本發(fā)明涉及制作4Cr5MoSiV1鋼的領(lǐng)域，尤其涉及一種電轉(zhuǎn)爐制作低磷的4Cr5MoSiV1鋼以及制作方法。

背景技術(shù)：
進入21世紀，潔凈鋼的生產(chǎn)成為煉鋼技術(shù)發(fā)展的核心之一，采用新工藝降低鋼中雜質(zhì)元素的含量，尤其是P，S和各類非金屬夾雜物的含量成為潔凈鋼冶煉工藝研究的主要內(nèi)容。P是鋼中的有害元素，容易在晶界偏析，引起鋼的低溫脆性和回火脆性。高品質(zhì)特殊鋼對鋼中P含量要求越來越嚴格，特別是對于低溫用鋼、海洋用鋼、抗氫致裂紋鋼都要求W(P)＜0.01%甚至＜0.005%。因此如何將鋼種的P含量控制到超低P水平，成為行業(yè)研究的重點。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，本發(fā)明的目的在于，提供一種電轉(zhuǎn)爐制作低磷4Cr5MoSiV1鋼，包含如下質(zhì)量百分比的化學成分：C:0.30~0.40%、Mn:0.35~0.45%、Si:1.00~1.25%、P不大于0.005%、S不大于0.005%、Cr:5.10~5.6%、Mo:1.30~1.50%、V:1.00~1.30%、余量為Fe和不可避免的其他元素。一種電轉(zhuǎn)爐制作低磷的4Cr5MoSiV1鋼的制作方法，方法包括：在80t高功率電弧爐爐壁處設(shè)置三支爐壁氧槍，將85~90t、溫度為1300~1330℃的鐵水通過爐門口加入爐中；鐵水加入后，在5-10分鐘內(nèi)，通過高位料倉，按照16~40Kg/噸鋼比例，分三批加入石灰，確保前期低溫脫磷渣堿度R控制在2.5-3.0的范圍；在5-10分鐘內(nèi)，通過高位料倉，按照20~60Kg/t鋼比例，分三批加入燒結(jié)礦；經(jīng)過3~5分鐘，不開啟爐門氧槍，僅采用三支爐壁氧槍進行助熔冶煉，三支爐壁氧槍氧氣流量控制在1000-1500m3/h。優(yōu)選地，三支爐壁氧槍進行助熔冶煉確保鐵水加入后溫度控制在＜1450℃以內(nèi)。優(yōu)選地，三支爐壁氧槍在轉(zhuǎn)爐吹煉冶煉全過程進行助熔冶煉。優(yōu)選地，轉(zhuǎn)爐吹煉冶煉全過程采用全程底吹氬，流量控制在60NL/min~90NL/min;吹煉結(jié)束后加入粘質(zhì)材料，并將底吹氬流量提高至130~150NL/min，攪拌3~5min；所述粘質(zhì)材料為高鎂石灰、白云石、鋼水調(diào)質(zhì)劑中的至少一種，稠渣材料的加入量為5-8kg/t鋼。優(yōu)選地，在步驟經(jīng)過3~5分鐘，不開啟爐門氧槍，僅采用三支爐壁氧槍進行助熔冶煉，三支爐壁氧槍氧氣流量控制在1000-1500m3/h的步驟之后包括：三支爐壁氧槍吹煉10~15分鐘后，利用鋼包除渣裝置將鋼包中含有磷酸鹽渣扒出，之后加入造渣材料重新造渣，再進行冶煉。優(yōu)選地，鋼水調(diào)質(zhì)劑的成分包括：20%~40%的CaO，30%~45%的FeO，10%~20%的Al2O3，3%~5%Si02，2%~3%的MnO。優(yōu)選地，燒結(jié)礦的成分包括：FeO≥80%。從以上技術(shù)方案可以看出，本發(fā)明具有以下優(yōu)點：通過上述工藝操作，得到4Cr5MoSiV1鋼的成品中，P含量控制在0.005%以下，達到了超低磷鋼的水平。具體實施方式為使得本發(fā)明的發(fā)明目的、特征、優(yōu)點能夠更加的明顯和易懂，下面將運用具體的實施例，對本發(fā)明保護的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，下面所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而非全部的實施例。基于本專利中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本專利保護的范圍。本發(fā)明提供一種電轉(zhuǎn)爐制作低磷的4Cr5MoSiV1鋼，包含如下質(zhì)量百分比的化學成分：C:0.30~0.40%、Mn:0.35~0.45%、Si:1.00~1.25%、P不大于0.005%、S不大于0.005%、Cr:5.10~5.6%、Mo:1.30~1.50%、V:1.00~1.30%、余量為Fe和不可避免的其他元素。為了能夠得到4Cr5MoSiV1鋼的成品中，P含量控制在0.005%以下，達到了超低磷鋼的水平，本發(fā)明提供一種電轉(zhuǎn)爐制作低磷的4Cr5MoSiV1鋼的制作方法，方法主要通過80噸超高功率電弧爐轉(zhuǎn)爐化后，進行工藝設(shè)計，將4Cr5MoSiV1鋼中的P含量穩(wěn)定控制在＜0.005%的范圍，從而有效提高熱作模具鋼的各項性能。在煉鋼過程中，鋼液中的磷氧化為P2O5進入爐渣。P2O5是酸性氧化物。它能與爐渣中的堿性氧化物生成磷酸鹽。如:3FeO·P2O5、3CaO·P2O5、4CaO·P2O5、3MnO·P2O5、3MgO·P2O5等通常認為在低堿度渣中磷以磷酸鐵的形式存在。在高堿度渣中磷以磷酸鈣的形式存在。根據(jù)分子理論，鋼的脫磷反應(yīng)如下：5(FeO)=5[O]+5[Fe]2[P]+5[O]=(P2O5)(P2O5)+4(CaO)=(4CaO·P2O5)2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO·P2O5)+5[Fe]+放熱反應(yīng)根據(jù)反應(yīng)式，要想達到快速脫磷的目的，應(yīng)具備高堿度、高氧化性、低溫進行工藝設(shè)計。方法具體包括：在80t高功率電弧爐爐壁處設(shè)置三支爐壁氧槍，將85~90t、溫度為1300~1330℃的鐵水通過爐門口加入爐中；鐵水加入后，在5-10分鐘內(nèi)，通過高位料倉，按照16~40Kg/噸鋼比例，分三批加入石灰，確保前期低溫脫磷渣堿度R控制在2.5-3.0的范圍；R為CaO/SiO2，即為CaO/SiO2控制在2.5-3.0的范圍。在5-10分鐘內(nèi)，通過高位料倉，按照20~60Kg/t鋼比例，分三批加入燒結(jié)礦；經(jīng)過3~5分鐘，不開啟爐門氧槍，僅采用三支爐壁氧槍進行助熔冶煉，三支爐壁氧槍氧氣流量控制在1000-1500m3/h。優(yōu)選地，三支爐壁氧槍進行助熔冶煉確保鐵水加入后溫度控制在＜1450℃以內(nèi)。優(yōu)選地，燒結(jié)礦的成分包括：FeO≥80%。燒結(jié)礦中含有足夠量的氧化亞鐵，不僅可以向鋼液傳送氧，還能夠使爐內(nèi)的固體石灰快速的熔進渣中，使渣中自由氧增多，從而進一步提高脫磷效果。在步驟經(jīng)過3~5分鐘，不開啟爐門氧槍，僅采用三支爐壁氧槍進行助熔冶煉，三支爐壁氧槍氧氣流量控制在1000-1500m3/h的步驟之后包括：三支爐壁氧槍吹煉10~15分鐘后，利用鋼包除渣裝置將鋼包中含有磷酸鹽渣除出，之后加入造渣材料重新造渣，再進行冶煉。這樣，經(jīng)過前期爐壁槍助熔，配加燒結(jié)礦及造渣材料，可以有效實現(xiàn)將原始鐵水中的P（含量0.07%-0.10%），降低到0.005%以下，此時鋼水中的P以鈣磷酸鹽形式富集于爐渣中，脫磷完成，利用鋼包除渣裝置將鋼包中含有磷酸鹽渣扒出，保證將前期含磷酸鹽渣排除于電爐外，避免回磷。三支爐壁氧槍在轉(zhuǎn)爐吹煉冶煉全過程進行助熔冶煉。轉(zhuǎn)爐吹煉冶煉全過程采用全程底吹氬，流量控制在60NL/min~90NL/min;吹煉結(jié)束后加入粘質(zhì)材料，并將底吹氬流量提高至130~150NL/min，攪拌3~5min；所述粘質(zhì)材料為高鎂石灰、白云石、鋼水調(diào)質(zhì)劑中的至少一種，稠渣材料的加入量為5-8kg/t鋼。鋼水調(diào)質(zhì)劑的成分包括：20%~40%的CaO，30%~45%的FeO，10%~20%的Al2O3，3%~5%的Si02，2%~3%的MnO。在吹煉結(jié)束后，加入粘質(zhì)材料并施加以大功率攪拌，提高反應(yīng)速度，使鋼水中磷向熔渣中轉(zhuǎn)移，并在反應(yīng)趨緊平衡后，利用除渣裝置將鋼包中鋼渣從鋼包中去除，實現(xiàn)鋼水深度脫磷的作用，通過上述工藝操作，得到熱作模具4Cr5MoSiV1鋼的成品P含量控制在0.005%以下，達到了超低磷鋼的水平。對所公開的實施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對這些實施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開。