本發(fā)明涉及一種鑄造方法，尤其涉及一種適用于高速列車鑄鋼制動(dòng)盤盤體的鑄造方法和裝置，及由此制得的制動(dòng)盤盤體。

背景技術(shù)：
制動(dòng)盤盤體是高速列車的關(guān)鍵部件，在列車制動(dòng)時(shí)起重要作用。由于其工作環(huán)境復(fù)雜惡劣，維修更換不便。要求制動(dòng)盤產(chǎn)品必須有穩(wěn)定的質(zhì)量和較長的使用壽命。大量研究表明，在材質(zhì)一定的情況下，鑄造制動(dòng)盤盤體失效的主要原因是盤體中存在縮孔、縮松、砂孔、裂紋等鑄造缺陷。250km/h以上速度的高速列車，對(duì)制動(dòng)盤盤體的質(zhì)量提出了更高的要求，對(duì)縮孔、縮松、砂孔、氣孔、渣孔、裂紋等鑄造缺陷的容忍度進(jìn)一步降低，同時(shí)，對(duì)材質(zhì)中的氣體及夾雜物的含量也做出了嚴(yán)格的限制。這都要求必須有相應(yīng)合理的澆注系統(tǒng)和補(bǔ)縮系統(tǒng)來保證，因此，開發(fā)一種能夠穩(wěn)定生產(chǎn)高速列車鑄鋼及其他合金的制動(dòng)盤盤體的鑄造工藝是一個(gè)很迫切的問題。公布號(hào)為CN102069148A的發(fā)明專利公開了一種高速機(jī)車用制動(dòng)盤的鑄造方法，包括如下步驟：凝固模擬、設(shè)計(jì)砂芯、芯盒制作、制芯、組芯、熔煉澆注、打箱落砂和清理，該發(fā)明采用無箱疊芯組合澆注的方式，一次造型澆注4-8件，生產(chǎn)效率高，但是生產(chǎn)的鑄件仍然存在大量的鑄造缺陷。公告號(hào)為CN202097365U的實(shí)用新型專利公開了一種汽車制動(dòng)盤鑄造澆道機(jī)構(gòu)，包括直澆道、橫澆道、冒口和鑄件，直澆道和橫澆道之間設(shè)有集渣包I和集渣包II，橫澆道和冒口之間設(shè)有集渣包III，該實(shí)用新型設(shè)計(jì)了三道集渣道，能濾去鐵液中50%以上的夾渣，但是生產(chǎn)的鑄件仍然存在大量的鑄造缺陷。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為克服上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明提供一種制動(dòng)盤盤體的鑄造方法，其按照先后順序包括以下步驟：（1）通過計(jì)算機(jī)模擬軟件對(duì)所述制動(dòng)盤盤體的鑄造工藝和鑄造裝置進(jìn)行模擬分析，確定澆注系統(tǒng)和補(bǔ)縮系統(tǒng)的位置，所述補(bǔ)縮系統(tǒng)的冒口中心置于鑄件內(nèi)側(cè)壁至鑄件幾何中心的任一位置；在進(jìn)行模擬分析前，首先對(duì)鑄件需要達(dá)到的技術(shù)要求做分析，根據(jù)技術(shù)要求模擬制動(dòng)盤盤體的鑄造工藝和鑄造裝置。本發(fā)明選用的模擬軟件包括適用于材料加工工程及制造領(lǐng)域中的任何模擬軟件，如Magma、ProCast、NovaCast、AnyCast、Flow3D、華鑄CAE、Ansys、Abaqus、Marc等。打開模擬軟件，建立實(shí)體模型，在模型上劃分網(wǎng)格，設(shè)定參數(shù)，進(jìn)行模擬分析；根據(jù)模擬結(jié)果調(diào)試參數(shù)，然后使用新的參數(shù)再次進(jìn)行模擬分析；經(jīng)過不斷的調(diào)試參數(shù)，得到能夠達(dá)到鑄件技術(shù)要求的鑄造工藝和鑄造裝置。本發(fā)明經(jīng)過大量模擬，最終確定了澆注系統(tǒng)和補(bǔ)縮系統(tǒng)的位置，其中當(dāng)補(bǔ)縮系統(tǒng)的冒口中心置于鑄件內(nèi)側(cè)壁至鑄件幾何中心的任一位置時(shí)，模擬結(jié)果顯示，制動(dòng)盤盤體中的縮孔、縮松、砂孔、氣孔、渣孔、裂紋等鑄造缺陷最少，甚至沒有缺陷。從模擬分析結(jié)果看，只有當(dāng)澆注系統(tǒng)和補(bǔ)縮系統(tǒng)的位置設(shè)計(jì)合理，且相互配合，才能有效地防止制動(dòng)盤盤體在鑄造過程中出現(xiàn)缺陷，使得鑄件充型均勻密實(shí)，其綜合性能和整體質(zhì)量大幅度提高。本發(fā)明的澆注系統(tǒng)能有效確保金屬液平穩(wěn)均衡充型，排氣順暢，防止金屬液在充型過程中因紊流飛濺和對(duì)型腔的沖蝕等原因而使鑄件產(chǎn)生砂孔、渣孔、氣孔等鑄造缺陷，同時(shí)能強(qiáng)化鑄件的順序凝固趨勢，提高冒口的補(bǔ)縮效率；補(bǔ)縮系統(tǒng)中的冒口與補(bǔ)貼配合能實(shí)現(xiàn)鑄件的順序凝固，同時(shí)確保其在凝固過程中實(shí)現(xiàn)完全補(bǔ)縮，防止鑄件出現(xiàn)縮孔、縮松等缺陷，保證鑄件性能各向同性，防止鑄件發(fā)生變形。（2）根據(jù)步驟（1）的模擬分析結(jié)果，制定所述制動(dòng)盤盤體的鑄造工藝，采用底返引入金屬液的方式進(jìn)行底澆，其中金屬液由整流過濾裝置底部進(jìn)入型腔；在制動(dòng)盤盤體的實(shí)際鑄造過程中，金屬液進(jìn)入型腔的方式、位置、流速等各個(gè)參數(shù)均要符合模擬結(jié)果。（3）制作鑄造裝置，其澆注系統(tǒng)和補(bǔ)縮系統(tǒng)的位置符合步驟（1）中模擬分析的結(jié)果；在實(shí)際的鑄造裝置中，澆注系統(tǒng)和補(bǔ)縮系統(tǒng)的位置、形狀、尺寸、冒口的形狀及數(shù)量等各個(gè)參數(shù)均要符合模擬結(jié)果；（4）制作型芯；（5）合箱；（6）熔煉澆注；（7）打箱落砂并清理，切除冒口部分；（8）對(duì)鑄件進(jìn)行粗加工和熱處理；（9）對(duì)鑄件進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理和精加工。熱處理的目的是消除鑄件組織中的柱狀晶、粗大的等軸晶和樹枝狀偏析，消除殘余應(yīng)力和部分缺陷，改善鑄件的力學(xué)性能。調(diào)質(zhì)處理為淬火和高溫回火的雙重?zé)崽幚?，其目的是保證鑄件具有優(yōu)良的綜合機(jī)械性能，既具有較高的強(qiáng)度又具有較高的塑性和韌性。對(duì)鑄件進(jìn)行無損檢測，同時(shí)滿足了射線探傷I級(jí)、超聲探傷I級(jí)和磁粉探傷I級(jí)的檢驗(yàn)要求。通過上述鑄造方法制備的制動(dòng)盤盤體，其屈服強(qiáng)度σ0.2≥950MPa。優(yōu)選的是，所述冒口的數(shù)量為一個(gè)，且冒口中心置于鑄件幾何中心的位置。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述冒口的數(shù)量為一個(gè)，且冒口中心置于距離鑄件幾何中心為10-15mm的位置。當(dāng)冒口為一個(gè)時(shí)，冒口底部對(duì)應(yīng)一個(gè)內(nèi)澆口，冒口中心和內(nèi)澆口中心均置于鑄件幾何中心或鑄件幾何中心附近的位置。金屬液由內(nèi)澆口向四周流動(dòng)，實(shí)現(xiàn)平穩(wěn)均衡的充型，所制備的制動(dòng)盤盤體中沒有縮孔、縮松、砂孔、氣孔、渣孔、裂紋等鑄造缺陷。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述冒口的數(shù)量至少為兩個(gè)，且均勻分布在以鑄件幾何中心位置為中心的同一個(gè)圓周上。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述冒口的數(shù)量至少為兩個(gè)，且冒口中心置于鑄件內(nèi)側(cè)壁的位置。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述冒口的數(shù)量至少為兩個(gè)，且冒口中心置于距離鑄件幾何中心為（1/2）R的位置，其中R為鑄件內(nèi)側(cè)壁至鑄件幾何中心的距離。當(dāng)冒口為多個(gè)時(shí)，并不是每一個(gè)冒口底部都對(duì)應(yīng)一個(gè)內(nèi)澆口，可以分段設(shè)置內(nèi)澆口。冒口中心和內(nèi)澆口中心均置于鑄件內(nèi)側(cè)壁或距離鑄件幾何中心一定距離的位置。金屬液由各個(gè)內(nèi)澆口向四周流動(dòng)，實(shí)現(xiàn)平穩(wěn)均衡的充型，所制備的制動(dòng)盤盤體中沒有縮孔、縮松、砂孔、氣孔、渣孔、裂紋等鑄造缺陷。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述冒口的數(shù)量為六個(gè)或八個(gè)。在上述任一方案中優(yōu)選的是，內(nèi)澆口置于所述冒口的底部，并與鑄件相連。內(nèi)澆口位于補(bǔ)縮鑄件的冒口之下，與冒口連接為一體，提高補(bǔ)縮效率。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述金屬液在內(nèi)澆口的流速為20-60cm/s，確保金屬液平穩(wěn)均衡的充型。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述金屬液在鑄件中的上升速度為15-35mm/s，確保金屬液平穩(wěn)均衡的充型。本發(fā)明的制動(dòng)盤盤體的鑄造方法能實(shí)現(xiàn)鑄件的順序凝固和完全補(bǔ)縮，有效防止鑄件在鑄造過程中出現(xiàn)縮孔、縮松、砂孔、氣孔、渣孔、裂紋等缺陷，確保鑄件性能各向同性，保證具有高質(zhì)量制動(dòng)盤盤體的生產(chǎn)。本發(fā)明還提供一種制動(dòng)盤盤體的鑄造裝置，其包括澆注系統(tǒng)和補(bǔ)縮系統(tǒng)，所述澆注系統(tǒng)包括澆口杯、直澆道、橫澆道、內(nèi)澆道和整流過濾裝置，所述補(bǔ)縮系統(tǒng)包括冒口和補(bǔ)貼，所述冒口中心置于鑄件內(nèi)側(cè)壁至鑄件幾何中心的任一位置。當(dāng)澆注系統(tǒng)和補(bǔ)縮系統(tǒng)的位置設(shè)計(jì)合理，且相互配合，才能有效地防止制動(dòng)盤盤體在鑄造過程中出現(xiàn)缺陷。澆注系統(tǒng)能有效確保金屬液平穩(wěn)均衡充型，排氣順暢，防止金屬液在充型過程中因紊流飛濺和對(duì)型腔的沖蝕等原因而使鑄件產(chǎn)生砂孔、渣孔、氣孔等鑄造缺陷，同時(shí)能強(qiáng)化鑄件的順序凝固趨勢，提高冒口的補(bǔ)縮效率；補(bǔ)縮系統(tǒng)中的冒口與補(bǔ)貼配合能實(shí)現(xiàn)鑄件的順序凝固，同時(shí)確保其在凝固過程中實(shí)現(xiàn)完全補(bǔ)縮，防止鑄件出現(xiàn)縮孔、縮松等缺陷，保證鑄件性能各向同性，防止鑄件發(fā)生變形。補(bǔ)縮系統(tǒng)的冒口中心置于鑄件內(nèi)側(cè)壁至鑄件幾何中心的任一位置時(shí)，所制備的制動(dòng)盤盤體中沒有縮孔、縮松、砂孔、氣孔、渣孔、裂紋等鑄造缺陷。優(yōu)選的是，所述澆注系統(tǒng)還包括橫澆道溢流段。橫澆道溢流段是橫澆道的延伸部分，用來收集最初階段進(jìn)入澆注系統(tǒng)中的金屬液，這些金屬液因沖刷清洗澆注系統(tǒng)而溫度下降，同時(shí)變得不清潔，將其收集起來是為了避免該部分冷而不清潔的金屬液進(jìn)入型腔而影響鑄件質(zhì)量。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述澆注系統(tǒng)還包括集渣溢流片和集渣排氣棒。集渣溢流片用于收集充型時(shí)流程最長的冷而不清潔的金屬液；集渣排氣棒有利于充型時(shí)型腔的排氣，防止氣體在鑄件內(nèi)產(chǎn)生氣孔。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述澆口杯、直澆道、橫澆道和橫澆道溢流段依次相連，便于金屬液在進(jìn)入型腔前流通順暢，能夠平穩(wěn)的進(jìn)入內(nèi)澆道，進(jìn)而進(jìn)入型腔；所述冒口與補(bǔ)貼相連，補(bǔ)貼與鑄件相連，補(bǔ)貼可作為補(bǔ)縮通道，二者配合補(bǔ)償鑄件在凝固時(shí)的收縮，避免產(chǎn)生縮孔、縮松等缺陷。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述內(nèi)澆道置于冒口的下方和橫澆道的上方。在上述任一方案中優(yōu)選的是，內(nèi)澆口置于所述冒口的底部，并與鑄件相連。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述整流過濾裝置置于內(nèi)澆道與橫澆道之間。金屬液在橫澆道中穩(wěn)定后，先進(jìn)入整流過濾裝置進(jìn)行過濾，將夾渣、雜質(zhì)等使鑄件產(chǎn)生缺陷的物質(zhì)過濾掉，然后進(jìn)入內(nèi)澆道，進(jìn)而進(jìn)入型腔，有效防止鑄件產(chǎn)生渣孔、砂孔、裂紋等缺陷。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述冒口的數(shù)量為一個(gè)，且冒口中心置于鑄件幾何中心的位置。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述冒口的數(shù)量為一個(gè)，且冒口中心置于距離鑄件幾何中心為10-15mm的位置。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述冒口的數(shù)量至少為兩個(gè)，且均勻分布在以鑄件幾何中心位置為中心的同一個(gè)圓周上。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述冒口的數(shù)量至少為兩個(gè)，且冒口中心置于鑄件內(nèi)側(cè)壁的位置。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述冒口的數(shù)量至少為兩個(gè)，且冒口中心置于距離鑄件幾何中心為（1/2）R的位置，其中R為鑄件內(nèi)側(cè)壁至鑄件幾何中心的距離。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述冒口的數(shù)量為六個(gè)或八個(gè)。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述澆口杯、直澆道、橫澆道和橫澆道溢流段由耐火材料制成，比如陶瓷管和/或陶瓷磚等，因?yàn)槟突鸩牧暇哂辛己玫谋靥匦?。在上述任一方案中?yōu)選的是，所述內(nèi)澆道由耐火材料制成或由砂型形成。內(nèi)澆道可由陶瓷管和/或陶瓷磚等具有良好保溫特性的耐火材料制成，也可由砂型形成，砂型具有很好的保溫效果。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述冒口由砂型形成或冒口外側(cè)包覆一層保溫耐火材料。砂型也具有良好的保溫發(fā)熱效果，也可在冒口外側(cè)包覆一層耐火石棉、陶瓷纖維等具有良好保溫發(fā)熱效果的保溫耐火材料。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述補(bǔ)貼由金屬材料或保溫耐火材料形成。補(bǔ)貼是補(bǔ)縮的通道，與冒口配合，對(duì)鑄件起到補(bǔ)償?shù)淖饔?。補(bǔ)縮時(shí)，若增加鑄件的形狀，則補(bǔ)貼由金屬材料形成，該金屬材料與鑄件的材料相同；補(bǔ)縮時(shí)，若不增加鑄件的形狀，則補(bǔ)貼由保溫耐火材料形成，起到保溫發(fā)熱的作用。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述集渣溢流片置于鑄件外側(cè)的上下邊緣。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述集渣排氣棒置于鑄件外側(cè)，并與上下邊緣的集渣溢流片相連。在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述冒口的形狀為圓柱體、腰圓體或多面體。冒口橫截面可為圓形、腰圓形、梯形、五邊形、六邊形等。本發(fā)明的制動(dòng)盤盤體的鑄造裝置能實(shí)現(xiàn)鑄件的順序凝固和完全補(bǔ)縮，有效防止鑄件在鑄造過程中出現(xiàn)縮孔、縮松、砂孔、氣孔、渣孔、裂紋等缺陷，確保鑄件性能各向同性，保證具有高質(zhì)量制動(dòng)盤盤體的生產(chǎn)。本發(fā)明還提供一種制動(dòng)盤盤體，該盤體由上述任一種鑄造方法和鑄造裝置制成。所制備的制動(dòng)盤盤體沒有縮孔、縮松、砂孔、氣孔、渣孔、裂紋等鑄造缺陷，且性能各向同性，具有較高且均勻的力學(xué)性能。本發(fā)明的鑄造方法和/或鑄造裝置的澆注系統(tǒng)和補(bǔ)縮系統(tǒng)可適用于鑄鋼及其他合金的高速列車制動(dòng)盤盤體的生產(chǎn)。附圖說明圖1為按照本發(fā)明的制動(dòng)盤盤體的鑄造方法的工藝流程圖；圖2為按照本發(fā)明的制動(dòng)盤盤體的鑄造方法的一優(yōu)選實(shí)施例的縮孔縮松缺陷模擬顯示圖；圖3為按照本發(fā)明的制動(dòng)盤盤體的鑄造裝置的一優(yōu)選實(shí)施例的剖面圖；圖4為按照本發(fā)明的制動(dòng)盤盤體的鑄造裝置的另一優(yōu)選實(shí)施例的立體結(jié)構(gòu)圖；圖5為按照本發(fā)明的制動(dòng)盤盤體的鑄造裝置的圖4的優(yōu)選實(shí)施例的45°仰視立體結(jié)構(gòu)圖；圖6為按照本發(fā)明的制動(dòng)盤盤體的鑄造裝置的另一優(yōu)選實(shí)施例的立體結(jié)構(gòu)圖；圖7為按照本發(fā)明的制動(dòng)盤盤體的鑄造裝置的圖6的優(yōu)選實(shí)施例的45°仰視立體結(jié)構(gòu)圖。圖中標(biāo)注說明：1-鑄件，2-冒口，3-補(bǔ)貼，4-澆口杯，5-直澆道，6-橫澆道，7-橫澆道溢流段，8-內(nèi)澆道，9-內(nèi)澆口，10-整流過濾裝置，11-集渣溢流片，12-集渣排氣棒，13-縮孔縮松。具體實(shí)施方式為了更進(jìn)一步了解本發(fā)明的

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
，下面將結(jié)合具體實(shí)施例詳細(xì)闡述本發(fā)明。實(shí)施例一：以時(shí)速350km/h的高速列車鑄鋼制動(dòng)盤軸盤盤體（外徑為600mm，內(nèi)徑為240mm，）為例，其鑄造方法的工藝流程如圖1所示，其按照先后順序包括以下步驟：（1）通過計(jì)算機(jī)模擬軟件對(duì)制動(dòng)盤盤體的鑄造工藝和鑄造裝置進(jìn)行模擬分析，確定澆注系統(tǒng)和補(bǔ)縮系統(tǒng)的位置，補(bǔ)縮系統(tǒng)的冒口2中心置于鑄件1幾何中心位置；（2）根據(jù)步驟（1）的模擬分析結(jié)果，制定所述制動(dòng)盤盤體的鑄造工藝，采用底返引入金屬液的方式進(jìn)行底澆，其中金屬液由整流過濾裝置10底部進(jìn)入型腔；（3）制作鑄造裝置，其澆注系統(tǒng)和補(bǔ)縮系統(tǒng)的位置符合步驟（1）中模擬分析的結(jié)果；（4）制作型芯；（5）合箱；（6）熔煉澆注；（7）打箱落砂并清理，切除冒口部分；（8）對(duì)鑄件進(jìn)行粗加工和熱處理；（9）對(duì)鑄件進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理和精加工。選用Magma模擬軟件對(duì)鑄造工藝和鑄造裝置進(jìn)行模擬分析。根據(jù)最佳模擬結(jié)果，制定實(shí)際的鑄造工藝流程和實(shí)際的鑄造裝置。在制動(dòng)盤盤體的鑄造過程中，金屬液進(jìn)入型腔的方式、位置、流速等各個(gè)參數(shù)均要符合模擬結(jié)果；鑄造裝置中澆注系統(tǒng)和補(bǔ)縮系統(tǒng)的位置、形狀、尺寸、冒口形狀及數(shù)量等各個(gè)參數(shù)也均要符合模擬結(jié)果。冒口2數(shù)量為一個(gè)，其底部對(duì)應(yīng)一個(gè)內(nèi)澆口9。冒口2中心和內(nèi)澆口9中心均置于鑄件1幾何中心位置。金屬液由內(nèi)澆口向四周流動(dòng)，實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定均衡的充型。冒口2形狀為圓柱體，直徑為150mm，高度為150mm。通過Magma模擬軟件分析，冒口2為一個(gè)，且冒口2中心置于鑄件1幾何中心位置時(shí)，所制備的制動(dòng)盤盤體中沒有縮孔縮松13、砂孔、氣孔、渣孔、裂紋等鑄造缺陷。如圖2所示，鑄件1及冒口2在凝固后縮孔縮松缺陷的顯示，模擬表明，所有縮孔縮松13都集中在冒口2中，鑄件1內(nèi)部均勻致密，沒有縮孔縮松13。金屬液在內(nèi)澆口9的流速為20cm/s，金屬液在鑄件1中的上升速度為15mm/s。對(duì)鑄件進(jìn)行無損檢測，同時(shí)滿足了射線探傷I級(jí)、超聲探傷I級(jí)和磁粉探傷I級(jí)的檢驗(yàn)要求。制得的制動(dòng)盤盤體的屈服強(qiáng)度σ0.2=950MPa。如圖3所示，一種制動(dòng)盤盤體的鑄造裝置，其包括澆注系統(tǒng)和補(bǔ)縮系統(tǒng)，澆注系統(tǒng)包括澆口杯4、直澆道5、橫澆道6、內(nèi)澆道8和整流過濾裝置10，補(bǔ)縮系統(tǒng)包括冒口2和補(bǔ)貼3，冒口2中心置于鑄件1幾何中心位置。澆注系統(tǒng)還包括橫澆道溢流段7、集渣溢流片11和集渣排氣棒12。澆口杯4、直澆道5、橫澆道6和橫澆道溢流段7依次相連，冒口2與補(bǔ)貼36相連。內(nèi)澆道8置于冒口2的下方和橫澆道6的上方。內(nèi)澆口9置于冒口2的底部，并與鑄件1相連。整流過濾裝置10置于內(nèi)澆道8與橫澆道6之間。冒口2數(shù)量為一個(gè)，其形狀為圓柱體，直徑為150mm，高度為150mm。冒口2中心和內(nèi)澆口9中心均置于鑄件1幾何中心位置。澆口杯4、直澆道5、橫澆道6和橫澆道溢流段7均由耐火材料制成；內(nèi)澆道8由耐火材料制成；冒口2由砂型形成；補(bǔ)縮時(shí)，需增加鑄件的形狀，所以補(bǔ)貼3由與鑄件材料相同的金屬材料形成。集渣溢流片11置于鑄件1外側(cè)的上下邊緣；有兩個(gè)集渣排氣棒12，均布于鑄件1外側(cè)，并與上下邊緣的集渣溢流片11相連。一種制動(dòng)盤盤體，由上述的鑄造方法和鑄造裝置制備而成。所制備的制動(dòng)盤盤體沒有縮孔、縮松、砂孔、氣孔、渣孔、裂紋等鑄造缺陷，且性能各向同性，具有較高且均勻的力學(xué)性能。實(shí)施例二：以時(shí)速250km/h的高速列車鑄鋼制動(dòng)盤軸盤盤體（外徑為610mm，內(nèi)徑為240mm，）為例，其鑄造方法的工藝流程如圖1所示，其按照...