H型鋼的下料工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及H型鋼，尤其涉及一種H型鋼的下料工藝，屬于石油化工、機(jī)械制造領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，海上石油平臺、液化天然氣模塊等工程的結(jié)構(gòu)主要是由各種規(guī)格的H型鋼的成品件連接形成。因此，對于H型鋼進(jìn)行下料必不可少的過程。
[0003]H型鋼的成品梁長度一般為12米，其中，包含一件或多件H型鋼的成品件。H型鋼成品件的切口主要分為:翼緣板單面切口(其與大于H型鋼的成品件規(guī)格的H型鋼相連接)、翼緣板雙面切口(其與相同H型鋼的成品件規(guī)格的H型鋼相連接)兩種。每根H型鋼成品件均需要經(jīng)過手工劃線、手工切割等相關(guān)工序來完成，但此種下料工序存在如下缺點:
[0004]1.在劃線過程中，由于需用角尺反復(fù)測量才能確定H型鋼翼緣板切割線的位置，因此，此種劃線方式生產(chǎn)效率較低，且存在誤差，操作難度較大；
[0005]2.H型鋼成品件在后續(xù)的組對過程中，由于翼緣板需3至5毫米間隙來滿足生產(chǎn)需要(全熔透焊接)。因此，導(dǎo)致后續(xù)的返工量較大，生產(chǎn)成本較高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的主要目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)存在的上述缺點，而提供一種H型鋼的下料工藝，其工藝簡單、使用方便，不僅極大地降低了 H型鋼下料的操作難度和勞動強(qiáng)度，提高了H型鋼下料的質(zhì)量;而且，節(jié)約了施工時間，大大地降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。
[0007]本發(fā)明的目的是由以下技術(shù)方案實現(xiàn)的:
[0008]—種H型鋼的下料工藝，其特征在于:采取以下步驟:
[0009]第一步:制作H型鋼切口劃線模板；
[0010]第二步:將H型鋼的腹板朝上擺放在墊墩上；
[0011]第三步:在H型鋼的腹板標(biāo)示出切坡口；并沿翼緣板內(nèi)壁邊緣朝外壁切割為表面坡口，沿外壁邊緣朝內(nèi)壁切割為反面坡口 ；
[0012]第四步:將H型鋼切口劃線模板放置于H型鋼上，沿H型鋼切口模板的腹板、翼緣板劃出H型鋼兩側(cè)翼緣板外壁立面豎向切割線，H型鋼腹板切割線，腹板與翼緣板結(jié)合處的腹板切割線;然后，再采用H型鋼切口劃線模板依序進(jìn)行劃線；
[0013]第五步:對已完成H型鋼劃線的成品件進(jìn)行自檢；
[0014]第六步:切割人員處于H型鋼一端切割H型鋼的一端頭切口；
[0015]第七步:重復(fù)第六步驟，切割人員處于H型鋼另一端，切割H型鋼成品件的切口；
[0016]第八步:重復(fù)第六步驟，切割人員處于H型鋼兩成品件之間，先切割型鋼的兩側(cè)翼緣板立面，再切割腹板與翼緣板之間結(jié)合處，然后切割腹板，以分離兩H型鋼成品件的連接；
[0017]第九步:將沒有切割的H型鋼坡口的成品件在墊墩進(jìn)行移動，并調(diào)整的間距，再進(jìn)行下面坡口的切割；
[0018]第十步:重復(fù)第六步驟;切割H型鋼成品件兩側(cè)的過焊孔、焊接坡口，直至將多件H型鋼的成品件切割完成。
[0019]所述第一步中，H型鋼切口劃線模板中切口劃線模板的翼緣板切口至切口劃線模板的腹板的間距是:H型鋼成品件切口與相交H型鋼的翼緣板的厚度相一致;H型鋼成品件與H型鋼相交接的腹板、翼緣板夾角處的圓弧相對應(yīng);其中，H型鋼切口劃線模板的一端為單翼緣板切口形式，另一端為H型鋼雙翼緣板切口形式。
[0020]所述第六步中，對H型鋼的翼緣板單面切口:將割槍嘴對準(zhǔn)H型鋼的翼緣板立面，由下而上切割至末端;此時，H型鋼的翼緣板內(nèi)壁與腹板夾角結(jié)合處會形成的間隙，將割槍放置在H型鋼的翼緣板內(nèi)壁作為支撐，以間隙為切割起切點，并沿腹板與翼緣板結(jié)合處的分割線進(jìn)行切割，以使需切除的翼緣板從H型鋼上分離;然后，再切割過焊孔，反面相同；翼緣板雙面切口；割槍嘴對準(zhǔn)H型鋼的翼緣板外壁立面豎向切割線，由下而上切割至末端;此時，H型鋼的翼緣板內(nèi)壁與腹板夾角結(jié)合處會形成的間隙，先后將割槍放置H型鋼的腹板面作為支撐，以間隙為切割起切點進(jìn)行切割，以平行切除H型鋼上半部的翼緣板，此時，兩側(cè)H型鋼的翼緣板上半部與H型鋼的翼緣板分離;并先后切除型鋼兩側(cè)翼緣板下半部部分與腹板的結(jié)合處;割槍沿H型鋼的翼緣板、腹板之間的過焊孔進(jìn)行切割;再由翼緣板外壁邊緣或內(nèi)壁邊緣由下而上進(jìn)行坡口的切割。
[0021]本發(fā)明的有益效果:本發(fā)明由于采用上述技術(shù)方案，其工藝簡單、使用方便，不僅極大地降低了 H型鋼下料的操作難度和勞動強(qiáng)度，提高了 H型鋼下料的質(zhì)量;而且，節(jié)約了施工時間，大大地降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。
【附圖說明】
[0022]圖1為本發(fā)明H型鋼切口劃線模板示意圖。
[0023]圖2為本發(fā)明H型鋼擺放位置示意圖。
[0024]圖3為本發(fā)明H型鋼成品件長度標(biāo)識示意圖。
[0025]圖4為本發(fā)明H型鋼翼緣板豎向切割線及腹板切割線三維示意圖。
[0026]圖5為本發(fā)明H型鋼翼緣板橫向切割線正面示意圖。
[0027]圖6為本發(fā)明H型鋼腹板與翼緣板結(jié)合處的切割線俯視圖。
[0028]圖7為本發(fā)明H型鋼切割后的示意圖。
[0029]圖8為本發(fā)明H型鋼切割后調(diào)整間距的示意圖。
[0030]圖9為本發(fā)明將H型鋼兩端翼板單雙面切口的成品件示意圖。
[0031 ]圖10為本發(fā)明又一將H型鋼兩端翼板雙面切口的成品件示意圖。
[0032]圖11為本發(fā)明將H型鋼兩端翼板單面切口的成品件示意圖。
[0033]圖中主要標(biāo)號說明:
[0034]1.H型鋼切口劃線模板2.切口劃線模板的翼緣板、3.切口劃線模板的腹板、4.凹槽、5.H型鋼、6.墊墩、7.H型鋼成品件長度標(biāo)識、8.翼緣板、9.腹板、1.翼緣板立面、11.外壁立面豎向切割線、12.翼緣板與腹板結(jié)合處、13.過焊孔、14.焊接坡口。
【具體實施方式】
[0035]本發(fā)明采取以下步驟:
[0036]第一步:如圖1，圖2所示，制作H型鋼切口劃線模板I;
[0037]根據(jù)H型鋼5的規(guī)格，由普通白鐵皮經(jīng)手工制作完成；白鐵皮的厚度為I至5毫米；
[0038]上述H型鋼切口劃線模板I:切口劃線模板的翼緣板2切口至切口劃線模板的腹板3的間距是:H型鋼成品件切口與相交H型鋼的翼緣板8的厚度相一致;本實施例:切口劃線模板的翼緣板2切口至切口劃線模板的腹板3的間距小于3毫米；另一面切口劃線模板的翼緣板2切口至切口劃線模板的腹板3的間距大于或等于3毫米；
[0039]上述H型鋼切口劃線模板I中切口劃線模板的翼緣板2的圓角的大小是:H型鋼成品件與H型鋼相交接的腹板9、翼緣板8夾角處的圓弧相對應(yīng)(H型鋼的腹板9與翼緣板8連接處為弧形，附圖中沒體現(xiàn))；
[0040]上述H型鋼切口劃線模板I: 一端為單翼緣板切口形式，另一端為H型鋼雙翼緣板切口形式;兩端也可為相同翼緣板切口形式；
[0041]第二步:如圖3所示，對H型鋼5材料進(jìn)行材質(zhì)確認(rèn);并采用機(jī)械吊裝方式，將H型鋼5的腹板9朝上擺放在墊墩6上，每件H型鋼5擺放的間距為:300至500毫米；
[0042]第三步:如圖4所示，按既定的排版圖，用石筆或油筆在H型鋼5的腹板9標(biāo)示出H型鋼5成品件的桿件號、尺寸等相關(guān)的信息內(nèi)容;再采用盤尺，將盤尺的O點刻度標(biāo)注對準(zhǔn)H型鋼5—端的腹板9邊緣，以量出所需成品件的長度，為保證切割后的H型鋼成品件的長度，再加上3毫米切割量;此時，用石筆在H型鋼5的腹板9面做出H型鋼成品件長度標(biāo)識7;然后，再用石筆在H型鋼5的翼緣板8兩側(cè)外皮標(biāo)示出需切坡口表面或反面形式;其中，在翼緣板外皮標(biāo)示出反字;并沿翼緣板內(nèi)壁邊緣朝