣體保護(hù)自動焊，在焊接時(shí)仍然產(chǎn)生氣孔，且飛濺大、成型不美觀。針對上述缺陷當(dāng)前國內(nèi)采用的措施有打磨切割邊或拉開焊縫間隙，雖然也取得一定的效果，但增加工序和成本，也增加了裝配拼板的難度。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是:提供一種可有效防止氣孔發(fā)生的超細(xì)絲渣氣埋弧焊工藝，另外還提供一種實(shí)現(xiàn)該工藝的設(shè)備。
[0004]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為:提供一種超細(xì)絲渣氣埋弧焊工藝，包括如下步驟:
[0005]S1:在焊接電流為290?320A、電弧電壓為32?34V、焊接速度為550?600 mm /min、C02氣體為12?15L/min的條件下進(jìn)行正面焊接，且焊接時(shí)熔深為母材厚度的一半；
[0006]S2:在焊接電流為350?400A、電弧電壓為34?36V、焊接速度為550?600 mm /min的條件下進(jìn)行背面焊接，且焊接時(shí)熔深超過母材厚度的一半。
[0007]另外，還提供一種實(shí)現(xiàn)超細(xì)絲渣氣埋弧焊工藝的設(shè)備，包括行走裝置、控制裝置、送絲裝置、焊劑漏斗及焊槍，所述控制裝置、送絲裝置及焊劑漏斗設(shè)置在所述行走裝置上，所述焊槍設(shè)置在所述送絲裝置下方，還包括保護(hù)氣體裝置，所述保護(hù)氣體裝置包括CO2氣體發(fā)生裝置及0)2氣體導(dǎo)管；所述焊槍包括送絲管、連接在送絲管底端部的焊劑嘴及設(shè)置在焊劑嘴內(nèi)部的導(dǎo)電嘴，所述導(dǎo)電嘴與所述焊劑嘴之間有通道，所述通道與CO2氣體導(dǎo)管相連通。
[0008]本發(fā)明的有益效果在于:區(qū)別于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明工藝在焊接電流、電弧電壓、焊接速度嚴(yán)格執(zhí)行的條件下，在正面焊接時(shí)采用0)2氣體作為輔助氣體保護(hù)，在背面焊接時(shí)不需采用0)2氣體作為輔助氣體保護(hù)，采用本工藝焊接可有效防止氣孔的發(fā)生，能徹底解決等離子切割后6?7 mm薄板焊縫埋弧焊的氣孔問題，相比于CO2氣體保護(hù)自動焊成型更加勻稱美觀，且較容易得到無氣孔、致密的符合質(zhì)量要求的焊縫。采用本工藝在焊縫外觀檢驗(yàn)時(shí)未出現(xiàn)氣孔，且焊縫縱向斷面顯示焊縫斷面致密無氣孔。
【附圖說明】
[0009]圖1是本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例超細(xì)絲渣氣埋弧焊工藝的流程框圖。
[0010]圖2是本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例實(shí)現(xiàn)超細(xì)絲渣氣埋弧焊工藝的設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0011]標(biāo)號說明:
[0012]1、行走裝置；2、控制裝置；21、控制箱；22、焊絲盤；23、導(dǎo)管；24、導(dǎo)管支架；3、送絲裝置；31、送絲電機(jī)；32、送絲機(jī)構(gòu)；33、傳送輪；4、焊劑漏斗；5、焊槍；51、送絲管；52、焊劑嘴；53、導(dǎo)電嘴；54、通道；6、保護(hù)氣體裝置；61、CO2氣體發(fā)生裝置；62、CO 2氣體導(dǎo)管。
【具體實(shí)施方式】
[0013]為詳細(xì)說明本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容、構(gòu)造特征、所實(shí)現(xiàn)目的及效果，以下結(jié)合實(shí)施方式并配合附圖詳予說明。
[0014]本發(fā)明最關(guān)鍵的構(gòu)思在于:本發(fā)明工藝采用超細(xì)絲埋弧焊和采用CO2氣體作為輔助氣體保護(hù)，并嚴(yán)格遵守工藝參數(shù)進(jìn)行焊接，采用本工藝得到的產(chǎn)品可杜絕連續(xù)氣孔的產(chǎn)生，產(chǎn)品具有致密的符合質(zhì)量要求的焊縫。
[0015]請參閱圖1，本實(shí)施方式超細(xì)絲渣氣埋弧焊工藝，包括如下步驟:
[0016]S1:在焊接電流為290?320A、電弧電壓32?34V、焊接速度為550?600 mm /min、C02氣體為12?15L/min的條件下進(jìn)行正面焊接，且焊接時(shí)熔深為母材厚度的一半；
[0017]S2:在焊接電流為350?400A、電弧電壓34?36V、焊接速度為550?600 mm /min的條件下進(jìn)行背面焊接，且焊接時(shí)熔深超過母材厚度的一半。
[0018]從上述描述可知，本發(fā)明的有益效果在于:本發(fā)明工藝在焊接電流、電弧電壓、焊接速度嚴(yán)格執(zhí)行的條件，在正面焊接時(shí)采用0)2氣體作為輔助氣體保護(hù)，在背面焊接時(shí)不需采用0)2氣體作為輔助氣體保護(hù)，采用本工藝焊接可有效防止氣孔的發(fā)生，能徹底解決等離子切割后6?7 mm薄板焊縫埋弧焊的氣孔問題，相比于0)2氣體保護(hù)自動焊成型更加勻稱美觀，且較容易得到無氣孔、致密的符合質(zhì)量要求的焊縫。采用本工藝在焊縫外觀檢驗(yàn)時(shí)未出現(xiàn)氣孔，且焊縫縱向斷面顯示焊縫斷面致密無氣孔。
[0019]進(jìn)一步的，所述焊絲為H10Mn2，焊劑為HJ431。
[0020]從上述描述可知，在上述的工藝參數(shù)條件下配合使用H10Mn2的焊絲可保證焊縫較好的機(jī)械性能，當(dāng)然，也可采用其它的焊絲及焊劑。
[0021]進(jìn)一步的，所述焊絲直徑為1.6毫米。
[0022]從上述描述可知，在其它一些實(shí)施例中也可采用其它規(guī)格的焊絲，例如2.0 mm或3.2 mm的焊絲，當(dāng)然，焊接電流也會在上述取值范圍內(nèi)進(jìn)行調(diào)節(jié)變化。
[0023]采用上述的參數(shù)可制得致密焊縫的產(chǎn)品，因此，發(fā)明人進(jìn)行了試驗(yàn)對比，采用AH36鋼板厚度t = 6 mm、焊縫間隙O?3 IM (即等離子切割縫自然狀態(tài))，進(jìn)行正面單道埋弧焊試驗(yàn)，試驗(yàn)分三組:
[0024]第一組:采用普通埋弧焊，焊絲H10Mn2、直徑Φ3.2 mm、焊劑HJ431，焊接電流290?320A、電弧電壓32?34V、焊接速度550?600 mm /min。結(jié)果:焊縫外觀出現(xiàn):氣孔、焊縫大小不均勻、咬口等缺陷；
[0025]第二組:采用細(xì)絲埋弧焊，焊絲H10Mn2、直徑Φ2.0 mm、焊劑HJ431，焊接電流290?320A、電弧電壓32?34V、焊接速度550?600 mm /min。結(jié)果:焊縫外觀偶爾出現(xiàn)氣孔，且焊縫縱向斷面顯示正面焊縫根部出現(xiàn)了嚴(yán)重的氣孔；
[0026]第三組:采用超細(xì)絲渣氣埋弧焊，增加12?15L/min 0)2保護(hù)氣體，焊絲H10Mn2、直徑Φ 1.6 mm、焊劑HJ431，焊接電流290?320A、電弧電壓32?34V、焊接速度550?600mm/min。結(jié)果:焊縫外觀檢驗(yàn)未出現(xiàn)氣孔，且焊縫縱向斷面顯示焊縫斷面致密無氣孔。
[0027]另外，還提供一種實(shí)現(xiàn)超細(xì)絲渣氣埋弧焊工藝的設(shè)備，參閱圖2，包括行走裝置1、控制裝置2、送絲裝置3、焊劑漏斗4及焊槍5，所述控制裝置2、送絲裝置3及焊劑漏斗4設(shè)置在所述行走裝置I上，所述焊槍5設(shè)置在所述送絲裝置3下方，還包括保護(hù)氣體裝置6，所述保護(hù)氣體裝置6包括CO2氣體發(fā)生裝置61及CO 2氣體導(dǎo)管62 ;所述焊槍5包括送絲管51、連接在送絲管51底端