鋁合金航空結(jié)構件油氣混合噴射銑削潤滑系統(tǒng)的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及鋁合金航空結(jié)構件加工領域，特別涉及一種鋁合金航空結(jié)構件油氣混合噴射銑削潤滑系統(tǒng)。
【背景技術】
[0002]傳統(tǒng)方式的切削加工中，會產(chǎn)生熱量和切削肩，熱量超出一定范圍后會造成不良影響，切削肩累計過多也會造成堵塞，影響工件的加工；
所以，在現(xiàn)有技術中，會在切削加工中，持續(xù)地或者間接地跟隨著刀具，噴射礦物油，實現(xiàn)降溫，同時，沖洗切削液；
但是礦物油在使用完后，大量的礦物油極其不易回收和處理，而廢礦物油是由多種物質(zhì)組成的復雜混合物，主要成份有C15-C36的烷烴、多環(huán)芳烴(PAHS)、烯烴、苯系物、酚類等，一旦進入外環(huán)境，將造成嚴重的環(huán)境污染；
現(xiàn)在在本技術領域提出了一種干式切削的理念，但是具體落實在實踐中，還有非常多的問題，基本是一個非常冷門的領域，大家都處于研發(fā)階段；
而在航空領域，也涉及到這么一個問題，這個領域中，鋁合金的使用率非常高，使用傳統(tǒng)方法加工鋁合金工件，也會出現(xiàn)所述的污染問題，現(xiàn)在在這個干式切削領域，大家也都在嘗試，基本上使用最多的是設置一個渦流管，跟隨著刀具移動，對著加工處進行噴射冷氣，但是實際使用過程中，雖然達到降溫效果，但也會有不穩(wěn)定的積肩瘤現(xiàn)象出現(xiàn)，而且，降溫和排肩都存在不同的死角，導致加工及其不穩(wěn)定，航空領域的鋁合金工件加工質(zhì)量得不到保障。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術中所存在的上述不足，提供一種針對鋁合金航空結(jié)構件、提高冷卻效果、減少積肩瘤現(xiàn)象的鋁合金航空結(jié)構件油氣混合噴射銑削潤滑系統(tǒng)。
[0004]為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供了以下技術方案:
一種鋁合金航空結(jié)構件油氣混合噴射銑削潤滑系統(tǒng)，其包括:
儲油模塊，所述儲油模塊內(nèi)部儲存油；
混合模塊，所述儲油模塊連通所述混合模塊，所述混合模塊上連接有冷氣源，所述儲油模塊輸出的油和所述冷氣源輸出的冷氣在所述混合模塊內(nèi)混合形成噴霧；
噴射模塊，所述噴射模塊安裝于所述混合模塊上，用于輸出所述噴霧，所述噴射模塊包括四個噴嘴，用于從四個方向向鋁合金航空結(jié)構件銑削加工處噴射所述噴霧，用于冷卻和排肩。
[0005]如【背景技術】中所述，在航空領域，特別是鋁合金航空結(jié)構件加工領域，干式切削還是一個非常非常冷門的概念，大家都還處于研發(fā)階段，本申請的方案，在實際實驗中，取得了較好的效果；
首先，鋁合金這種材料，加工時，會產(chǎn)生很大的熱量，但是，它的熔點又只有660°，特別對于航空領域來說，這個領域所采用的鋁合金一般不是用于高溫環(huán)境，追求的是輕和高的強度、剛度，所以其熔點大部分甚至比660°還要低，那么，在加工中，銑削部位產(chǎn)生的熱量不好控制，非常容易溫度過高，造成工件的變形，所以，按照常規(guī)的理論上的用一個渦流管進行降溫，經(jīng)過實踐，效果不是很理想，存在一定的冷卻死角；
其次，由于鋁合金硬度相對于高強度鋼這種材料更低、塑性更大，本身就很容易產(chǎn)生積肩瘤，再加上上述的溫度問題，會有劇烈的金屬變形，極易產(chǎn)生積肩瘤；
同時，如果只用渦流管進行冷卻，銑刀和工件的表面摩擦力不好控制，極易產(chǎn)生和平時相比更強烈摩擦，產(chǎn)生積肩瘤；
在經(jīng)過一系列的研發(fā)之后，確定了本申請的技術方案，通過噴射模塊的設置方式，在銑刀四周設置四個噴嘴，噴射油氣混合的噴霧，對于航空結(jié)構件的鋁合金材料加工中，是最優(yōu)的；
在實際參數(shù)顯示中，設置三個噴嘴，對于銑加工處的覆蓋還是會有一定的死角，降溫上來講，其實也是可以勉強滿足鋁合金航空結(jié)構件的加工，但是如上述所述，航空領域的鋁合金航空結(jié)構件熔點較低，對溫度的控制要求很高，采用三個噴射裝置，平均下來每個覆蓋120°的弧度，以扇形(錐形)的方式噴射噴霧，范圍還是較大，實際加工中不太穩(wěn)定，容易出現(xiàn)上述的溫度，還有摩擦力的問題(本申請采用油和冷氣的方式，可以把油控制在一定范圍，減小工件和銑刀之間的摩擦，防止因為摩擦過大產(chǎn)生積肩瘤，同時，又不會造成像以前那樣大的污染)；
在實際參數(shù)顯示中，設置五個噴嘴，可以有效地覆蓋銑加工的區(qū)域，但是，實際操作中，對于噴射裝置的控制又因為太密集而存在一些弊端，覆蓋范圍太大，以至于一些范圍的交匯處，噴霧的量過多，造成油的浪費，引起不必要多于的污染，同時，交叉處的噴霧重疊，不易控制，易產(chǎn)生過大的壓力，反而會引起積肩瘤；
所以，最終，根據(jù)實際實驗的效果，本方案針對鋁合金航空結(jié)構件這個特殊領域的工件，采用本申請的結(jié)構，設置四個噴嘴噴射噴霧，不會出現(xiàn)上述設置三個和五個的缺點，所有參數(shù)都剛好合適，加工效果也非常理想，在實際加工中，積肩瘤基本不會出現(xiàn)，而且品控非常穩(wěn)定，冷卻效果也很好，各個參數(shù)的控制，比如噴霧的壓力，油量的調(diào)節(jié)，都在一個非常合適的范圍，所以，在實際加工中，至少目前，在鋁合金航空結(jié)構件加工領域，使用這種結(jié)構的加工方式處于最優(yōu)選行列。
[0006]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，潤滑系統(tǒng)還包括制冷模塊，用于制造冷氣，與所述混合模塊連通，提供冷氣源。
[0007]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述制冷模塊為渦流管，方便采購，成本低，制冷效果好，更換方便。
[0008]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述混合模塊包括:
殼體；
分油裝置，所述分油裝置安裝于殼體內(nèi)，為類四棱錐形，四個錐面向中心軸線凹陷，形成弧形的錐面，頂部交接處形成十字結(jié)構，分油裝置下部分別通過管道連接四個所述噴嘴；
保護罩，所述保護罩為下部開口的腔體，設置在分油裝置上半部分，開口向下，所述保護罩上設置有定位油管，所述儲油模塊通過一輸入油管連通所述混合模塊，所述定位油管一端連通所述輸入油管，另一端豎直向下通過一排出口排出儲油模塊輸入的油，所述排出口中心軸線和所述十字結(jié)構中心軸線重合。
[0009]如果只采用一個管道的話，只設置一個噴嘴，那么，該方案中分油裝置的具體結(jié)構就沒有必要，但是，我們這里因為是特殊的四噴嘴設計，那么，采用這種結(jié)構，可以精確地控制整體的油量輸出，通過統(tǒng)一的排出口排出，因為油量使用很慢，大部分情況是液滴的形式輸出，通過所述十字結(jié)構，把液滴均分為四個部分，然后通過冷氣向下的力，帶動油流入管道，形成噴霧，通過噴嘴排出，這樣在油接觸冷氣之前，就把他進行均分，而不是形成噴霧后(這種結(jié)構需要保證四個管道一模一樣，等徑等長，這種管道里的壓力才均等，噴出的油總量才相同，覆蓋在加工處的量才均勻，防積肩瘤效果才更好)，而我們這種方案從最開始就均分油，那么后續(xù)的管道不在乎多長，最終分別輸出的噴霧中油的含量都是一樣的，可以使油的噴出保持均勻(而如果采用分別的四個儲油模塊單獨給各個管道供油，設備成本又太高)，解除了多余的限制條件，減少了潤滑系統(tǒng)的制造成本，而由于這種特殊的方式，我們設置了保護罩，使油可以在豎直方向往下輸入，被十字結(jié)構均分，均分時被保護罩保護，不會受到冷氣流動的影響，均分后，才從所述弧形的錐面向下流，露出保護罩后，就被冷氣帶入管道，形成所需的噴霧。
[0010]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述冷氣源設置在混合模塊正上方，冷氣從所述保護罩上方的所述殼體向下輸入，使冷氣向下帶入所述錐面上的油時，給予油的力更均勾，形成噴霧效果更好。
[0011]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述管道一端安裝于混合模塊外部的殼體上，并伸入殼體，管道開口分別與所述分油裝置的四個錐面底部連接，管道開口包裹對應的錐面底部，所述管道另一端安裝所述噴嘴，包裹的設置方式，可以保證油準確流入管道，不會形成浪費，提高裝置整體的可靠性。
[0012]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述錐面底部伸入所述管道中，油量過多時，防止油的濺出，保證油準確流入管道，不會形成浪費，提高裝置整體的可靠性。
[0013]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，四個所述噴嘴以相鄰呈90°繞加工處圓周陣列分布，設置更對稱，各項參數(shù)更好控制。
[0014]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述排出口油的流量為8_12ml/h，實際使用中所選擇的參數(shù)，在這一段參數(shù)中，經(jīng)過對實際加工過程的監(jiān)控，效果最好，可以和四個噴嘴的設置方式相配合，較好地防止積肩瘤的形成，同時，減小廢油的污染。
[0015]與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果:
針對鋁合金航空結(jié)構件、提高冷卻效果、減少積肩瘤現(xiàn)象。
[0016]【附圖說明】:
圖1為本發(fā)明結(jié)構示意圖；
圖2為混合模塊結(jié)構示意圖；
圖3為圖2的俯視圖；
圖中標記:1 -油量開關，2-油杯，3-油，4-濾網(wǎng)，5-調(diào)節(jié)閥，6-混合模塊，7-制冷模塊，8-殼體，9-管道，10-噴嘴，11-定位油管，12-分油裝置，13-