一種標(biāo)準(zhǔn)化動車組頭車端部邊梁組件制造工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及動車技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種標(biāo)準(zhǔn)化動車組頭車端部邊梁組件制造工
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【背景技術(shù)】
[0002]在中國，時速高達(dá)250km或以上的列車稱為“動車”。隨著時代的發(fā)展，動車逐漸取代了傳統(tǒng)的列車。動車組的頭車外形呈流線型，這一設(shè)計(jì)能夠降低動車組在運(yùn)行過程中的空氣阻力和噪音，動車組頭車端部邊梁組件就是用于將頭車底架端部橫截面更改為流線型，使車體外形呈流線型的部件。動車組頭車端部邊梁組件還起到連接底架端部結(jié)構(gòu)與底架邊梁，承載頭車車體的作用。另外動車運(yùn)行過程中，頭車為受承載力最大的部位，其端部邊梁組件更加是重中之重，不僅受著動車的高速運(yùn)行帶來的牽引力，還要承受著動車車體地板、側(cè)墻所帶來的承載力和外界的空氣阻力。因此，動車組頭車端部邊梁組件的焊接質(zhì)量極其重要，焊縫要求CPC2的焊縫，檢驗(yàn)等級為CT3，并且標(biāo)準(zhǔn)要求100%的無損檢測，但目前工藝還不能達(dá)到要求100%的無損檢測，另外邊梁焊縫熔深大，多層多道焊接，容易產(chǎn)生熔深不足，層間未融合等缺欠；其平面度、直線度要求高，調(diào)校難度大，不能很好地滿足市場需求；焊縫焊接角度難以達(dá)到，不能很好的保證焊接質(zhì)量。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于提供一種標(biāo)準(zhǔn)化動車組頭車端部邊梁組件制造工藝，以解決上述【背景技術(shù)】中提出的問題。
[0004]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案:
一種標(biāo)準(zhǔn)化動車組頭車端部邊梁組件制造工藝，步驟如下:
第一步、焊前準(zhǔn)備:檢查現(xiàn)場溫濕度是否符合要求，以及保護(hù)氣體、焊絲、焊機(jī)是否良好，然后進(jìn)行焊前焊接工藝試驗(yàn)；
第二步、清洗拋光:動車組頭車端部邊梁組件由邊梁、拉板、座板和筋板組成，首先用清洗劑將各部件焊接焊縫附近的油污清洗干凈，然后用機(jī)械拋光機(jī)對各部件焊接焊縫附近的氧化膜進(jìn)行拋光處理；
第三步、組裝點(diǎn)焊:將座板和筋板與邊梁進(jìn)行組裝，將兩個邊梁背靠背設(shè)置，并通過夾具固定，然后將拉板焊接在兩個邊梁上，用于將兩個邊梁固定為一個整體；
第四步、座板焊接:在座板與邊梁之間依次焊接座板第一焊縫層和座板第二焊縫層；第五步、筋板破口側(cè)焊接:將動車組頭車端部邊梁組件固定在豎立的工裝上，且筋板的破口側(cè)向上，以方便焊接，依次在筋板的破口側(cè)焊接筋板第一焊縫層、筋板第二焊縫層、筋板第三焊縫層和筋板第四焊縫層；
第六步、筋板角焊側(cè)焊接:翻轉(zhuǎn)動車組頭車端部邊梁組件，使筋板的未破口側(cè)朝向，以方便焊接，依次在筋板的未破口側(cè)焊接筋板第五焊縫層和筋板第六焊縫層。
[0005]作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案:所述第二步中，清洗范圍為各部件距離其焊接焊縫50mm的區(qū)域內(nèi)，拋光范圍為各部件距離其焊接焊縫30mm的區(qū)域內(nèi)。
[0006]作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案:所述第三步中，將座板和筋板與邊梁進(jìn)行組裝時，要求所有座板之間的放量為1_，所有筋板之間的放量為0.5_，高度方向放量至202_，確保焊縫間隙小于Imm0
[0007]作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案:所述第三步中，將兩個邊梁背靠背設(shè)置時，要求兩個邊梁之間的間隙小于1mm，兩側(cè)對齊，且兩者的平面度小于1mm。
[0008]作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案:所述第四步中，座板焊接時，焊接速度為35_45cm/
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[0009]作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案:所述第五步中，筋板破口側(cè)焊接時，焊接速度為30_40cm/mino
[0010]作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案:所述第六步中，筋板角焊側(cè)焊接時，焊接速度為35-45cm/min。
[0011]作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案:在動車組頭車端部邊梁組件的焊接過程中，氣體流量為18-24 L/min，焊槍角度范圍為85° -90°，預(yù)熱溫度為80-100 °C，層間溫度為60-80。。。
[0012]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:I)本發(fā)明采用分工序流水線作業(yè)，單工序操作使變簡單，持續(xù)時間變短，工序銜接性變強(qiáng)，生產(chǎn)周期變短，能極大地提高工作效率。
[0013]2)本發(fā)明采用兩件邊梁背靠背使用拉板點(diǎn)焊到一起，采用反變形方案，使兩件邊梁的變形減小，降低了調(diào)校的難度，防止因調(diào)校過大造成的材料強(qiáng)度降低。
[0014]3)本發(fā)明采用邊梁豎立方向焊接的方式作業(yè)，更改了焊縫的焊接方向，降低了焊接的難度，保證焊縫的焊接質(zhì)量。
[0015]4)本發(fā)明采用焊前尺寸放量的方式作業(yè)，降低焊后尺寸公差量，使O公差得到實(shí)現(xiàn)。
【附圖說明】
[0016]圖1為動車組頭車端部邊梁組件制造工藝的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0017]圖2為動車組頭車端部邊梁組件制造工藝的截面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0018]圖3為動車組頭車端部邊梁組件制造工藝中邊梁與座板的焊接結(jié)構(gòu)示意圖。
[0019]圖4為動車組頭車端部邊梁組件制造工藝中邊梁與筋板的焊接示意圖。
[0020]圖中:1_邊梁；2-拉板；3-座板；31_座板第一焊縫層；32_座板第二焊縫層；4-筋板；41_筋板第一焊縫層；42_筋板第二焊縫層；43_筋板第三焊縫層；44_筋板第四焊縫層；45-筋板第五焊縫層；46_筋板第六焊縫層。
【具體實(shí)施方式】
[0021 ] 下面結(jié)合【具體實(shí)施方式】對本專利的技術(shù)方案作進(jìn)一步詳細(xì)地說明。
[0022]本發(fā)明的動車組頭車端部邊梁組件的結(jié)構(gòu)如附圖1-4所示，包括邊梁I和拉板2 ;所述邊梁I共兩個，且背靠背設(shè)置，兩個邊梁I之間通過拉板2固定為一個整體，兩個邊梁I組成的整體由底邊寬度為270_的梁段和底邊寬度為400_的梁段組成，總長度為3596.2mm，其中底邊寬度為400mm的梁段長度為620mm，邊梁I內(nèi)設(shè)有多個座板3，座板3焊接固定在邊梁I內(nèi)，座板3與邊梁I之間依次焊有座板第一焊縫層31和座板第二焊縫層32，座板3與邊梁I之間設(shè)有多個筋板4，優(yōu)選的，每個座板3與邊梁I之間設(shè)有兩個筋板4，筋板4 一側(cè)的上端和下端均設(shè)有向內(nèi)傾斜的斜面，形成破口，筋板4與座板3和邊梁I之間均依次焊有筋板第一焊縫層41、筋板第二焊縫層42、筋板第三焊縫層43、筋板第四焊縫層44、筋板第五焊縫層45、筋板第六焊縫層46，且筋板第一焊縫層41、筋板第二焊縫層42、筋板第三焊縫層43和筋板第四焊縫層44位于筋板4的破口側(cè)，筋板第五焊縫層45和筋板第六焊縫層46位于筋板4的未破口側(cè)。
[0023]一種標(biāo)準(zhǔn)化動車組頭車端部邊梁組件制造工藝，其步驟如下:
第一步、焊前準(zhǔn)備:檢查現(xiàn)場溫濕度是否符合要求，以及保護(hù)氣體、焊絲、焊機(jī)是否良好，然后進(jìn)行焊前焊接工藝試驗(yàn)。焊前焊接工藝試驗(yàn)為:使用8mm鋁板焊接一條200mm以上長度的焊縫，然后由焊接監(jiān)督員進(jìn)行焊接質(zhì)量檢測；
第二步、清洗拋光:動車組頭車端部邊梁組件由邊梁1、拉板2、座板3和筋板4組成，首先用清洗劑將各部件焊接焊縫附近的油污清洗干凈，清洗范圍為各部件距離其焊接焊縫50mm的區(qū)域內(nèi)，然后用機(jī)械拋光機(jī)對各部件焊接焊縫附近的氧化膜進(jìn)行拋光處理，拋光范圍為各部件距離其焊接焊縫30mm的區(qū)域內(nèi)；
第三步、組裝點(diǎn)焊:將座板3和筋板4與邊梁I進(jìn)行組裝，要求所有座板3之間的放量為1_，所有筋板4之間的放量為0.5_，高度方向放量至202_，確保焊縫間隙小于1_，將兩個邊梁I背靠背設(shè)置，并通過夾具固定，保證兩個邊梁I之間的間隙小于1_，兩側(cè)對齊，且兩者的平面度小于1mm，然后將拉板2焊接在兩個邊梁I上，用于將兩個邊梁I固定為一個整體，優(yōu)選的，兩個邊梁I的上側(cè)使用4塊6 X 40 X 80mm的拉板和2塊20 X 100 X 450mm的拉板，其中4塊6 X 40 X 80mm的拉板從距離邊梁I起始端400mm位置開始，以間隔500mm的方式點(diǎn)焊到寬度為270mm的一端，2塊20 X 100 X 450mm的拉板從距離邊梁I起始端為180mm的