本發(fā)明涉及一種高爐降料線噴涂減少料面煙霧的方法，屬于煉鐵工藝技術領域。

背景技術：

高爐是長期處于連續(xù)高溫生產的冶煉設備，產品是鐵水,副產品是高爐渣和高爐煤氣。鐵水和高爐渣從鐵口排出，在高爐外分離。在長期運行中，高爐內襯受到侵蝕、剝落，出現(xiàn)局部或大面積損壞，進而損壞高爐冷卻壁、導致爐皮變形發(fā)紅和漏煤氣，影響高爐正常運行。為了使高爐達到長壽、高效的目的，采用傳統(tǒng)停爐檢修(較長時間停止生產,一般2~5月)重新砌磚造襯的方法維修費用高、耗時耗力，而采用代表國內最先進高爐噴補技術的遙控熱態(tài)噴補造襯,是在不停爐(短時間停止生產,一般2~5天)的前提下利用休風(停止生產)時間對內襯噴補，施工方便、耗時少、投產快。這是一個有效地延長高爐壽命的先進技術，被越來越多的鋼鐵企業(yè)所采用。實踐證明，遙控噴補對高爐爐腹、爐腰、爐身，特別是爐身上部的噴補是恢復合理爐型、提高產量、降低能耗、高爐長壽的一種有效方法。但是,熱態(tài)噴補造襯需要高爐降低料面(或料線,爐料在高爐內的位置),降料面休風需要加入大量的熔劑(如白云石、硅石)和錳礦，以平衡爐渣堿度、提高鐵水中[Mn]含量及兼顧爐渣流動性。熔劑中的白云石受熱后分解為CaO和MgO，料線降低后在爐內產生大量的白色煙霧，分析其主要成分是CaO粉末。該白色煙霧嚴重影響爐內的能見度，導致爐內噴涂作業(yè)的“盲噴”。必然會影響噴涂作業(yè)的質量和效果。國內廠家大多采取等待的方法，等白色煙霧消退后（至少需要36小時）再進行作業(yè)，這樣白白地浪費了時間。因此，找尋一種較為有效的方法來減少料面煙霧是十分必要的。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明正是針對現(xiàn)有技術中存在的技術問題，提供一種高爐降料線噴涂減少料面煙霧的方法，本發(fā)明通過科學地配制休風料、合理的加入高爐渣、在料面之上爐身區(qū)域開孔等一系列方法，成功地解決了降料線后料面煙霧影響施工的問題。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術方案如下，種高爐降料線噴涂減少料面煙霧的方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟；1）高爐休風料合理配置，休風爐料中前期4段料配加白云石，后3段料中不用白云石；2）高爐休風后，在料面上覆蓋一層500毫米厚高爐爐渣；3）爐渣加入完畢后，在料面上方1.5米處爐皮上東南西北四個方向各開一個孔，即一共4個孔，吸入空氣，利用空氣對流原理快速吹散煙霧。

作為本發(fā)明的一種改進，所述步驟3）中開孔直徑為100mm。

作為本發(fā)明的一種改進，所述步驟2）中，覆蓋方式包括用溜槽（高爐布料裝置）分批次布入爐內、拆卸溜槽后水渣直接通過中心喉管落入爐內料面中心位置。加入爐渣的目的是降低料面溫度在300℃以下、便于施工和覆蓋料面阻止剩余的CaO粉末的擴散逸出。

作為本發(fā)明的一種改進，所述休風前，依據(jù)焦炭的不同裝入量分成7段，第7段中焦炭的裝入量最多，第1段料先裝入，休風后位于風口以上1米位置，第5~7段料中沒有白云石，第5段位于軟融帶之下3米，第7段位于軟融帶位置。

相對于現(xiàn)有技術，本發(fā)明的優(yōu)點如下，1）該技術方案通過科學地配制休風料、合理的加入高爐渣、在料面之上爐身區(qū)域開孔等一系列方法，成功地解決了降料線后料面煙霧影響施工的問題，既有利于施工又有利于高爐恢復生產；2）通過該技術方案，只需要7-8小時，爐內的煙霧就可以完全消散，視野清晰，隨后就可以進行爐身噴涂作業(yè)，相對于現(xiàn)有技術中的36小時以上，大大縮短了等待時間，提高了工作效率。

附圖說明

圖1為高爐軟融帶示意圖；

圖中：1高爐，2、軟融帶。

具體實施方式

為了加深對本發(fā)明的理解和認識，下面結合附圖對本發(fā)明作進一步描述和介紹。

實施例1：一種高爐降料線噴涂減少料面煙霧的方法，所述方法包括以下步驟，1）科學配制休風料的原理，高爐降料線后實施爐身噴補造襯，必須科學地配制休風料并嚴格按休風料計劃裝入高爐內，這樣既有利于施工、又利于高爐恢復生產。白云石是碳酸鈣和碳酸鎂的復合鹽，分子式CaMg(CO₃)₂，純碳酸鈣和碳酸鎂的分解方程為：

CaCO₃ = CaO+ CO₂

MgCO₃=MgO+ CO₂

純碳酸鈣的分解沸騰溫度為910℃，純碳酸鎂的分解沸騰溫度為640℃。而白云石是復合碳酸鹽，在加熱時復合鹽中分解溫度低的MgCO₃較CaCO₃先分解，在700℃和900℃之間MgCO₃和CaCO₃全部完成分解。白云石分解后，產生CO₂氣體和白色的CaO粉末。CaO粉末隨同CO₂氣體和高爐內產生的煤氣逸出料面，形成濃濃的白色煙霧籠罩在料面之上的空間，嚴重影響了視野和噴涂施工，有些廠在等待了40小時后，待煙霧開始消散才能進行施工。高爐生產時，高爐渣中含有SiO₂、CaO、MgO、Al₂O₃等成份，高爐渣必須有較好的流動性，才能從鐵口排出來。其中Al₂O₃含量正常情況下應<17%，如果含量過高會因為黏度大,高爐渣不能正常流動，使高爐生產無法正常進行。在爐身噴補造襯過程中，有10%左右的噴補料因無法粘結在高爐爐身，被反彈到高爐料面上、最終進入高爐渣中。噴補料中含Al₂O₃70%以上，這樣會使高爐爐渣中Al₂O₃含量高達25%以上，嚴重影響爐渣的流動性，后果是高爐無法正常生產。所以高爐休風料中要配加含MgO的原料（白云石最合適）,以降低爐渣中Al₂O₃含量，并改善爐渣流動性。

配加白云石后，因其含有大量的CaO成分，高爐休風后就會在料面上的空間產生大量的白色煙霧。解決這個問題的方法是：在休風后使含有白云石的爐料位于高爐軟融帶（溫度在1000℃以上）之下3米，在這個溫度下白云石已分解完畢，不會新產生CaO。休風后CaO逸出完畢后白色煙霧就消失。所以要對高爐休風料合理配置，休風爐料中前期4段料配加白云石，后3段料中不用白云石。少用的白云石在高爐復風料中補加，這樣既解決了白云石分解的煙霧問題，又不影響高爐造渣的成份和性能，這種方法在理論上會使高爐爐渣中Al₂O₃含量高達25%以上，極少有廠家采用。但他們絕對地把休風前、休風后加入的爐料分開了，實際上休風前、休風后加入的爐料，相鄰部分所產生的爐渣會在爐缸混合，混合后的爐渣中Al₂O₃含量會降到合理范圍。

2）科學配制休風料是從源頭上杜絕白色CaO煙霧的產生，但高爐休風后，高爐軟融帶之下爐料產生的CaO有一個擴散逸出的過程。為了縮短、阻止這個擴散逸出的過程，在料面上覆蓋一層500毫米厚高爐爐渣，覆蓋方式包括用溜槽（高爐布料裝置）分批次布入爐內、拆卸溜槽后水渣直接通過中心喉管落入爐內料面中心位置。加入爐渣的目的是降低料面溫度在300℃以下、便于施工和覆蓋料面阻止剩余的CaO粉末的擴散逸出。

3）前面兩個方法減少了CaO的產生和阻止了CaO擴散逸出，但不能完全杜絕CaO白色粉末的產生和逸出，高爐料面之上的空間總會有殘余的CaO白色粉末，并產生白色煙霧。為了將這些白色煙霧盡快排出，在料面上方1.5米處爐皮上開4個孔，吸入空氣，利用空氣對流原理快速吹散煙霧。選擇在在料面上方1.5米處爐皮開孔有兩個原因：開孔要位于噴涂面之下不影響噴涂作業(yè)和便于吸入空氣，形成流通通道。開孔直徑不小于100mm，一般情況下爐缸直徑8500mm以下，均勻開孔4個，8500mm~10000mm開孔6個，直徑10000mm以上開孔8個。原則是爐缸直徑越大開孔越多，這樣就有足夠的空氣被吸入高爐內，在爐頂放散抽力的作用下，將高爐內的粉塵和氣體一起排入大氣中，清晰料面視野。

應用實例1：

1、為了防止休風后高爐內溫度降低，需要增加大量的焦炭補充熱量，在休風料計算中，依據(jù)焦炭的不同裝入量分成7段，第7段中焦炭的裝入量最多。第1段料先裝入，休風后位于風口以上1米位置。第5~7段料中沒有白云石，第5段位于軟融帶之下3米，第7段位于軟融帶位置。根據(jù)計算：在休風料中應加入白云石X（58）噸,1~4段實際加入白云石X₁噸（26）噸，占應加入量的45%（=X₁/X），原則上應小于50%。5~7段少用白云石X-X₁（32）噸，復風后在第8~10段料中補加，見附表。復風料依據(jù)焦炭的不同裝入量分成6段，分別為第8、9、10、11、12、13段。

2、預備50噸（根據(jù)料面面積不同，此數(shù)值會相應變化）干燥過的高爐爐渣，在高爐休風后，通過高爐布料設備（溜槽），把高爐爐渣送入高爐內的料面上。第一階段40噸爐渣分5批次（每次重量相同）緩緩布入爐內，以防止大量爐渣落入高溫的料面上，生成大量水蒸汽（干燥過的高爐爐渣中還有少量的水分，要求水分<1%）噴出，發(fā)生燙傷事故；第二階段10噸爐渣在拆卸溜槽后直接通過中心喉管（下料管），落入爐內料面中心位置。因爐內料面邊緣面積大，爐渣集中在第一階段加入，第二階段主要是覆蓋中心料面。

3、爐渣加入完畢后（也可同時作業(yè)），在料面上方1.5米處爐皮上，東南西北四個方向各開1個孔，直徑100mm，做通風用。由于爐頂放散的強大吸力，空氣被大量吸入爐內，然后從爐頂放散排出。利用空氣流動快速帶走煙霧。

步驟1需要在休風前完成，步驟2和3是在休風操作后進行，可同時進行，但需要協(xié)調好，在爐內爐渣加入時，開孔作業(yè)應停止，以防止產生的大量蒸汽和煤氣從開好的孔中噴出，發(fā)生意外傷人事故。

這3個步驟完成后，只需等待7~8小時，爐內煙霧消散，視野清晰，就能進行爐身噴涂作業(yè)。

本發(fā)明應用后，最大程度的消除了因白云石分解生成的CaO粉末煙霧對爐內視野的影響，國內其他高爐因沒有使用本方法（目前還沒發(fā)現(xiàn)其他高爐使用本方法），一般需要等待36小時以上才能進行爐身噴涂作業(yè)。

需要說明的是上述實施例，并非用來限定本發(fā)明的保護范圍，在上述技術方案的基礎上所作出的等同變換或替代均落入本發(fā)明權利要求所保護的范圍。