本發(fā)明涉及冶金熔鑄爐，特別是輪轂壓鑄爐。

背景技術(shù)：

輪轂壓鑄爐的工作模式是：爐膛氣壓增壓鋁液充模泄壓開模循環(huán)工作模式，目前現(xiàn)有的壓鑄爐保溫普遍采用輕質(zhì)保溫材料，在增壓時輕質(zhì)保溫材料氣孔中的氣體被壓縮，爐膛熱氣流侵入氣孔，泄壓時輕質(zhì)保溫材料中氣孔的氣體膨脹，膨脹多出來的氣體回流入爐膛，周而復(fù)始這種呼吸方式的對流傳熱，使得輕質(zhì)保溫材料的保溫性能喪失，即現(xiàn)有常用輕質(zhì)保溫材料的保溫性能在壓鑄爐內(nèi)全部喪失。所以，目前現(xiàn)有的壓鑄爐保溫性普遍很低，爐殼表面溫度很高，爐殼與爐膛溫差梯度小，僅僅相當(dāng)爐膛溫度的二分之一，有大量的熱能通過呼吸熱傳導(dǎo)散失掉。

目前壓鑄爐恒溫所需的補熱普遍是采用電能轉(zhuǎn)換而來，由于普遍使用的電熱體為硅炭質(zhì)制品，在升溫到900℃以上后電能的熱轉(zhuǎn)換率下降，電阻迅速提升使得無功損耗加大，電能只能部分轉(zhuǎn)化為熱輻射熱，其余無功損耗掉。綜上所述電能的熱輻射轉(zhuǎn)換率與電熱體的溫度有關(guān)，電熱體的溫度與所處環(huán)境有關(guān)，因電熱受體鋁液黑度低恰是熱輻射的良好反射體，所以電熱體高溫是無法避免的。更無奈的是鋁液不能直接捕獲熱輻射獲得能量，所以鋁液獲得的主要熱能是來源于熱氣體的熱傳導(dǎo)熱，該傳導(dǎo)熱是經(jīng)歷電能-轉(zhuǎn)換-輻射熱-轉(zhuǎn)換-氣體熱-轉(zhuǎn)換-鋁液熱。熱力學(xué)第一定律說明不同形式的能量可以轉(zhuǎn)換，但是在轉(zhuǎn)換過程中能量守恒。熱力學(xué)第二定律則指出能量除了有量的多少外還有品位的高低，不同品位的能量轉(zhuǎn)變?yōu)楣Φ哪芰Σ煌碾娔艿戒X液熱所經(jīng)歷的三次轉(zhuǎn)換的過程，實際都是高品位的能量低品位的轉(zhuǎn)換，有用功率的獲得量非常之少。很多的電能由于轉(zhuǎn)換受體鋁液熱的效率不高，在變壓器與輸電線路中漏掉。因此，為了節(jié)約電能，需要電熱體能夠處在于一個較低溫度的環(huán)境下工作，也需要在較低溫度的環(huán)境下工作的電熱體，有較高的電熱轉(zhuǎn)換率，以及有效的保溫層，避免高品位電能低品位轉(zhuǎn)換熱能的過程散失大量的無用電能耗。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對上述需要解決的技術(shù)問題，提供一種雙殼壓鑄爐。

本發(fā)明采用如下技術(shù)方案。

一種雙殼壓鑄爐具有本體，包括：殼體、爐襯、氣道、蓄熱體、電熱體、電熱套管。所述的殼體成型出內(nèi)殼與外殼，內(nèi)殼與外殼之間成形有保溫層，內(nèi)殼內(nèi)側(cè)成型有爐襯，爐襯內(nèi)形成爐膛空間，爐膛空間爐口處的下方成型出有凸 起；內(nèi)殼外側(cè)成型有配電倉，配電倉封閉設(shè)置，配電倉內(nèi)設(shè)置密封套貫穿配電倉與爐襯，密封套內(nèi)有套管通過密封套插入爐膛內(nèi)，插入爐膛內(nèi)的套管內(nèi)設(shè)置有電熱體做熱源段，電熱體的熱源段插入鋁液內(nèi)工作；充液鑄鋁時增壓氣流經(jīng)氣道流入蓄熱體預(yù)熱后流入爐膛，完成鑄造程序后泄壓熱氣流經(jīng)蓄熱體降溫后由氣道排泄。

所述電熱體由碳質(zhì)材料制造，配電倉與套管內(nèi)進行真空處理，真空處理后的配電倉與套管內(nèi)充氮氣，氮氣壓力大于爐膛壓力；更換電熱體時，充入空氣氧化掉需要更換的電熱體，吹掃干凈灰燼安裝新的電熱體。

所述密封套安裝在配電倉與內(nèi)殼之間的管狀殼體位置，密封套與殼體之間用炭粉和酚醛樹脂粘合密封。

所述套管安裝在密封套內(nèi)，套管與密封套之間的縫隙填充納米細粉密封，套管與其內(nèi)部安裝的電熱體間的縫隙填充氮化硅化硅細粉增加傳熱效果；套管的更換拆除，是清理干凈暴露部分的掛渣后，施加牽引力和震動慢慢拔出。

所述電熱體的拆除：首先試用牽引力和震動的辦法拉出，若電熱體被拉斷，改用富氧火焰燒毀或用空氣及富氧空氣助燃自毀。

所述密封套的拆除：用富氧火焰燒毀炭粉粘合層，然后用牽引力和震動的辦法拉出。

本發(fā)明的有益效果如下：

有益效果之一是：內(nèi)殼與外殼之間形成有效的保溫層，保溫層與封閉爐膛空間隔絕徹底消除了壓力變化的影響，完全排出了呼吸方式的對流傳熱，爐殼的保溫效果能夠減少壓鑄爐的熱損失節(jié)約電能。

有益效果之二是：電熱體采用碳材料制造，配電倉封閉設(shè)置能夠充氮保護碳電熱體，因碳電熱體電阻隨溫度變化升高幅度小，所以爐膛溫度變化影響的電阻變化也小，無功損耗少有益于節(jié)電。電熱體侵入鋁液內(nèi)電能轉(zhuǎn)換熱能直接傳導(dǎo)到鋁液，因此電熱體所處環(huán)境溫度不高，與電能-輻射熱-氣體熱-鋁液熱的三次能量轉(zhuǎn)換相比，除掉了兩次轉(zhuǎn)換，高品位電能得到了高品位的轉(zhuǎn)換利用。其最大的好處不僅僅是電能轉(zhuǎn)換熱能效率高，而在于爐膛鋁液面溫度大幅度的降低了，鋁液氧化轉(zhuǎn)化為鋁渣的量也大幅度減少，鋁液的金屬收得率提高。

有益效果之三是：爐口處的下方成型出有凸起能夠增加兌入鋁液鑄流的阻力，減少鑄流動能對爐膛靜態(tài)鋁液的擾動，有利于減少微觀夾雜物吸入升液管。

有益效果之四是：增壓氣流經(jīng)氣道流入蓄熱體預(yù)熱后流入爐膛，不但預(yù)熱冷氣體同時也給爐頂部分降低了溫度，減少了爐頂表面的散熱損失。

附圖1是本發(fā)明雙殼壓鑄爐實施例的剖面圖；

附圖2是圖1中的A-A剖面圖；

附圖3是圖2中的俯視圖；

附圖中。1爐蓋 2保溫層 3爐襯 4蓄熱體 5氣道 6爐口 7密封套 8凸起 9套管 10電熱體 11內(nèi)殼 12外殼 13配電倉 14鋁液。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的描述。

附圖1-3所示的是本發(fā)明的總體構(gòu)造。

一種雙殼壓鑄爐具有本體，包括：殼體、爐襯、氣道、蓄熱體、電熱體、電熱套管，所述的殼體成型出內(nèi)殼11與外殼12，內(nèi)殼11與外殼12之間成形有保溫層2，內(nèi)殼11內(nèi)側(cè)成型有爐襯3，爐襯3內(nèi)形成爐膛空間，爐膛空間爐口6處的下方成型出有凸起8；內(nèi)殼11兩外側(cè)成型有配電倉13，配電倉13封閉設(shè)置，配電倉13內(nèi)設(shè)置密封套7貫穿配電倉13與爐襯3，密封套7內(nèi)有套管9通過密封套7插入爐膛內(nèi)，插入爐膛內(nèi)的套管9內(nèi)設(shè)置有電熱體10的前段作為熱源，電熱體10的熱源段插入鋁液14內(nèi)，充液鑄鋁時增壓氣流經(jīng)氣道5流入蓄熱體4預(yù)熱后流入爐膛，完成鑄造程序后泄壓熱氣流經(jīng)蓄熱體4降溫后由氣道5排泄。

所述電熱體10由碳質(zhì)材料制造，配電倉13與套管9內(nèi)進行真空處理，真空處理后的配電倉13與套管9內(nèi)充氮氣，氮氣壓力大于爐膛壓力；更換電熱體10時，充入空氣氧化掉需要更換的電熱體10，吹掃干凈灰燼安裝新的電熱體10。

所述密封套7安裝在配電倉13與內(nèi)殼11之間的管狀殼體位置，密封套7與殼體之間用炭粉和酚醛樹脂粘合密封。

所述套管9安裝在密封套7內(nèi)，套管9與密封套7之間的縫隙填充納米細粉密封，套管9與其內(nèi)部安裝的電熱體10間的縫隙填充氮化硅化硅細粉增加傳熱效果；套管9的更換拆除，是清理干凈暴露部分的掛渣后，施加牽引力和震動慢慢拔出。

所述電熱體10的拆除：首先試用牽引力和震動的辦法拉出，若電熱體10被拉斷，改用富氧火焰燒毀或用空氣及富氧空氣助燃自毀。

所述密封套7的拆除：用富氧火焰燒毀炭粉粘合層，然后用牽引力和震動的辦法拉出。

最后應(yīng)說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明實施例技術(shù)方案的構(gòu)思范圍。