1.一種鍛造輪轂用高強(qiáng)鋁合金厚板的制備材料，其特征在于，包括：Si1.0～1.2％，Mg0.90～1.1％，Mn0.5～0.7％，Cu0.4～0.6％，Cr ≤0.1％，Ti≤0.05％，Zn≤ 0.25％，F(xiàn)e≤0.5％，剩余為Al。
2.一種采用權(quán)利要求1所述的制備材料的鍛造輪轂用高強(qiáng)鋁合金厚板的制備方法，其特征在于，包括以下步驟：
步驟一，將鋁錠進(jìn)行熔煉和澆鑄，得到鋁合金鑄錠；
步驟二，將所述鑄錠依次進(jìn)行鋸切、銑面，將鋸切銑面好的鑄錠置入加熱爐進(jìn)行均勻化處理，然后熱軋，得到厚板；
步驟三，根據(jù)鍛造輪轂坯料所需體積，將厚板制備成方片或圓片。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鍛造輪轂用高強(qiáng)鋁合金厚板的制備方法，其特征在于，所述步驟一的具體方法為：
將鋁錠熔化后，待熔體溫度為730～750℃時(shí)，向其中加入中間合金和覆蓋劑，當(dāng)中間合金全部熔化攪拌熔體；待熔體溫度降至720～740℃，向其中加入Mg，并充分?jǐn)嚢?，成分調(diào)整合格后進(jìn)行造渣、除氣精煉、靜置，最后澆鑄成型，得到鑄錠。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鍛造輪轂用高強(qiáng)鋁合金厚板的制備方法，其特征在于，所述中間合金為AlSi20、AlCu50或AlMn10。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鍛造輪轂用高強(qiáng)鋁合金厚板的制備方法，其特征在于，所述步驟一中澆鑄之前，鋁合金熔體含氫量控制在0.12ml/100g以內(nèi)。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鍛造輪轂用高強(qiáng)鋁合金厚板的制備方法，其特征在于，所述步驟一中澆鑄之前，鋁合金熔體含雜量控制在0.08mm2/kg以內(nèi)。
7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鍛造輪轂用高強(qiáng)鋁合金厚板的制備方法，其特征在于，所述步驟二中鑄錠均勻化處理的溫度為550～580℃，其保溫時(shí)間不低于6h。
8.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鍛造輪轂用高強(qiáng)鋁合金厚板的制備方法，其特征在于，所述步驟二中熱軋的初軋溫度為450～510℃。
9.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鍛造輪轂用高強(qiáng)鋁合金厚板的制備方法，其特征在于，所述步驟二中熱軋的終軋厚度為30～200mm。
10.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鍛造輪轂用高強(qiáng)鋁合金厚板的制備方法，其特征在于，所述步驟三中將厚板制備成方片或圓片的方法為鋸切或沖裁。
11.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鍛造輪轂用高強(qiáng)鋁合金厚板的制備方法，其特征在于，所述步驟三中將厚板制備成方片或圓片之前或之后，采用超聲波探傷儀對(duì)其進(jìn)行探傷檢測(cè)，檢測(cè)合格后，即得到鍛造輪轂用高強(qiáng)鋁合金厚板。