多工位自動鉆孔設備的分度盤結構的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種多工位自動鉆孔設備,特別是多工位自動鉆孔設備的分度盤結構。
【背景技術】
[0002]隨著經濟水平的不斷發(fā)展,工業(yè)化和自動化程度也越來越高,在機械加工技術領域,許多零件的加工都已經實現(xiàn)了數(shù)控化和數(shù)字化加工,而且加工精度也越來越高,但是有些零件的后續(xù)加工工藝不是十分復雜,若使用較為先進的數(shù)控加工技術進行生產,成本過高,若采用傳統(tǒng)的加工技術進行生產,則費時費力,比如某些零件上后續(xù)工藝進行鉆孔的加工,只需要進行鉆孔、孔位精度檢測等工序,若采用目前的自動化鉆孔設備導致在加工過程中操作復雜、設備零部件繁多,定位不準確,導致鉆孔后精度不高,增加了報廢率,提高生產成本。
【發(fā)明內容】
[0003]本發(fā)明的目的是為了解決上述現(xiàn)有技術的不足而提供一種操作方便、加工時定位準確、結構簡單、提高后期鉆孔精度,降低報廢率及生產成本的多工位自動鉆孔設備的分度盤結構。
[0004]為了實現(xiàn)上述目的,本發(fā)明所設計的多工位自動鉆孔設備的分度盤結構,包括工作臺、分度盤、氣源和電動分割器,所述的電動分割器和氣源均設于工作臺下方,且電動分割器的輸出轉軸伸出工作臺臺面并與分度盤的中心固定,所述分度盤盤面等分設有兩組以上結構相同加工工序不同的工件臺,每組工件臺均包括一個以上且相互對稱的工件安裝位,所述分度盤上的工件臺是在分度盤旋轉時總有一組工件臺對應進行上料,一組工件臺對應進行加工的工件臺,工件臺的每一個工件安裝位的一邊設有氣缸,在氣缸的輸出軸上設有繞著氣缸旋轉以及上下移動后能夠將對應安裝在工件安裝位上的工件進行夾緊的夾緊裝置,所述的氣源的氣路輸出端設有與工件臺個數(shù)相同的觸點開關,上述每一個觸點開關的輸出與對應一組工件臺上的所有氣缸相互連接,且在觸點開關上方設有當觸點開關隨著分度盤旋轉時,使除了上料、下料以外其他加工工序對應的觸點開關閉合的壓板。在本發(fā)明創(chuàng)造中所述的電動分割器包括電動機和在電動機工作時能夠使分度盤按照編碼設定的角度進行對應旋轉的編碼器。
[0005]通過上述結構設計使分度盤上的其中一個工件臺被放置加工工件后,此時通過電動分割器驅動分度盤旋轉,分度盤將此時已經放置有加工工件的工件臺旋轉到待加工位置,而分度盤上的下一個空置的工件臺旋轉到上料位置,進行上料,同時在壓板的作用下將待加工位置上對應的觸點開關壓住,使得該位置的氣缸通氣,帶動氣缸上的夾緊裝置將加工工件進行夾緊定位,從而使后期的加工頭對該工件進行加工時防止工件移動,影響加工精度,加工完成后,在分度盤旋轉的作用下,帶動加工完成后的工件臺旋轉到下一個工序中,而上料后的工件臺被送入到待加工位,這樣反復的工作直至將工件從上料、加工、最終送入到最后一步下料位置,進行下料,使得整個加工過程操作方便、提高加工精度、降低報廢率和生產成本。
[0006]上述中所提供的一種多工位自動鉆孔設備的分度盤結構,其特別適合結合至對汽車減震器底座進行鉆孔深加工的多工位自動鉆孔設備上使用。
[0007]為了使得整體結構更加簡單,操作更加方便,所述的工件安裝位設于分度盤外側,所述的氣缸對應設于分度盤的內側,每一個氣缸對應一個工件安裝位,氣缸的輸出軸與工件安裝位平行設置,上述夾緊裝置包括一個旋轉塊和鎖緊塊,所述鎖緊塊位于工件安裝位上方,并固定于旋轉塊的一側,旋轉塊的另一側與氣缸輸出軸垂直連接,在每一個氣缸的輸入端設有兩路通氣管路,一路是控制氣缸輸出軸上的旋轉塊繞氣缸輸出軸旋轉的第一氣路,另一路是控制氣缸輸出軸上的旋轉塊上下移動并帶動鎖緊塊上下移動后將對應工件安裝位上的工件固定的第二氣路,每一組工件臺上的第一氣路之間通過第一連接管連接后與該組對應的觸點開關的一個輸出端連接,每一組工件臺上的第二氣路之間通過第二連接管連接后與該組對應的觸點開關的另一個輸出端連接,每一組對應的觸點開關的輸入端通過一根總管路與氣源的氣路輸出端連接。
[0008]作為優(yōu)選,提高工作效率,上述分度盤盤面等分為4組工件臺,分別是在分度盤旋轉時一組與上料裝置配合的工件臺、一組與加工裝置配合的工件臺、一組與檢測裝置配合的工件臺和一組與下料裝置配合的工件臺。
[0009]作為優(yōu)選,便于加工,在每組工件臺上設有2個對應的工件安裝位,在每一個工件安裝位上設有工件定位槽,在工件定位槽的兩側均設有成梯形結構的加工臺,在加工臺上設有用于給加工件加工時進行空間避讓的預留孔。
[0010]作為優(yōu)選,所述的壓板是當觸點開關隨著分度盤旋轉時,能夠壓住加工工件臺以及檢測工件臺對應的觸點開關的扇形壓板。
[0011]作為優(yōu)選,降低成本,減少加工部件,所述的觸點開關按圓周均勻分布在分度盤上,在分度盤的中心上方設有多通道的管路連接頭,所述的管路連接頭的一個通道與氣源中的氣路輸出端連接,所述管路連接頭的剩余通道均通過一根總管路與一個觸點開關連接。
[0012]為了使加工工序之間不相互影響,在每一個工件臺的內側設有將工件臺與分度盤盤體中心進行隔離的第一隔板,在每一塊第一隔板的兩側均設有與該第一隔板夠成鈍角設置的第二隔板,且第一氣路和第二氣路均貫穿對應工件臺上的第一隔板。
[0013]為了提高設備的安裝穩(wěn)定性,提高設備的使用壽命,上述的工作臺設于基座上,在基座下方設有“T”型結構的固定臺,所述的電動分割器安裝于固定臺上。
[0014]為了便于后期的維修,又不影響各部件的操作,所述每組工件臺上的工件安裝位拆卸式獨立安裝在分度盤盤面上。
[0015]本發(fā)明得到的多工位自動鉆孔設備的分度盤結構,整體結構操作簡單,能夠對加工及檢測位置的工件進行精確定位,防止在加工過程中由于部件的移動而影響加工精度,從而降低了產品的報廢率及生產成本。
【附圖說明】
[0016]圖1是實施例1所描述的多工位自動鉆孔設備的分度盤結構的整體結構示意圖; 圖2是實施例1中分度盤工作時的工序流程示意圖;
圖3是實施例1所描述的多工位自動鉆孔設備的分度盤結構的另一方向的整體結構示意圖;
圖4是實施例2中所描述的多工位自動鉆孔設備的分度盤結構在無工作臺的整體結構示意圖;
圖5是實施例2中所描述的多工位自動鉆孔設備的分度盤結構在無工作臺時的另一方向整體結構示意圖;
圖6是實施例3所描述的多工位自動鉆孔設備的分度盤結構的整體結構示意圖;
圖7是圖6中A部分的局部放大圖;
圖8是實施例4所描述的多工位自動鉆孔設備的分度盤結構的整體結構示意圖;
圖9是實施例5中所描述的多工位自動鉆孔設備的分度盤結構在無工作臺的整體結構示意圖。
[0017]圖中:工作臺1、分度盤2、電動分割器3、工件臺4、工件安裝位5、氣缸6、夾緊裝置7、觸點開關8、壓板9、旋轉塊10、第一氣路11、第二氣路12、第一連接管13、第二連接管14、工件定位槽15、加工臺16、用于給加工件加工時進行空間避讓的預留孔17、管路連接頭18、總管路19、第一隔板20、第二隔板21、基座22、固定臺23、螺絲24、鎖緊塊25、氣源26。
【具體實施方式】
[0018]下面結合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明。
[0019]實施例1:
如圖1所示,本發(fā)明提供的多工位自動鉆孔設備的分度盤結構,包括工作臺1、分度盤2、氣源26和電動分割器3,所述的電動分割器3和氣源26均設于工作臺I下方,且電動分割器3的輸出轉軸伸出工作臺I臺面并與分度盤2的中心固定,所述分度盤2盤面等分設有兩組以上結構相同加工工序不同的工件臺4,每組工件臺4均包括一個以上且相互對稱的工件安裝位5,所述分度盤2上的工件臺4是在分度盤2旋轉時總有一組工件臺4對應進行上料,一組工件臺4對應進行加工的工件臺4,工件臺4的每一個工件安裝位5的一邊設有氣缸6,在氣缸6的輸出軸上設有繞著氣缸6旋轉以及上下移動后能夠將對應安裝在工件安裝位5上的工件進行夾緊的夾緊裝置7,所述的氣源26的氣路輸出端設有與工件臺4個數(shù)相同的觸點開關8,上述每一個觸點開關8的輸出與對應一組工件臺4上的所有氣缸6相互連接,且在觸點開關8上方設有當觸點開關8隨著分度盤2旋轉時,使除了上料、下料以外其他加工工序對應的觸點開關8閉合的壓板9。在本發(fā)明創(chuàng)造中所述的電動分割器3包括電動機和在電動機工作時能夠使分度盤按照編碼設定的角度進行對應旋轉的編碼器。
[0020]如圖2、圖3所示,在本實施例中為了提高工作效率,上述分度盤2盤面等分為4組工件臺4,分別是在分度盤2旋轉時一組與上料裝置配合的工件臺4、一組與加工裝置配合的工件臺4、一組與檢測裝置配合的工件臺4和一組與下料裝置配合的工件臺4;工作時,通過電動分割器3旋轉分度盤2,使得在上料區(qū)的工件臺4上的工件安裝位5位置工件后,旋轉到待加工區(qū),此時在壓板9的作用下將加工位置以及檢測位置對應的氣缸6上的觸點開關8被壓住,使得氣缸6通氣,帶動夾緊裝置7將待加工區(qū)以及待檢測區(qū)內的工件被夾緊,然后進行加工、檢測,從而防止加工過程中工件的移位而影響加工精度。在本實施例中對工件臺4的具體個數(shù)不是作為本發(fā)明創(chuàng)造的限定,只是作為優(yōu)選方案考慮。
[0021]因此通過上述結構設計使分度盤2上的其中一個工件臺4被放置加工工件后,此時通過電動分割器3驅動分度盤2旋轉,分度盤2將此時已經放置有加工工件的工件臺4旋轉到待加工位置,而分度盤2上的下一個空置的工件臺4旋轉到上料位置,進行上料,同時在壓板9的作用下將待加工位置上對應的觸點開關8壓住,使得該位置的氣缸6通氣,帶動氣缸6上的夾緊裝置7將加工工件進行夾緊定位,從而使后期的加工頭對該工件進行加工時防止工件移動,影響加工精度,加工完成后,在分