走心機對刀方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一走心機對刀方法，更準確的說是一種利用宏程序的走心機對刀方法。
【背景技術】
[0002]數(shù)控走心機是一種雙通道雙工位的精密加工車床，所述走心機支持安裝多種刀具且可以同時安裝多個刀具。所述走心機具有一主軸區(qū)及一副軸區(qū)，所述主軸區(qū)及所述副軸區(qū)上均具有多個刀具安裝位(簡稱刀位)。所述主軸區(qū)和所述副軸區(qū)可以同時工作，所述主軸區(qū)與所述副軸區(qū)多方位的加工方式可以滿足多種加工需求，同時加工效率也大大高于普通數(shù)控車床。由于所述走心機的刀具種類豐富且數(shù)量較多，如何高效地安裝和調用刀具就成為了關鍵的技術點。
[0003]數(shù)控走心機的所述主軸區(qū)和副軸區(qū)一般具有多個刀位，所述主軸區(qū)具有多個車刀刀位，多個動力刀位，以及多個鏜刀刀位。所述副軸區(qū)具有多個動力刀位，至少一個接料刀位，以及至少一個出料刀位。所述主軸區(qū)與所述副軸區(qū)的各個刀位上均可以安裝與之對應種類的刀具。
[0004]目前常用的對刀方法一般按照如下步驟進行:首先固定好刀具，再用程序調用該刀具，然后用手輪模式控制刀尖移動到工件的外徑表面接觸，最后采用刀具測量的功能完成對刀的過程。由于所述走心機上安裝的刀具數(shù)量較多，而且每一把刀都需要按照上述方法進行操作，對刀方式比較麻煩，耗時長，效率低下。上述方法由于采用系統(tǒng)默認的調刀方式，只能按照固定路徑移動，調刀動作不靈活。并且目前常用的走心機對刀主要采用人工操作的方式，由于走心機上的刀具種類及數(shù)量都比較多，對刀所需的時間較長，效率較低，人工操作時間長容易疲勞，造成失誤率增加。常用的走心機對刀方法在固定刀具之后再進行對刀操作，刀具在移動過程中路徑會受到突出刀具的限制，在刀位對齊的情況下需要對已經(jīng)安裝在刀位上的刀具進行拆卸來完成刀具刀尖的調整，調用刀具與調整刀具的過程較為復雜，耗時較長，效率低下。

【發(fā)明內容】

[0005]本發(fā)明的一個目的在于提供走心機對刀方法，所述走心機對刀方法的步驟為先把機床機械坐標移動到對刀點，再把刀具裝上并接觸到工件外徑表面，然后固定刀具，縮短用戶調機時間，提尚對刀效率。
[0006]本發(fā)明的另一個目的在于提供走心機對刀方法，所述走心機對刀方法的步驟為先把機床機械坐標移動到對刀點，再把刀具裝上并接觸到工件外徑表面，然后固定刀具，調刀方式靈活，移動路徑可以根據(jù)需要規(guī)劃。
[0007]本發(fā)明的另一個目的在于提供走心機對刀方法，所述走心機對刀方法中的換刀步驟由一宏程序控制，可以實現(xiàn)走心機的快速對刀。
[0008]本發(fā)明的另一個目的在于提供走心機對刀方法，所述走心機對刀方法中的換刀步驟由一宏程序控制，在刀粒更換后可以直接使用，無需再次進行對刀等操作。
[0009]本發(fā)明的另一個目的在于提供走心機對刀方法，所述走心機對刀方法中的換刀步驟由一宏程序控制，操作簡單，使用方便快捷。
[0010]本發(fā)明的另一個目的在于提供走心機對刀方法，所述走心機對刀方法中的換刀步驟由一宏程序控制，換刀動作流程更加有效合理。
[0011]本發(fā)明的另一個目的在于提供走心機對刀方法，所述走心機對刀方法中的換刀步驟由一宏程序控制，能夠實現(xiàn)安全退刀、動力刀具方向轉換以及公英制通用的功能，具有更加強大的可擴展性。
[0012]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種應用于走心機的對刀方法，其特征在于，所述對刀方法包括以下步驟:
[0013](A)在一工件上選取一對刀基準；
[0014](B)移動所述走心機的機械坐標，以使所述走心機的機械坐標對應于所述對刀基準；
[0015](C)安裝一刀具至所述走心機的機械坐標，以使所述刀具與所述工件的外表面接觸；以及
[0016](D)固定所述刀具至所述走心機的機械坐標。
[0017]優(yōu)選地，所述步驟(B)由一宏程序控制完成，且所述宏程序包括以下步驟:
[0018](B2)移動機械坐標到設定點；
[0019](B3)設定所述走心機的工件原點；
[0020](B4)移動機械坐標到換刀點。
[0021]優(yōu)選地，所述步驟(B2)包括計算刀具號碼。
[0022]優(yōu)選地，所述步驟(B2)包括計算刀具補償編號。
[0023]優(yōu)選地，所述步驟(B2)包括設定X軸退到安全點。
[0024]優(yōu)選地，所述步驟(B2)之前還包括一步驟(BI):備份所述走心機狀態(tài)。
[0025]優(yōu)選地，所述步驟(BI)包括清零工件坐標系。
[0026]優(yōu)選地，所述步驟(BI)包括備份模態(tài)。
[0027]優(yōu)選地，所述步驟(BI)包括禁止單段功能。
[0028]優(yōu)選地，所述步驟(BI)包括備份刀具號碼。
[0029]優(yōu)選地，所述步驟(BI)包括在刀具號碼不正確的情況下發(fā)出警報。
[0030]優(yōu)選地，所述步驟(B4)之后還包括一步驟(B5):恢復走心機狀態(tài)備份。
[0031]優(yōu)選地，所述步驟(B5)包括恢復模態(tài)。
[0032]優(yōu)選地，所述步驟(B5)包括恢復單段功能。
【附圖說明】
[0033]圖1為所述走心機的所述主軸區(qū)上的刀位編號及刀位位置示意圖。
[0034]圖2為所述走心機的所述副軸區(qū)上的刀位編號及刀位位置示意圖。
[0035]圖3為所述走心機的數(shù)控系統(tǒng)位置坐標輸入界面示意圖。
[0036]圖4為所述走心機的對刀步驟流程示意圖。
[0037]圖5為所述走心機換刀用宏程序的流程示意圖。
[0038]圖6為所述走心機換刀用宏程序中所述步驟BI的流程示意圖。
[0039]圖7為所述走心機換刀用宏程序中所述步驟B2的流程示意圖。
[0040]圖8為所述走心機換刀用宏程序中所述步驟B5的流程示意圖。
【具體實施方式】
[0041]以下描述用于揭露本發(fā)明以使本領域技術人員能夠實現(xiàn)本發(fā)明。以下描述中的優(yōu)選實施例只作為舉例，本領域技術人員可以想到其他顯而易見的變型。在以下描述中界定的本發(fā)明的基本原理可以應用于其他實施方案、變形方案、改進方案、等同方案以及沒有背離本發(fā)明的精神和范圍的其他技術方案。
[0042]如圖1所示為所述走心機的所述主軸區(qū)10的刀位編號及位置示意圖，可見所述主軸區(qū)10具有6個車刀刀位11，其中所述車刀刀位11的編號分別為T01、T02、T03、T04、T05、Τ06，4個動力刀位12，其中所述動力刀位12的編號分別為1'07、1'08、1'09、1'10，以及5個鏜刀刀位13，其中所述鏜刀刀位13的編號分別為Τ41、Τ42、Τ43、Τ44、Τ45。如圖2所示為所述數(shù)控走心機的所述副軸區(qū)20的刀位編號及位置示意圖，可見所述副軸區(qū)具有6個動力刀位21，其中所述動力刀位21的編號分別為Τ22、Τ23、Τ24、Τ25、Τ26、Τ27，I個接料刀位22，其中所述接料刀位22編號為Τ21，以及I個出料刀位23，其中所述出料刀位23編號為Τ28。
[0043]上述每個刀位的坐標位置均通過如圖3所示的位置坐標輸入界面輸入到數(shù)控系統(tǒng)之中。每類刀位的運動軌跡不同，位于所述主軸區(qū)10上的所述車刀刀位11沿Y軸方向運動，從而所述車刀刀位11具有Y軸位置坐標值；位于所述主軸區(qū)10上的所述動力刀位12同樣沿Y軸方向運動，從而所述動力刀位12具有Y軸位置坐標值；位于所述主軸區(qū)10上的所述鏜刀刀位13可以沿Y軸方向及X軸方向運動，從而所述鏜刀刀位13同時具有Y軸位置坐標值及X軸位置坐標值；位于所述副軸區(qū)20上的所述動力刀位21，所述接料刀位22以及所述出料刀位23沿X軸方向運動，從而所述動力刀位21，所述接料刀位22以及所述出料刀位23具有X軸位置坐標值。上述位置坐標值數(shù)據(jù)由機床制造廠設置，更改權限不對用戶開放，從而可以防止因數(shù)據(jù)異常改變而產(chǎn)生的安全隱患。
[0044]如圖4所示為本發(fā)明的較佳實施例的走心機對刀方法的流程圖，對刀步驟一般包括:
[0045]Α.在一工件上選取一對刀基準；
[0046]B.移動所述走心機的機械坐標，以使所述走心機的機械坐標對應于所述對刀基準；
[0047]C.安裝一刀具至所述走心機的機械坐標，以使所述刀具與所述工件的外表面接觸；
[0048]D.固定所述刀具至所述走心機的機械坐標。
[0049]需要注意的是，走心機對刀的過程需要先將所述工件在所述走心機上裝夾固定，之后開始進行對刀操作。根據(jù)所述工件的加工需求，在所述工件上選取一對刀基準，作為對刀過程中的參照。所述走心機的機械坐標為選定了所述走心機需要對刀的刀位之后所述刀位的坐標，即需要對刀刀位的坐標。移動所述走心機的機械坐標與所述對刀基準對齊即是移動所述刀位與所述對刀基準對齊。
[0050]在用戶進行操作之前需要先確定所使用的刀具編號以及材料的尺寸。下述對刀過程以T02號刀位所安裝刀具加工材料外徑20mm的對刀為例，主要步驟包括:
[0051]1.在需要加工的材料上選取一對刀基準；
[0052]2.在MDI (手動數(shù)據(jù)輸入)模式下執(zhí)行程序T0202 ；G0X20.0，移動所述走心機的T02刀位，以使所述走心機的T02刀位對應于所述對刀基準；
[0053]3.安裝一刀具至所述走心機的T02刀位，以使所述刀具與所述工件的外表面接觸；
[0054]4.固定所述