，實際銑 削量為3. 3_。（除了中分面，缸內(nèi)各頂銷處銑去相同數(shù)值）
[0036] 3. 3效果：汽缸找平后誤差<0· 05mm ;機加工后水平誤差<0· 05mm ;松開固定壓 板裝置后水平誤差< 〇. 〇8mm ;機加工后表面粗糙度達到RaL 6標準。
[0037] 4、間隙復(fù)核、選點計算：
[0038] 4. 1基準點選?。ɑ鶞庶c的選擇應(yīng)在某一區(qū)域內(nèi)具有代表性，不宜過密或過疏。若 在相鄰兩個基準點之間的間隙值大于基準點處，則也應(yīng)在較大間隙處做好標記，根據(jù)高中 壓外缸的外形尺寸，總共選取了 48個點，每點橫向及縱向間距約為300~400mm。為便于測 量，基準點選好后在缸面和缸體外壁相應(yīng)位置做好記號。（如圖1)
[0039] 4. 2以機加工后的上缸為基準，合缸后在基準點位置進行間隙測量（塞尺塞入深 度約為IOmm)，測得最大間隙值為0. 93mm，在A2位置；在a7、b7兩處汽缸法蘭內(nèi)外側(cè)間隙變 化值較大，達到〇. 4~0. 5_，該處為中壓進汽腔室，汽缸內(nèi)外壁溫差大導(dǎo)致擠壓變形，形成 一個凹面。（圖2)
[0040] 4. 3根據(jù)測得的汽缸中分面間隙值，利用"EXCEL"表格的計算功能進行計算，得出 基準點的打磨量，確定打磨方案。
[0041] 4. 3. 1計算原理：根據(jù)三點確定一個平面的原理，若三點的標高發(fā)生變化，則該平 面內(nèi)的任意一點的標高也隨之發(fā)生變化。以加工后的上缸平面作為基準平面，在平面上設(shè) 定三個虛擬點，調(diào)整虛擬點的標高數(shù)值，根據(jù)各基準點在平面內(nèi)的不同位置計算出相應(yīng)的 標高變化量，該基準點間隙與標高變化量的差值即為各基準點的打磨量或剩余間隙。
[0042] 4. 3. 2坐標系的確定：在汽缸平面上確定坐標系，X軸位于汽缸電側(cè)最外端并垂直 于汽缸中心線，Y軸位于汽缸左側(cè)最外端并平行于汽缸中心線。選取具有代表性的三個虛 擬點，分別為"A電端"、"B電端"、"A調(diào)端"，將其X及Y方向的坐標值記錄在表格中。（如 圖1)
[0043] 4. 3. 3測量48個基準點X方向及Y方向坐標值，與各點的間隙值一起記錄在表格 中。
[0044] 4. 3. 4在"EXCEL，，表格中編入各基準點與三個虛擬點標高變化比例公式。（以A6 點為例）。
[0045] A6點打磨量=A6間隙-A電-(B電-A電）*A6X/B電X-(A調(diào)-A電）*A6Y/A調(diào)Y
[0046] 其中A電：A電端標高降低值；A6X :A6點X方向坐標值；B電：B電端標高降低值； A6Y :A6點Y方向坐標值;A調(diào)：A調(diào)端標高降低值；B電X :B電端X方向坐標值;A6間隙：A6 點間隙值;A調(diào)Y :A調(diào)端Y方向坐標值。
[0047] 4. 3. 5利用三個虛擬點代入不同的虛擬標高調(diào)整量（如表1進行試算，在滿足汽缸 揚度、平面度、垂直度等一些技術(shù)要求的前提下，統(tǒng)籌考慮整個汽缸間隙的實際情況，盡可 能的減少修磨工作量，最后確定各基準點的修磨量（如表2所示，表中為修磨量；" + " 為剩余間隙，在A2、A12、b7三個基準點均預(yù)留了 0.07mm的修磨余量。（計算時，可適當(dāng)留 有余量，一般為 0. 05mm-0. 10mm)
[0048]表1
【主權(quán)項】
1. 一種汽輪機汽缸結(jié)合面變形處理方法，其特征在于，包括以下步驟： 1) 低壓內(nèi)上缸送汽輪機廠進行機加工磨平； 2) 對于低壓內(nèi)下缸，以加工完的內(nèi)上半缸為基準，在現(xiàn)場對下缸結(jié)合面研磨； 3) 將加工后缸面上的毛刺及加工遺留的痕跡清理干凈，汽缸內(nèi)外邊緣倒角并圓滑過 渡； 4) 將下缸內(nèi)部的持環(huán)及隔板全部吊除，并在汽缸內(nèi)部鋪設(shè)好腳手板； 5) 下缸缸面清理，去除污垢、銹蝕、氧化物并露出金屬光澤，合缸自由狀態(tài)下測量汽缸 結(jié)合面間隙值及張口的情況； 6) 根據(jù)測量結(jié)果與在下缸結(jié)合面上壓出的痕跡分析，確定下缸結(jié)合面上應(yīng)刮磨的位置 及刮研支點的金屬厚度，并做出研磨基準標點； 7) 用機械研磨工具，從刮點量最大部位開始，逐漸向四周擴大，每打磨一次應(yīng)使用長平 尺在結(jié)合面縱向及橫向往復(fù)研磨，著色檢查接觸情況； 8) 當(dāng)深度標點剩余設(shè)定修刮量時，進行細磨，在下缸上均勻涂抹紅丹粉，以上缸面為基 準，合缸后推動上缸，以實現(xiàn)上下缸相對移動，打開上缸后，根據(jù)壓出接觸點修磨缸面； 9) 重復(fù)步驟8)，直至結(jié)合面間隙值符合要求，最后刮花清除修磨過程中殘留的痕跡。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽輪機汽缸結(jié)合面變形處理方法，其特征在于，所述的 設(shè)定修刮量為〇. 05~0.1 Omm修刮量。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽輪機汽缸結(jié)合面變形處理方法，其特征在于，所述的 結(jié)合面間隙值符合要求具體為： 用塞尺檢查自由狀態(tài)下結(jié)合面間隙小于0. 05mm。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種汽輪機汽缸結(jié)合面變形處理方法，其特征在于，塞尺 0. 05mm不進的區(qū)域大于95%，汽缸接觸點連續(xù)且分布均勻并接觸面積大于80%，光潔度達 Ra6. 3 〇
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種汽輪機汽缸結(jié)合面變形處理方法，包括以下步驟：1)低壓內(nèi)上缸送汽輪機廠進行機加工磨平；2)對于低壓內(nèi)下缸，以加工完的內(nèi)上半缸為基準，在現(xiàn)場對下缸結(jié)合面研磨；3)將加工后缸面上的毛刺及加工遺留的痕跡清理干凈；4)將下缸內(nèi)部的持環(huán)及隔板全部吊除；5)下缸缸面清理；6)根據(jù)測量結(jié)果與在下缸結(jié)合面上壓出的痕跡分析；7)用機械研磨工具，從刮點量最大部位開始，逐漸向四周擴大，每打磨一次應(yīng)使用長平尺在結(jié)合面縱向及橫向往復(fù)研磨；8)當(dāng)深度標點剩余設(shè)定修刮量時，進行細磨；9)重復(fù)步驟8)，直至結(jié)合面間隙值符合要求。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有汽缸變形量完全消除、檢修方便可靠等優(yōu)點。
【IPC分類】B23P6-02
【公開號】CN104874973
【申請?zhí)枴緾N201410072724
【發(fā)明人】程飛, 劉豐安, 呂磊, 徐峰
【申請人】中電華元核電工程技術(shù)有限公司
【公開日】2015年9月2日
【申請日】2014年2月28日