本發(fā)明涉及煉鋼爐外精煉技術(shù)，特別涉及一種包芯線。

背景技術(shù)：

煉鋼生產(chǎn)工藝過程中，為了達(dá)到脫除鋼液中P、S、C元素，需向鋼液中噴吹大量的氧氣，使之于氧發(fā)生反應(yīng)，生成不溶于鋼液的產(chǎn)物，以達(dá)到降低鋼液中的P、S、C元素含量，但是會造成鋼液中含有大量的自由氧，這部分自由氧會使鋼液澆鑄冷卻凝固過程中，會嚴(yán)重降低鋼的抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度和沖擊韌性，影響鋼坯的表面質(zhì)量和鋼材的潔凈度，因此，在LF爐或RH爐精煉過程中，可以通過要添加一些少量的添加劑和添加物，使其和鋼液內(nèi)的夾雜物發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，以達(dá)到去除鋼液中的夾雜物和自由氧，提高鋼材潔凈度和調(diào)節(jié)、改善鋼的韌性等。

包芯線是精煉鋼液時所采用的一種線型材料，能夠凈化鋼液，改變夾雜物形態(tài)，提高鋼水可鑄性和力學(xué)性能，并能顯著提高合金元素的收得率，降低煉鋼成本?？梢姡胱尠揪€有效地凈化鋼水，首要條件是芯層內(nèi)的活性成分必須能夠浸入到精煉爐的鋼水內(nèi)才能達(dá)到理想的凈化效果。

專利號為2013200312358的中國發(fā)明專利公開了一種具有粉料夾層的實(shí)芯純鈣包芯線，該包芯線由實(shí)芯鈣絲、粉料夾層、鋼帶組合而成，特點(diǎn)是在鋼帶內(nèi)設(shè)置有粉料夾層，粉料夾層內(nèi)鑲嵌有實(shí)芯鈣絲。這種包芯線生產(chǎn)成本低，使用方便，作為添加物冶煉金屬可提高鈣的收得率，對鋼水熔液內(nèi)的氧氣或夾雜物清除效果較好，從而達(dá)到調(diào)節(jié)鋼熔液的成分，提高鋼熔液潔凈度和精煉效果的目的。但是，這種包芯線無法深入鋼液底部從而進(jìn)一步調(diào)高合金的命中率。

專利號為2013205507884的中國發(fā)明專利公開了一種多層結(jié)構(gòu)的鈣芯線，包括作為內(nèi)芯的金屬純鈣線，以及外包層。所述內(nèi)芯與外包層之間設(shè)置有一層或兩層中間層，所述外包層包覆于中間層外表面，中間層依次包覆于內(nèi)芯外表面。該產(chǎn)品在通常的純鈣包芯線中增加了至少一層作為中間層的粉狀物料填塞層，以在形式上增加內(nèi)芯線以外的材料層總厚度，同時由于中間層軸向不封口，即可保證包芯線的柔韌性，又使其加工難度與制造成本大幅降低，提高了金屬鈣的收得率，并能夠有效解決鋼水鈣處理時的噴濺問題，但是，本發(fā)明專利內(nèi)芯為實(shí)芯鈣線，進(jìn)行精煉處理時作用比較局限。

公開號為CN101942542A的中國專利公開了一種包芯線及其制造方法，該包芯線是由里層芯料和外包皮構(gòu)成，外包皮由鋼帶(0.42-0.5mm厚)包卷而成，里層芯料為實(shí)芯金屬純鈣。期望能夠得到較高的收得率，但因其外包層較薄，在喂入鋼水后，包芯線很快熔化，在高溫的作用下軟化，包芯線無法深入鋼液底部，雖采用金屬純鈣，但收得率也僅有15%～25%，且噴濺嚴(yán)重。

綜上所述，本領(lǐng)域中的現(xiàn)有幾種類型的含鈣或鈣合金的包芯線仍存在下列缺陷：含硅低鈣合金包芯線，例如CaSi，其缺點(diǎn)是：在爐外精煉過程中鋼水增硅，因此不適用于低Si鋼種；含硅鈣?；蜩F?；旌衔锇揪€，例如Fe+Ca粉劑包芯線，其缺點(diǎn)是：由于粉狀金屬鈣比表面積大，金屬鈣易被氧化。另外，在精煉溫度下，當(dāng)外包層熔化后，裸露的金屬鈣快速氣化，易造成鋼渣液面激烈翻騰和飛濺，降低鈣的收得率。由于上述原因，其金屬鈣的收得率一般在10%～15%。

因此，需要一種新的包芯線以克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，該包芯線具有更高的強(qiáng)度，可以達(dá)到喂入到鋼液底部，用以增加粉料在鋼水中的反應(yīng)深度，延長包芯線的反應(yīng)時間，從而大大提高粉料的收得率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在提供一種包芯線，在常規(guī)包芯線內(nèi)增加至少一層鋼帶，以在形式上增加芯體以外的材料層總厚度，從而可更好地提高包芯線強(qiáng)度，使包芯線可以達(dá)到喂入到鋼液底部，增加粉料在鋼水中的反應(yīng)深度，延長包芯線的反應(yīng)時間，從而大大提高粉料的收得率。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供了一種包芯線，其包括芯體和包覆該芯體的包覆層，所述包芯線包括至少兩層包覆層；其中，所述包覆層為鋼帶。

在本發(fā)明一實(shí)施例中，所述包芯線包括兩層、三層、四層或五層的包覆層。所述包覆層皆為鋼帶。

在本發(fā)明一實(shí)施例中，根據(jù)本發(fā)明所述的包芯線，其中所述包覆層包括由兩層鋼帶組成的包覆層；其中，第一包覆層緊密地包裹所述芯體，第二包覆層包覆于所述第一包覆層外，其中所述第一包覆層的厚度為0.4~1.2 mm；所述第二包覆層的厚度為0.3~0.6 mm。所述第一包覆層即為內(nèi)層鋼帶，所述第二包覆層即為外層鋼帶。

在本發(fā)明一實(shí)施例中，所述第一包覆層的厚度為0.4~1.2mm，例如：0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9 mm、1.0 mm、1.1 mm、1.2mm，以及0.45mm、0.55mm、0.65mm、0.75mm、0.85 mm、0.95 mm、1.05 mm、1.15 mm等。并且優(yōu)選地，所述第一包覆層的厚度為0.4~0.8mm、0.8~1.0mm或1.0~1.2mm。

在本發(fā)明一實(shí)施例中，所述第二包覆層的厚度為0.3~0.6mm，例如：0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm，以及0.35mm、0.45mm、0.55mm等。并且優(yōu)選地，所述第二覆層的厚度為0.3~0.4mm、0.4~0.5mm或0.5~0.6mm。

在本發(fā)明一實(shí)施例中，所述第二包覆層以疊壓搭扣形式封包而成。

在本發(fā)明一實(shí)施例中，所述芯體為粉料顆粒物，選自稀土、硅鈣合金顆粒、硅鐵合金顆粒、鈣鐵合金顆粒、鈣合金顆粒、鋁合金顆粒、鎂合金顆粒等中的一種或幾種組成的混合物。

在本發(fā)明的包芯線中增設(shè)了至少一層鋼帶，形成雙層或多層鋼帶結(jié)構(gòu)，從而更好地提高包芯線的強(qiáng)度。使用時，可以根據(jù)鋼包的大小、冶煉鋼種的情況，調(diào)整芯體組成及包覆層的厚度，使得所述包芯線在微乳鋼液中時可以使芯體中的粉料層與鋼液充分反應(yīng)，從而延長包芯線的反應(yīng)時間，有效避免噴濺現(xiàn)象的發(fā)生。

本發(fā)明的包芯線結(jié)構(gòu)簡單且設(shè)計合理，具有反應(yīng)時間長的特點(diǎn)，能夠大大提高金屬粉料的收得率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的包芯線的結(jié)構(gòu)示意圖；

其中，

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明做詳細(xì)的說明，實(shí)施例旨在解釋而非限定本發(fā)明的技術(shù)方案。

請參見圖1，本發(fā)明提供一種包芯線，包括芯體10和包覆層20，其中，所述芯體10為粉料顆粒物，選自稀土、硅鈣合金顆粒、硅鐵合金顆粒、鈣鐵合金顆粒、鈣合金顆粒、鋁合金顆粒、鎂合金顆粒等中的一種或幾種混合物。在本實(shí)施例中，所述包芯線包括兩層包覆層：第一包覆層22和第二包覆層24。所述第一包覆層22和第二包覆層24均為鋼帶。即所述第一包覆層22為內(nèi)層鋼帶，所述第二包覆層24為內(nèi)層鋼帶為外層鋼帶。

如圖1所示，所述第一包覆層22緊密包裹所述芯體10，第二包覆層24包覆于所述第一包覆層22外，并且，所述第二包覆層24以疊壓搭扣形式封包而成。

以下表1所列為所述包芯線的幾個具體實(shí)施例。在各實(shí)施例中，所述包芯線的結(jié)構(gòu)已如上文及圖1所述，此處不再贅述。

各實(shí)施例間的差別在于所述第一包覆層（內(nèi)層鋼帶）及第二包覆層（外層鋼帶）的厚度，以下以表格形式表示。

表1. 本發(fā)明包芯線的具體實(shí)施例

在本發(fā)明的包芯線中增設(shè)了至少一層鋼帶，形成雙層或多層的鋼帶結(jié)構(gòu)，從而更好地提高包芯線的強(qiáng)度。使用時，可以根據(jù)鋼包的大小、冶煉鋼種的情況，調(diào)整芯體組成及包覆層的厚度，使得所述包芯線在微乳鋼液中時可以使粉料層與鋼液充分反應(yīng)，從而延長包芯線的反應(yīng)時間，有效避免噴濺現(xiàn)象的發(fā)生。

本發(fā)明已由上述相關(guān)實(shí)施例加以描述，然而上述實(shí)施例僅為實(shí)施本發(fā)明的范例。必需指出的是，已公開的實(shí)施例并未限制本發(fā)明的范圍。相反地，包含于權(quán)利要求書的精神及范圍的修改及均等設(shè)置均包括于本發(fā)明的范圍內(nèi)。