一種模數(shù)大、導程大的螺紋加工方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及螺紋加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種模數(shù)大、導程大的螺紋加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 螺紋加工是將工件在車床上進行切削加工而成，尤其是對于梯形螺紋和模數(shù)螺 紋的加工，由于傳統(tǒng)的加工方法是將螺紋進行初始螺紋加工而成后，按照雙邊切削的方法 進行加工，使得切削刀在切削加工過程中，其所受到的阻力較大，使得對螺紋加工的難度較 大；而對于導程大、模數(shù)大的螺紋，按照這種加工方法，其由于加工的工作長度較長，使得在 切削過程中發(fā)生震動，造成崩刃打刀的現(xiàn)象；如果采用切槽刀切槽成型后，再采用成型刀修 飾加工，其導致加工周期較長，效率較低。
[0003] 鑒于此，本研究者結(jié)合現(xiàn)有螺紋加工工藝以及進刀方法進行研究和嘗試，并對現(xiàn) 有技術(shù)中的大導程、大模數(shù)的螺紋切削刀的結(jié)構(gòu)進行研究和分析，對螺紋切削刀進行大導 程、大模數(shù)的螺紋切削成型處理的工藝進行探索，為大導程、大模數(shù)的的螺紋加工方法提供 了 一種新思路。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種模數(shù)大、導程大的螺 紋加工方法。
[0005] 具體是通過以下技術(shù)方案得以實現(xiàn)的：
[0006] -種模數(shù)大、導程大的螺紋加工方法，將螺紋加工刀向工件徑向切削，形成深度為 b的初始螺紋槽；待螺紋加工刀退出后，先將深度為b的初始螺紋槽按照B方向移動螺紋加 工刀加工至螺紋口距離達到L時，完成第一層的加工；再將螺紋加工刀按照A方向移動切 削深度為b的第二層螺紋槽，并且在向A方向移動螺紋加工刀開始切削第二層之前，將螺 紋加工刀頂向螺紋右側(cè)壁移動水平距離c后，切削，待螺紋加工刀退出后，再將其按照B方 向移動螺紋加工刀加工至距離達到
完成第二層的加工；依次按照上述方 法，按照B方向移動螺紋加工刀加工至距離達到a，并且第η層加工過程中，始終滿足按照
Β方向移動螺紋加工刀加工至距離達到 即可完成模數(shù)大、導程大的螺紋 ?： 加工。
[0007] 所述的d為螺紋底與螺紋左側(cè)壁的夾角。
[0008] 所述的按照B方向移動螺紋加工刀，移動的距離為螺紋加工刀的刀頂寬度a的 0. 6-0. 8 倍。
[0009] 所述的A方向為向工件的徑向方向移動；所述的B方向為向工件的軸向方向移動。
[0010] 所述的按照B方向移動螺紋加工刀，其在移動前還將螺紋加工刀接觸點進行軟化 處理。
[0011] 所述的軟化處理，是采用中性氧-焰炔加熱至700~800°C，快速水冷至室溫。
[0012] 所述的按照A方向移動螺紋加工刀，其在移動前還將螺紋加工刀的刀頂接觸點進 行軟化處理至深為0. 1~0. 5mm。
[0013] 所述的軟化處理，是采用中性氧-焰炔加熱至700~800°C，快速水冷至室溫。
[0014] 所述的深度b為1mm~1. 5mm。
[0015] 所述的軟化處理還可以采用軟化劑涂抹處理。
[0016] 上述的軟化劑，其原料成分以重量份計為聚乙二醇2-3份、納米二氧化硅1-3份、 油酸3-5份、硼酸1-2份、磷酸二氫鉀0. 1-0. 5份、環(huán)氧乙烷3-7份、鉻酸叔丁酯1-3份、磷 酸酯3-5份。
[0017] 上述的軟化劑的制備方法是在溫度為80_130°C，將聚乙二醇、納米二氧化硅、油 酸、硼酸、磷酸二氫鉀混合后，采用超聲波頻率為30-300HZ處理10-20min，使得在納米二 氧化硅的作用下發(fā)生微觀化學反應，再結(jié)合將超聲處理后的混合物料在溫度為3-7°C中靜 置3-5min后，再將環(huán)氧乙烷、鉻酸叔丁酯、磷酸酯加入，并調(diào)整溫度為50-70°C，攪拌速度為 1000-3000r/min攪拌處理10-20min，使得獲得軟化劑能夠改善金屬材料表面的活性，達到 除銹潤滑的效果，使得金屬表面層被軟化，降低切削難度；同時，還能對切削刀的刀頭進行 保護處理，避免過高的溫度導致刀頭斷裂或者軟化，使得能夠根據(jù)需要對螺紋進行自由的 切削處理，降低加工成本。
[0018] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的技術(shù)效果體現(xiàn)在：
[0019] 本發(fā)明通過對螺紋切削刀結(jié)構(gòu)進行研究，并對螺紋槽的結(jié)構(gòu)進行研究，進而結(jié)合 螺紋槽的結(jié)構(gòu)和螺紋切削刀的結(jié)構(gòu)，對螺紋切削加工工藝步驟進行了調(diào)整，并對加工過程 中的進刀尺寸、切削方式以及尺寸進行控制，使得切削過程中降低了切削刀的震動，避免了 崩刃打刀現(xiàn)象，提高了加工效率。
[0020] 除此之外，本發(fā)明在加工處理前，還對切削刀刀頂接觸點進行軟化處理，降低了切 削刀進刀難度，降低了加工難度；本發(fā)明采用中性氧-焰炔加熱至700~800 °C，避免了工 件在軟化處理過程中的變形，提高了工件的精準度，確保了工件的質(zhì)量和品質(zhì)，降低了加工 難度。
[0021] 除此之外，本研究者還采用軟化劑對切削刀接觸點進行涂抹處理，使得切削刀在 接觸點處能夠容易進刀，防止了進刀過程的打滑或者崩刃打刀現(xiàn)象，提高了對工件加工成 大導程、大模數(shù)的準確度以及效率，降低了加工難度。
[0022] 本發(fā)明還結(jié)合對軟化劑的原料進行篩選，并對其配比進行控制，使得獲得軟化劑 能夠除銹潤滑，提高金屬工件表面的活性，軟化金屬工件表面層，降低進刀難度，提高加工 效率。并且結(jié)合對軟化劑的制備工藝以及工藝參數(shù)的控制，使得軟化劑中的各原料能夠準 確的進行生化作用，提高各原料成分之間的相互接觸度，改善了軟化劑的品質(zhì)，提高了對金 屬工件表面的除銹潤滑功效，改善了對金屬工件表面的軟化效果，并且還能避免加工完成 后的螺紋發(fā)生生銹現(xiàn)象，提高了螺紋的品質(zhì)。
【附圖說明】
[0023] 圖1為本發(fā)明模數(shù)大、導程大的螺紋加工方法的加工示意圖。
[0024] 1-刀頂2-螺紋底3-螺紋右側(cè)壁4-螺紋左側(cè)壁5-刀右側(cè)壁6-刀左側(cè)壁。
[0025] a_刀頂寬度b_切割的層深c-開始切割第二層時刀頂向螺紋右側(cè)壁移動的水平 距離d-是螺紋底與螺紋左側(cè)壁的夾角L-螺紋口的螺距A-是下一層切割時刀的移動方向 B-是切割同一層時刀移動方向。
【具體實施方式】
[0026] 下面結(jié)合附圖和具體的實施方式來對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的限定，但要求 保護的范圍不僅局限于所作的描述。
[0027] 如圖1所示，該方法在加工螺紋過程中，先通過螺紋加工刀的刀頂1接近工件開 始螺紋的第一刀加工，螺紋加工刀的刀頂1向螺紋底2端移動，即向A方向移動，移動的深 度為b，進而通過采用傳統(tǒng)的螺紋加工方法進行加工完成第一刀螺紋的加工，獲得初始螺紋 槽；待螺紋刀退出來后，再將螺紋刀的刀頂1緊貼著初始螺紋槽的槽底，并將螺紋加工刀向 B方向移動，使得螺紋加工刀將螺紋進行單邊切削處理，即螺紋加工刀的刀左側(cè)壁與螺紋的 側(cè)壁相接觸，進而達到對螺紋加工的目的，并且使得螺紋加工刀在這次加工過程中的受力 方向為螺紋刀的刀頂1和螺紋刀的刀左側(cè)壁6,而螺紋刀的刀右側(cè)壁5不受力，減小了螺紋 刀切削處理螺紋的阻力，提高加工效率。
[0028] 通過對螺紋加工刀向B方向移動的距離進行限定，進而能夠?qū)⒙菥嗟淖畲缶嚯x確 定為L，再結(jié)合進行第二層加工的時候，將螺紋加工刀的刀頂1在距離螺紋左側(cè)壁4或者螺 紋右側(cè)壁5的c距離處開始第一刀，并將這一刀向A方向移動，使得其進刀深度為b后，再 將其按照向B方向或者向B的反方向進行移動，并控制移動距離為，
使得 在螺紋左側(cè)壁4以及螺紋右側(cè)壁5上不會留下臺階，完成螺紋槽中的加工，提高對螺紋加工 的準確度；并且，依次將上述工藝按照第三層、第四層到第η層的加工，使得每次在向Α移動 進行加工下一層之前，將螺紋加工刀的刀頂均向遠離螺紋左側(cè)壁4或者螺紋右側(cè)壁5的方 向移動距離為c的距離后，開始第一刀，并進刀深度為b，待第一刀退刀后，按照B方向上移 動，移動的距離滿足在加工η層時為
使得加工出來的螺紋左側(cè)壁4和螺 紋右側(cè)壁5光滑無臺階現(xiàn)象，提高螺紋的合格度。
[0029] 實施例1
[0030] -種模數(shù)大、導程大的螺紋加工方法，將螺紋加工刀向工件徑向切削，形成深度為 b的初