本發(fā)明屬于涉及鋼鐵冶金輔料技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種高效復(fù)合鐵水脫硫劑。

背景技術(shù)：
鋼中硫?qū)︿摰男阅苡胁涣加绊懀逛摰乃苄院晚g性降低，并降低鋼的表面和組織性能。現(xiàn)代工業(yè)所需的鋼要求硫含量應(yīng)<0.015％。為降低鋼中的硫含量、提高鋼的質(zhì)量水平。鐵水爐外處理脫硫技術(shù)已成為煉鋼工藝不可缺少的環(huán)節(jié)。鐵水脫硫劑分為石灰系、碳化鈣系、蘇打系、鎂系4類。其他一些物質(zhì)，如稀土元素鈰，它與硫有較強(qiáng)的親和力，但比鎂的脫硫能力低，成本高，因此不宜用來處理大量鐵水；食鹽和碳酸錳礦混合物也可脫硫，但脫硫時揮發(fā)出大量褐色煙狀鹽蒸氣和氯氣，嚴(yán)重污染環(huán)境，故未能廣泛應(yīng)用。中國專利申請?zhí)朇N01109969.0，公開號CN1317584的專利申請文件公開了一種用于鋼水的脫氧和脫硫鋁鎂合金。該發(fā)明合金的學(xué)成份(重量％)為：Al30-98％，Mg2-70％及不可避免的雜質(zhì)。該合金形狀可制成環(huán)狀、線狀、段狀或小球狀等中的任一種。該發(fā)明合金有很強(qiáng)的脫氧和脫硫的作用，脫氧脫硫的效果很明顯。其不足之處在于，由于該鐵水脫硫劑以Mg、Al作為脫硫原料，成本較高。此外，由于鐵水中會有殘留鎂，造成部分鎂損失，在高溫下由于鎂的蒸氣壓太高，難以控制，使鎂的脫硫效率降低；用鎂進(jìn)行脫硫處理時，須用深的鐵水包，以利于保證插槍深度；同時，由于原料中大量使用鎂，還要避免鎂遇濕產(chǎn)生危險。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
1.要解決的技術(shù)問題針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的鐵水脫硫劑的成本較高且脫硫效率低的問題，本發(fā)明提供了一種高效復(fù)合鐵水脫硫劑。它可以實(shí)現(xiàn)鐵水脫硫的高效且節(jié)能，且不增加鐵水脫硫綜合成本。2.技術(shù)方案本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)。一種高效復(fù)合鐵水脫硫劑，其各組分及其質(zhì)量份數(shù)如下：所述的有機(jī)酸為甲酸、乙酸、乙二酸，鈍化液為氯化鎂，重量是0.6-0.7份。優(yōu)選地，所述的各組分及其質(zhì)量分?jǐn)?shù)如下：一種高效復(fù)合鐵水脫硫劑的制備方法，其步驟為：(1)配料，按照以下各組分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)準(zhǔn)備物料：(2)制備過程：a.將上述的氯化鋅，進(jìn)行鈍化處理，其工藝如下：噴灑：在容器中將添加劑噴灑于氯化鋅粉末表面，并采取邊噴灑邊旋轉(zhuǎn)的方式噴灑混勻；其中，添加劑為環(huán)狀二甲基有機(jī)硅油5-10份、液壓油5-10份、豆油5-10份混合而成；保溫：在100～1050℃下保溫4分鐘，使添加劑沸化并完全揮發(fā)被熟氯化鋅吸附而形成一層保護(hù)膜；b.將以下配料與步驟a中制的物料混勻后，干燥預(yù)處理；再將鈍化液倒入上述物料，攪拌直到物料干燥為止，自然冷卻、研磨后制成粉狀成品；(3)裝入能防潮的容器或袋中封閉待用。優(yōu)選地，上述各原料組分及其質(zhì)量份數(shù)如下：優(yōu)選地，所述的鈍化液為氯化鎂，重量是0.6-0.7份，氯化鎂溶液濃度為65～80g/L。3.有益效果相比于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：(1)本發(fā)明的技術(shù)方案中，加入了環(huán)狀二甲基有機(jī)硅油、液壓油、豆油，作用是在氯化鋅表面形成一層保護(hù)膜，延長硫化劑的使用周期。此外，選用環(huán)狀二甲基有機(jī)硅油而不是一般的硅油主要是由于環(huán)狀二甲基有機(jī)硅油具有揮發(fā)性，且揮發(fā)后沒有殘留物，不會引入新的雜質(zhì)。由于環(huán)狀二甲基有機(jī)硅油的熱膨脹系數(shù)較大，容易造成超壓，故同時添加熱膨脹系數(shù)較小且易于取得的液壓油、豆油。同時，豆油沸點(diǎn)為230度，沸點(diǎn)低易于揮發(fā)。選用揮發(fā)性強(qiáng)的物質(zhì)，有利于整個脫硫過程的進(jìn)行，提高脫硫率，縮短脫硫時間；(2)本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，由于在氯化鋅表面覆有一層保護(hù)膜，有效抑制了氯化鋅的潮解，使脫硫劑的存放時間由現(xiàn)在的1～2周延長至5～6周，并防止了再加入過程中對環(huán)境的污染及石灰資源的浪費(fèi)；脫硫劑單位消耗較原脫硫劑降低8％以上，脫硫周期縮短時間縮短；(3)采用本發(fā)明的技術(shù)方案，脫硫后鐵水的含硫量可以達(dá)到<0.010％，且脫硫時間僅為傳統(tǒng)的脫硫時間的50％。具體實(shí)施方式下面結(jié)合具體的實(shí)施例，對本發(fā)明作詳細(xì)描述。實(shí)施例1一種高效復(fù)合鐵水脫硫劑的制備方法，其步驟為：(1)配料，按照以下各組分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)準(zhǔn)備物料：(2)制備過程：a.將上述的氯化鋅，進(jìn)行鈍化處理，其工藝如下：噴灑：在容器中將添加劑噴灑于氯化鋅粉末表面，并采取邊噴灑邊旋轉(zhuǎn)的方式噴灑混勻；其中，添加劑為環(huán)狀二甲基有機(jī)硅油5份、液壓油5份、豆油5份混合而成；保溫：在100～1050℃下保溫4分鐘，使添加劑沸化并完全揮發(fā)被熟氯化鋅吸附而形成一層保護(hù)膜；b.將以下配料與步驟a中制的物料混勻后，干燥預(yù)處理；再將鈍化液倒入上述物料，攪拌直到物料干燥為止，自然冷卻、研磨后制成粉狀成品；鈍化液為氯化鎂，重量是0.6份，氯化鎂溶液濃度為65g/L。(3)裝入能防潮的容器或袋中封閉待用。經(jīng)試驗(yàn)，制備好的脫硫劑存放了37天后，發(fā)現(xiàn)有粉分化現(xiàn)象出現(xiàn)；經(jīng)試用，在保證脫硫效果(鐵水后[S]為0.0015％)的前提下，脫硫劑單位消耗較原脫硫劑降低7％，脫硫周期較現(xiàn)有技術(shù)縮短了1.5分鐘。實(shí)施例2一種高效復(fù)合鐵水脫硫劑的制備方法，其步驟為：(1)配料，按照以下各組分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)準(zhǔn)備物料：(2)制備過程：a.將上述的氯化鋅，進(jìn)行鈍化處理，其工藝如下：噴灑：在容器中將添加劑噴灑于氯化鋅粉末表面，并采取邊噴灑邊旋轉(zhuǎn)的方式噴灑混勻；其中，添加劑為環(huán)狀二甲基有機(jī)硅油6份、液壓油7份、豆油8份混合而成；保溫：在100～1050℃下保溫4分鐘，使添加劑沸化并完全揮發(fā)被熟氯化鋅吸附而形成一層保護(hù)膜；b.將以下配料與步驟a中制的物料混勻后，干燥預(yù)處理；再將鈍化液倒入上述物料，攪拌直到物料干燥為止，自然冷卻、研磨后制成粉狀成品；鈍化液為氯化鎂，重量是0.7份，氯化鎂溶液濃度為80g/L。(3)裝入能防潮的容器或袋中封閉待用。經(jīng)試驗(yàn)，制備好的脫硫劑存放了35天后，發(fā)現(xiàn)有粉分化現(xiàn)象出現(xiàn)；經(jīng)試用，在保證脫硫效果(鐵水后[S]為0.0015％)的前提下，脫硫劑單位消耗較原脫硫劑降低8％，脫硫周期較現(xiàn)有技術(shù)縮短了1.8分鐘。實(shí)施例3一種高效復(fù)合鐵水脫硫劑的制備方法，其步驟為：(1)配料，按照以下各組分及質(zhì)量分?jǐn)?shù)準(zhǔn)備物料：(2)制備過程：a.將上述的氯化鋅，進(jìn)行鈍化處理，其工藝如下：噴灑：在容器中將添加劑噴灑于氯化鋅粉末表面，并采取邊噴灑邊旋轉(zhuǎn)的方式噴灑混勻；其中，添加劑為環(huán)狀二甲基有機(jī)硅油10份、液壓油10份、豆油10份混合而成；保溫：在100～1050℃下保溫4分鐘，使添加劑沸化并完全揮發(fā)被熟氯化鋅吸附而形成一層保護(hù)膜；b.將以下配料與步驟a中制的物料混勻后，干燥預(yù)處理；再將鈍化液倒入上述物料，攪拌直到物料干燥為止，自然冷卻、研磨后制成粉狀成品；(3)裝入能防潮的容器或袋中封閉待用。鈍化液為氯化鎂，重量是0.7份，氯化鎂溶液濃度為80g/L。經(jīng)試驗(yàn)，制備好的脫硫劑存放了40天后，發(fā)現(xiàn)有粉分化現(xiàn)象出現(xiàn)；經(jīng)試用，在保證脫硫效果(鐵水后[S]為0.0013％)的前提下，脫硫劑單位消耗較原脫硫劑降低8％，脫硫周期較現(xiàn)有技術(shù)縮短了1.7分鐘。