一種用于鉆床的自動進料機構的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于機械加工技術領域，具體涉及一種用于鉆床的自動進料機構。
【背景技術】
[0002]
有一種圓形傳動軸，其兩端設有對稱的沿徑向貫穿軸體的通孔，傳統(tǒng)的加工方法是利用臺鉆鉆完一端后再鉆另一端，這種加工方式的不足之處在于:第一需要兩道工序，第二在加工另一端時，為了使得兩個鉆孔對稱，需要準確的定位，這一點極大增加了工藝難度。另夕卜，傳統(tǒng)加工方式中沒有自動進料和出料機構，導致加工效率較慢。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種可以調(diào)節(jié)下料間隙，以適應不同大小的工件的用于鉆床的自動進料機構。
[0004]實現(xiàn)本發(fā)明目的的技術方案是:一種用于鉆床的自動進料機構，包括架體、進料料斗、擋料件、出料料斗、傳料輪和用于帶動傳料輪往復轉動的氣缸；進料料斗和出料料斗固定設置在架體上；進料料斗沿距離擋料件從遠到近的方向向下傾斜設置；擋料件包括固定板和調(diào)節(jié)板，固定板固定設置在架體上，調(diào)節(jié)板通過螺栓組件可調(diào)節(jié)的設置在架體上，調(diào)節(jié)板可沿著距離進料料斗從遠到近的方向前后移動；固定板沿上下方向設有兩個通孔，該兩個通孔位于調(diào)節(jié)板的兩側；調(diào)節(jié)板接近進料料斗的一端的底壁上，還設有沿著距離進料料斗從近到遠的方向向下傾斜的斜壁；斜壁位于兩個通孔之間；調(diào)節(jié)板設置在進料料斗出口處，調(diào)節(jié)板和進料料斗出口之間設有用于掉落待加工工件的下料間隙。
[0005]本發(fā)明可以實現(xiàn)調(diào)節(jié)下料間隙，以適應不同大小的工件。
【附圖說明】
[0006]圖1是本發(fā)明第一種結構的一種立體結構示意圖；
圖2是圖1所示自動進料機構移除部分架體后從另一角度觀察時的一種立體結構示意圖；
圖3是圖2所示自動進料機構處于加工工位的一種結構示意圖；
圖4是圖3所示自動進料機構處于用料工位的一種結構示意圖；
圖5是圖3所示自動進料機構處于接料工位的一種結構示意圖；
圖6是本發(fā)明第二種結構處于加工工位的一種結構示意圖；
圖7是圖6所示自動進料機構處于用料工位的一種結構示意圖；
圖8是圖6所示自動進料機構處于接料工位的一種結構示意圖；
圖9是本發(fā)明第三種結構處于加工工位的一種結構示意圖；
圖10是圖9中A處的局部放大示意圖；
圖11是圖9所示自動進料機構處于用料工位的一種結構示意圖； 圖12是圖9所示自動進料機構處于接料工位的一種結構示意圖；
圖13是采用圖1所示自動進料機構制成的臺鉆的一種立體結構示意圖；
圖14是圖13所示臺鉆中雙鉆機構的一種立體結構示意圖；
圖15是圖14所示雙鉆機構的一種爆炸圖；
圖16是圖14所示雙鉆機構從另一角觀察時的一種爆炸圖。
【具體實施方式】
[0007](實施例1)
圖1至圖5顯示了本發(fā)明的第一種【具體實施方式】。
[0008]本實施例是一種自動進料機構，見圖1至圖5所示，該自動進料機構2包括架體21、進料料斗22、擋料件23、出料料斗24、傳料輪25、用于帶動傳料輪往復轉動的氣缸26。
[0009]擋料件設置在進料料斗出口 221處，擋料件沿上下方向設有兩個通孔231 ;各通孔的形狀是圓形；擋料件接近進料料斗的一端的底壁上，還設有沿著距離進料料斗從近到遠的方向向下傾斜的斜壁232 ;斜壁位于兩個通孔之間。
[0010]進料料斗沿距離擋料件從遠到近的方向向下傾斜設置；出料料斗位于進料料斗的正下方，出料料斗沿距離擋料件從近到遠的方向向下傾斜設置，進料料斗出口 221和出料料斗進口 241均鄰接傳料輪的外周壁設置。
[0011]擋料件和進料料斗出口之間設有用于掉落待加工工件100的下料間隙27，擋料件的斜壁和出料料斗進口 241位于下料間隙的兩側。
[0012]本實施例中，擋料件23包括固定板233和調(diào)節(jié)板234，固定板固定設置在架體上，調(diào)節(jié)板通過螺栓組件可調(diào)節(jié)的設置在架體上；斜壁設置在調(diào)節(jié)板的底壁上，兩個通孔設置在固定板上，并位于調(diào)節(jié)板的兩側。通過旋松螺栓組件，調(diào)節(jié)板可沿著距離進料料斗從遠到近的方向前后移動，從而調(diào)整下料間隙的寬度以及斜壁和傳料輪最高處之間的間距，當調(diào)整至適當寬度或間距時，再次旋緊螺栓組件，從而將調(diào)節(jié)板固定設置在架體上。
[0013]傳料輪轉動設置在架體上；傳料輪的外周壁上設有料槽251，料槽的延伸方向和傳料輪的轉動中心軸線方向平行；料槽的形狀優(yōu)選V字形或U字形。
[0014]傳料輪外周壁的中心處還沿周向設有環(huán)形缺口 252和貫穿該環(huán)形缺口的銷軸253，銷軸的延伸方向和傳料輪的轉動中心軸線方向平行，該環(huán)形缺口的截面形狀是矩形。
[0015]氣缸的缸體261轉動設置在架體上，氣缸活塞262轉動設置在銷軸上，氣缸活塞伸長和縮短時，通過銷軸帶動傳料輪在一定角度范圍內(nèi)往復轉動。
[0016]下面結合附圖描述本實施例中進料機構的工作過程及原理:
見圖3所示，傳料輪處于加工工位；此時氣缸活塞伸長至最長工位，傳料輪的料槽開口位于擋料件上的兩個通孔的正下方；由于擋料件此處的底壁是斜壁，故如果此時料槽中有待加工工件，則可將待加工工件夾緊在料槽和擋料件的斜壁之間，從而使得第一鉆頭和第二鉆頭可以穿過相應的通孔對待加工工件進行鉆孔處理。
[0017]見圖4所示，傳料輪處于甩料工位；圖3所示中氣缸活塞回縮，帶動傳料輪從圖3所示位置沿順時針方向轉動至圖4所示位置，在此過程中，傳料輪的料槽連同其中的已加工工件經(jīng)過下料間隙，但是由于此時的料槽中有已加工工件200，故其它的待加工工件不能從下料間隙掉落至料槽中；當傳料輪轉動至圖4所示位置時停止轉動，此時料槽中的已加工工件在慣性作用下，被甩進出料料斗，然后從出料料斗滑出進料機構。
[0018]見圖5所示，傳料輪處于接料工位；圖4所示中氣缸活塞伸長，帶動傳料輪從圖4所示位置沿逆時針方向轉動至圖5所示位置，在該位置處，由于料槽已空，此時進料料斗中最下面的一個待加工工件從下料間隙中掉落在料槽中；此后氣缸活塞繼續(xù)伸長，帶動傳料輪繼續(xù)沿逆時針方向行動，直至到達圖3所示位置。
[0019]本實施例中的進料機構能夠自動進料、出料和夾料，且結構較為簡化，成本較低，易于實施。
[0020](實施例2)
圖6至圖8顯示了本發(fā)明的第二種【具體實施方式】。
[0021]本實施例和實施例1基本相同，不同之處在于:見圖6至圖8所示，本實施例不再設置氣缸和銷軸，而是直接采用減速電機(圖上未畫出)帶動傳料輪往復轉動；具體來說可以選用減速電機直接帶動傳料輪的轉軸進行轉動，另外還可以在架體上設有多個行程開關，在傳料輪上設置多個用于觸發(fā)相應一個行程開關的觸發(fā)件，從而可以通過各行程開關的觸發(fā)狀況判斷傳料輪所處的位置，以自動化控制減速電機的運轉，也即實現(xiàn)控制傳料輪的自動運轉；通過這種結構可以采用普通電機，無需采用價格昂貴的步進電機，從而極大降低成本。
[0022](實施例3)
圖9至圖12顯示了本發(fā)明的第三種【具體實施方式】。
[0023]本實施例和實施例1基本相同，不同之處在于:見圖9至圖12所示，本實施例中的料槽的形狀是U字形；本實施例中的傳料輪上設有第一滑塊51、和第一滑軌適配的第一導軌52、用于帶動第一滑塊往復滑動的夾料氣缸53、第二滑塊54、和第二滑塊適配的第二導軌55以及用于帶動第二滑塊往復滑動的出料氣缸56。
[0024]料槽位于擋料件上通孔的正下方時，第一導軌52沿水平方向設置，夾料氣缸可帶動第一滑塊沿水平方向往復移動，并在移動的過程中夾緊或松開工件；第二導軌沿鉛垂線方向設置，出料氣缸可帶動第二滑塊沿鉛垂線方向往復移動，并在移動的過程中把工件頂出料槽。
[0025]當傳料輪處于加工工位時，工件被第一滑塊夾緊在料槽中，從而可以對其進行加工處理；
當傳料輪處于甩料工位時，第二滑塊將工件頂出料槽，使其落至出料料斗中；
當傳料輪處于接料工位時，由于第二滑塊回縮至原位，工件可從下料間隙中掉落至料槽中，此后，第一滑塊再將工件夾緊。
[0026]這種結構雖然增加了部件和成本，但是可以提升自動進料機構的可靠性。
[0027](應用例I)
圖13至圖16顯示了本發(fā)明的一種具體應用方式。
[0028]本應用例是采用上述實施例1制成的一種自動進料雙鉆頭臺鉆，見圖13至圖16所示，該臺鉆包括臺鉆本體I和進料機構2。
[0029]臺鉆本體I包括雙鉆機構3和用于帶動雙鉆機構3做上下移動的升降機構(圖上未畫出)。
[0030]雙鉆機構3包括安裝盤4、轉動設置在安裝盤中心處的主軸31、固定在主軸上的驅動輪32、轉動設置在安裝盤上的第一傳動軸33、固定設置在第一傳動軸上端的第一從動輪34、設置在第一傳動軸下端的第一鉆頭35、轉動設置在安裝盤上的第二傳動軸36、固定設置在第二傳動軸上端的第二從動輪37和設置在第二傳動軸下端的第二鉆頭38 ;主軸通過驅動輪同步帶動第一從動輪和第二從動輪轉動，也即同步帶動第一傳動軸和第二傳動軸轉動，進而同步帶動第一鉆頭和第二鉆頭轉動。
[0031]主軸、第一傳動軸和第二傳動軸均沿鉛垂線方向設置；驅動輪、第一從動輪和第二從動輪設置在安裝盤內(nèi)部。
[0032]主軸31上沿從上往下方向依次設有主軸用第一軸承311、主軸用上軸承312和主軸用下軸承313，驅動輪位于主軸用上軸