本發(fā)明涉及一種調(diào)質(zhì)型加S易切削模具鋼板及其生產(chǎn)方法，屬于合金鋼材料制備技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

隨著用戶(hù)對(duì)鋼板機(jī)加工性能要求的提高，要求模具鋼不僅要內(nèi)部質(zhì)量致密、潔凈，硬度的均勻性，更對(duì)鋼板的切削加工性能提出了要求。硫在鋼中偏析嚴(yán)重，惡化鋼的質(zhì)量，在高溫下，降低鋼的塑性，是一種有害元素，它以熔點(diǎn)較低的FeS形式存在。單獨(dú)存在的FeS的熔點(diǎn)只有1190℃，而在鋼中與鐵形成共晶體的共晶溫度更低，只有988℃，當(dāng)鋼凝固時(shí)，硫化鐵析集在原生晶界處。鋼1100～1200℃進(jìn)行軋制時(shí)，晶界上的FeS就將熔化，大大的削弱了晶粒之間的結(jié)合力，導(dǎo)致鋼的熱脆現(xiàn)象，因此對(duì)硫應(yīng)嚴(yán)加控制。研究表明，鋼中加入一定含量的硫和錳，可以改善鋼的被切削性能。因此在易切削鋼中，硫作為有益元素加入，為防止因硫?qū)е碌拇嘈裕瑧?yīng)加足夠的錳，使其形成熔點(diǎn)較高的MnS，從而改善切削加工性能。

中國(guó)專(zhuān)利200810141497.3公開(kāi)了一種加硫易切削塑料模具鋼的冶煉方法,冶煉過(guò)程中喂入硫鐵線(xiàn)提高硫含量為0.09-0.125%，來(lái)提高鋼板的易切削性能，但其硫鐵線(xiàn)的喂入時(shí)機(jī)為DV真空處理后，未能將鋼水中的硫充分均勻，易造成硫的偏析，真空處理時(shí)硫易被堿性渣吸收，控制硫含量困難。中國(guó)專(zhuān)利201310569068.7 公開(kāi)了一種易切削塑料模具鋼板的生產(chǎn)方法，通過(guò)冶煉過(guò)程中喂入硫線(xiàn)提高硫含量為0.05-0.10%，來(lái)實(shí)現(xiàn)提高鋼板易切削性能的目的，但其熱處理采用正火+回火方式，正火后的鋼板組織不穩(wěn)定，易造成性能不均勻，從而造成鋼板厚度方向的硬度不均勻。而本專(zhuān)利采用調(diào)質(zhì)（即淬火+回火）的熱處理方式，淬火后的組織為均勻細(xì)化的組織，從而鋼板有均勻的性能。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種調(diào)質(zhì)型加S易切削模具鋼板及其生產(chǎn)方法，通過(guò)加入一定含量的硫和錳來(lái)改善鋼的易切削性能，碳、錳固溶強(qiáng)化，加入少量的Cr細(xì)化晶粒，其彌散強(qiáng)化作用，增加鋼板硬度；以及后續(xù)合理的調(diào)質(zhì)熱處理工藝，提高鋼板整板的硬度均勻性、易切削性能、焊接性能和耐磨性能。

本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：

調(diào)質(zhì)型加S易切削模具鋼板，由以下重量百分含量的化學(xué)成分組成：C：0.35%-0.45%，Si：0.30%-0.50%，Mn：1.40%-1.60%，P≤0.030%，S：0.05%-0.10%，Cr：1.80%-2.0%，Mo：0.15%-0.25%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

鋼板的厚度≤120mm。

調(diào)質(zhì)型加S易切削模具鋼板的生產(chǎn)方法，包括下述步驟：

（1）冶煉：將含有以下重量百分比C：0.35%-0.45%，Si：0.30%-0.50%，Mn：1.40%-1.60%，P≤0.030%，S：0.05%-0.10%，Cr：1.80%-2.0%，Mo：0.15%-0.25%的鋼水先經(jīng)電爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，當(dāng)鋼水溫度達(dá)到1620℃時(shí)轉(zhuǎn)入VD爐真空脫氣處理，VD前加入CaSi塊或Fe-Ca線(xiàn)；CaSi塊或Fe-Ca線(xiàn)的加入量≥100kg/爐；

（2）連鑄：采用低碳保護(hù)渣，鑄坯下線(xiàn)堆垛24小時(shí)以上，帶溫清理、轉(zhuǎn)連續(xù)式加熱爐進(jìn)行加熱；

（3）加熱：最高加熱溫度為1260℃，均熱溫度為1100-1200℃，總加熱時(shí)間為10-20h，均熱時(shí)間≥5h；

（4）軋制：加熱溫度1100℃～1200℃，開(kāi)軋溫度1050℃～1100℃，采用低速大壓下的控制手段，道次壓下率給定在8%～10%之間，道次之間預(yù)留2～5s的靜態(tài)再結(jié)晶時(shí)間，達(dá)到成品厚度時(shí)的終軋溫度保證在980℃以上，總壓下率達(dá)到60%，使鋼板充分再結(jié)晶；

（5）軋后水冷：鋼板軋后通過(guò)ACC快冷到600℃～700℃之間，保留細(xì)化的組織快速水冷至750～850℃；

（6）熱堆垛：軋后鋼板采用堆垛緩冷進(jìn)行去應(yīng)力；

（7）熱處理：熱處理采用淬火+回火方式；

（8）出鋼后鋼板及時(shí)堆垛緩冷，48小時(shí)后拆垛，鋼板慢速帶溫切割。

優(yōu)選的，步驟（1）所述的真空脫氣處理的真空度≤66.6Pa，真空保持時(shí)間≥20min。

優(yōu)選的，步驟（2）所述的澆注溫度為1540～1560℃。

進(jìn)一步優(yōu)選的，步驟（7）中淬火工藝為：爐溫500～600℃裝爐， 2～6小時(shí)快速升溫到900±20℃（提高奧氏體的形核速率），保溫3～10小時(shí)（避免高溫長(zhǎng)時(shí)加熱導(dǎo)致奧氏體晶粒長(zhǎng)大）；保溫結(jié)束，入水快速冷卻，淬火水溫控制在30℃以下，輥速3m～10m/min，返紅溫度在100℃～200℃之間。

更進(jìn)一步優(yōu)選的，步驟（7）中回火工藝為：鋼板淬火后快速裝爐，裝爐時(shí)鋼板溫度不低于100℃，爐膛溫度為500～600℃，保溫3～10小時(shí)。

本發(fā)明鋼板淬火+回火熱處理后的組織為穩(wěn)定的回火索氏體組織，鋼板組織均勻細(xì)化，無(wú)論是整板的硬度均勻性還是全厚度方向的硬度均勻性都較正火+回火鋼板大幅提高。

本發(fā)明的調(diào)質(zhì)型加S易切削模具鋼板采用碳、錳固溶強(qiáng)化；加入少量的Cr細(xì)化晶粒，其彌散強(qiáng)化作用，增加鋼板硬度；通過(guò)后續(xù)合理的熱處理工藝，使鋼板具有大的厚度和良好的性能。

鋼板中各組分及含量在本發(fā)明中的作用是：

S：一般情況下，硫是鋼中有害元素，在鋼中偏析嚴(yán)重，惡化鋼的質(zhì)量。在高溫下，降低鋼的塑性，在鍛造和軋制時(shí)造成裂紋，它以熔點(diǎn)較低的FeS形式存在。單獨(dú)存在的FeS的熔點(diǎn)只有1190℃，而在鋼中與鐵形成共晶體的共晶溫度更低，只有988℃，當(dāng)鋼凝固時(shí)，硫化鐵析集在原生晶界處。為防止因硫?qū)е碌拇嘈?，加足夠的錳，使其形成熔點(diǎn)較高的MnS。在易切削鋼中，硫作為有益元素加入，提高硫和錳的含量，可以改善鋼的被切削性能。

C：碳對(duì)鋼的屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、焊接性能產(chǎn)生顯著影響。碳通過(guò)間隙固溶能顯著提高強(qiáng)度，與其他元素形成碳化物可起到析出強(qiáng)化的作用，但含碳量過(guò)高又會(huì)影響鋼的焊接性能及硬度，因此對(duì)于小于120mm厚的鋼板，將碳含量控制范圍設(shè)定為0.35%～0.45%。

Si：硅在煉鋼過(guò)程中作為還原劑和脫氧劑，同時(shí)Si也能起到固溶強(qiáng)化作用，但硅過(guò)量時(shí)，會(huì)造成鋼的韌性下降，導(dǎo)致焊縫熔合區(qū)脆性，故設(shè)定硅含量為0.30%～0.50%。

Mn：錳成本低廉，能增加鋼的韌性、強(qiáng)度和硬度，提高鋼的淬透性，改善鋼的熱加工性能；錳量過(guò)高，容易在大鋼錠中心產(chǎn)生偏析，且使鋼的共析點(diǎn)碳含量降低，從而增加組織中珠光體的含量，對(duì)韌性不利，故設(shè)定控制范圍為1.40%～1.60%。

P：在一般情況下，磷是鋼中有害元素，增加鋼的脆性。磷使焊接性能降低，降低塑性，使冷彎性能變差；因此，應(yīng)盡量減少磷在鋼中的含量(P≤0.020%)。

Al：鋁是鋼中常用的脫氧劑。鋼中加入少量的鋁(0.020%～0.080%)，可細(xì)化晶粒，提高沖擊韌性。鋁還具有抗氧化性和抗腐蝕性能，過(guò)高則影響鋼的熱加工性能、焊接性能和切削加工性能。

Cr：鉻能增加鋼的淬透性并有二次硬化的作用，可提高碳鋼的硬度和耐磨性而不使鋼變脆。鉻能提高碳素鋼軋制狀態(tài)的強(qiáng)度和硬度，降低伸長(zhǎng)率和斷面收縮率。含鉻鋼的零件經(jīng)研磨容易獲得較高的表面加工質(zhì)量。鉻在調(diào)質(zhì)結(jié)構(gòu)中的主要作用是提高淬透性，使鋼經(jīng)淬火回火后具有較好的綜合力學(xué)性能，在滲碳鋼中還可以形成含鉻的碳化物，從而提高材料表面的耐磨性。

本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)：

①本發(fā)明開(kāi)發(fā)的調(diào)質(zhì)型加S易切削鋼板，應(yīng)用于模具領(lǐng)域，具有切削加工性能好、強(qiáng)度高、延伸率高、厚度規(guī)格齊全等特點(diǎn)，各項(xiàng)性能指標(biāo)均滿(mǎn)足且高于標(biāo)準(zhǔn)要求，也可應(yīng)用于其他行業(yè)領(lǐng)域。

②開(kāi)發(fā)的調(diào)質(zhì)型加S易切削模具鋼，該鋼種的調(diào)質(zhì)處理工藝，促進(jìn)了鋼鐵行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步，也為其它用途中碳合金鋼的調(diào)質(zhì)開(kāi)發(fā)提供了相關(guān)技術(shù)。

采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：

本發(fā)明的模具鋼板通過(guò)加入一定含量的硫和錳來(lái)改善鋼的易切削性能，碳、錳固溶強(qiáng)化，加入少量的Cr細(xì)化晶粒，其彌散強(qiáng)化作用，增加鋼板硬度；以及后續(xù)合理的調(diào)質(zhì)熱處理工藝，提高鋼板整板的硬度均勻性、易切削性能、焊接性能和耐磨性能。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步地說(shuō)明；

實(shí)施例1

本實(shí)施例的鋼種1.2312，鋼板厚度為20mm，生產(chǎn)步驟如下：

（1）冶煉：將含有以下重量百分比C：0.35%，Si：0.35%，Mn：1.50%，P：0.020%，S：0.05%，Cr：1.80%，Mo：0.18%組分的鋼水先經(jīng)電爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，當(dāng)鋼水溫度達(dá)到1620℃時(shí)轉(zhuǎn)入VD爐真空脫氣處理，VD前加入CaSi塊101kg/爐；真空脫氣處理的真空度為66.6Pa，真空保持時(shí)間22min。

（2）連鑄：采用低碳保護(hù)渣，鑄坯下線(xiàn)堆垛24小時(shí)，帶溫清理、轉(zhuǎn)連續(xù)式加熱爐進(jìn)行加熱；澆注溫度為1555℃。

（3）加熱：最高加熱溫度為1260℃，均熱溫度為1100℃，總加熱時(shí)間為10h，均熱時(shí)間5h；

（4）軋制：加熱溫度1100℃，開(kāi)軋溫度1050℃，采用低速大壓下的控制手段，道次壓下率給定在9%，道次之間預(yù)留2s的靜態(tài)再結(jié)晶時(shí)間，達(dá)到成品厚度時(shí)的終軋溫度在980℃，總壓下率達(dá)到60%，使鋼板充分再結(jié)晶。

（5）軋后水冷：鋼板軋后通過(guò)ACC快冷到600℃，保留細(xì)化的組織快速水冷至750℃；

（6）熱堆垛：軋后鋼板采用堆垛緩冷進(jìn)行去除應(yīng)力；

（7）熱處理：

淬火：爐溫550℃裝爐，快速升溫5小時(shí)到900℃，保溫3小時(shí)。鋼板保溫時(shí)間到后，立即進(jìn)入淬火機(jī)冷卻水系統(tǒng)，入水快速冷卻，淬火水溫控制在22℃，控制輥速3m/min，控制返紅溫度在100℃。

回火：鋼板出淬火機(jī)后快速裝爐，裝爐時(shí)鋼板溫度150℃，裝爐爐膛溫度555℃，保溫3小時(shí)。

（8）出鋼后鋼板及時(shí)堆垛緩冷，55小時(shí)拆垛，鋼板慢速帶溫切割。

經(jīng)檢驗(yàn)，本實(shí)施例所得鋼板有良好的內(nèi)部組織及綜合機(jī)械性能，鋼板晶粒度均為9級(jí)以上，A、B、C、D類(lèi)夾雜物評(píng)級(jí)為不超過(guò)1.0級(jí)，鋼板硬度值平均為295HB，整板硬度同板差最大為8HB，全厚度硬度同板差最大為1HB。

實(shí)施例2

本實(shí)施例的鋼種1.2312，鋼板厚度為80mm，生產(chǎn)步驟如下：

（1）冶煉：將含有以下重量百分比C：0.38%，Si：0.38%，Mn：1.40%，P：0.020%，S：0.06%，Cr：1.80%，Mo：0.25%組分的鋼水先經(jīng)電爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，當(dāng)鋼水溫度達(dá)到1620℃時(shí)轉(zhuǎn)入VD爐真空脫氣處理，VD前加入Fe-Ca線(xiàn)100kg/爐；真空脫氣處理的真空度66.6Pa，真空保持時(shí)間23min。

（2）連鑄：采用低碳保護(hù)渣，鑄坯下線(xiàn)堆垛26小時(shí)，帶溫清理、轉(zhuǎn)連續(xù)式加熱爐進(jìn)行加熱；澆注溫度為1540℃。

（3）加熱：最高加熱溫度為1260℃，均熱溫度為1150℃，總加熱時(shí)間為15h，均熱時(shí)間6h；

（4）軋制：加熱溫度1150℃，開(kāi)軋溫度1050℃，采用低速大壓下的控制手段，道次壓下率給定在9%，道次之間預(yù)留3s的靜態(tài)再結(jié)晶時(shí)間，達(dá)到成品厚度時(shí)的終軋溫度在990℃，總壓下率達(dá)到60%，使鋼板充分再結(jié)晶。

（5）軋后水冷：鋼板軋后通過(guò)ACC快冷到650℃，保留細(xì)化的組織快速水冷至800℃；

（6）熱堆垛：軋后鋼板采用堆垛緩冷進(jìn)行去除應(yīng)力；

（7）熱處理：

淬火：爐溫550℃裝爐，快速升溫4小時(shí)到920℃，保溫6小時(shí)。鋼板保溫時(shí)間到后，立即進(jìn)入淬火機(jī)冷卻水系統(tǒng)，入水快速冷卻，淬火水溫控制在28℃，控制輥速5m/min，控制返紅溫度在180℃間。

回火：鋼板出淬火機(jī)后快速裝爐，裝爐時(shí)鋼板溫度180℃，裝爐爐膛溫度570℃，保溫7小時(shí)。

（8）出鋼后鋼板及時(shí)堆垛緩冷，50小時(shí)拆垛，鋼板慢速帶溫切割。

經(jīng)檢驗(yàn)，本實(shí)施例所得鋼板有良好的內(nèi)部組織及綜合機(jī)械性能，鋼板晶粒度均為9級(jí)以上，A、B、C、D類(lèi)夾雜物評(píng)級(jí)為不超過(guò)1.0級(jí)，鋼板硬度值平均為285HB，整板硬度同板差最大為8HB，全厚度硬度同板差最大為3HB。

實(shí)施例3

本實(shí)施例的鋼種1.2312，鋼板厚度為120mm，生產(chǎn)步驟如下：

（1）冶煉：將含有以下重量百分比C：0.45%，Si：0.50%，Mn：1.60%，P：0.030%，S：0.10%，Cr：2.0%，Mo：0.15%組分的鋼水先經(jīng)電爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，當(dāng)鋼水溫度達(dá)到1620℃時(shí)轉(zhuǎn)入VD爐真空脫氣處理，VD前加入CaSi塊100kg/爐；真空脫氣處理的真空度為66.0Pa，真空保持時(shí)間為20min。

（2）連鑄：采用低碳保護(hù)渣，鑄坯下線(xiàn)堆垛28小時(shí)，帶溫清理、轉(zhuǎn)連續(xù)式加熱爐進(jìn)行加熱；澆注溫度為1545℃。

（3）加熱：最高加熱溫度為1260℃，均熱溫度為1200℃，總加熱時(shí)間為20h，均熱時(shí)間8h；

（4）軋制：加熱溫度1200℃，開(kāi)軋溫度1100℃，采用低速大壓下的控制手段，道次壓下率給定在10%，道次之間預(yù)留5s的靜態(tài)再結(jié)晶時(shí)間，達(dá)到成品厚度時(shí)的終軋溫度在980℃，總壓下率達(dá)到60%，使鋼板充分再結(jié)晶。

（5）軋后水冷：鋼板軋后通過(guò)ACC快冷到600℃，保留細(xì)化的組織快速水冷至750℃；

（6）熱堆垛：軋后鋼板采用堆垛緩冷進(jìn)行去除應(yīng)力；

（7）熱處理：

淬火：爐溫600℃裝爐，快速升溫6小時(shí)到900℃，保溫10小時(shí)。鋼板保溫時(shí)間到后，立即進(jìn)入淬火機(jī)冷卻水系統(tǒng)，入水快速冷卻，淬火水溫控制在30℃，控制輥速3m/min，控制返紅溫度在100℃。

回火：鋼板出淬火機(jī)后快速裝爐，確保裝爐時(shí)鋼板溫度150℃，裝爐爐膛溫度500℃，保溫10小時(shí)。

（8）出鋼后鋼板及時(shí)堆垛緩冷，70小時(shí)拆垛，鋼板慢速帶溫切割。

經(jīng)檢驗(yàn)，本實(shí)施例所得鋼板有良好的內(nèi)部組織及綜合機(jī)械性能，鋼板晶粒度均為8.5級(jí)以上，A、B、C、D類(lèi)夾雜物評(píng)級(jí)為不超過(guò)1.0級(jí)，鋼板硬度值平均為280HB，整板硬度同板差最大為6HB，全厚度硬度同板差最大為3HB。

實(shí)施例4

本實(shí)施例的鋼種1.2312，鋼板厚度為40mm，生產(chǎn)步驟如下：

（1）冶煉：將含有以下重量百分比C：0.40%，Si：0.30%，Mn：1.45%，P：0.018%，S：0.08%，Cr：1.95%，Mo：0.20%組分的鋼水先經(jīng)電爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，當(dāng)鋼水溫度達(dá)到1620℃時(shí)轉(zhuǎn)入VD爐真空脫氣處理，VD前加入Fe-Ca線(xiàn)105kg/爐；真空脫氣處理的真空度63.0Pa，真空保持時(shí)間22min。

（2）連鑄：采用低碳保護(hù)渣，鑄坯下線(xiàn)堆垛28小時(shí)，帶溫清理、轉(zhuǎn)連續(xù)式加熱爐進(jìn)行加熱；澆注溫度為1550℃。

（3）加熱：最高加熱溫度為1260℃，均熱溫度為1130℃，總加熱時(shí)間為18h，均熱時(shí)間7h；

（4）軋制：加熱溫度1160℃，開(kāi)軋溫度1060℃，采用低速大壓下的控制手段，道次壓下率給定在10%，道次之間預(yù)留4s的靜態(tài)再結(jié)晶時(shí)間，達(dá)到成品厚度時(shí)的終軋溫度在985℃，總壓下率達(dá)到60%，使鋼板充分再結(jié)晶。

（5）軋后水冷：鋼板軋后通過(guò)ACC快冷到700℃，保留細(xì)化的組織快速水冷至850℃；

（6）熱堆垛：軋后鋼板采用堆垛緩冷進(jìn)行去除應(yīng)力；

（7）熱處理：

淬火：爐溫580℃裝爐，快速升溫2小時(shí)到900℃，保溫5小時(shí)。鋼板保溫時(shí)間到后，立即進(jìn)入淬火機(jī)冷卻水系統(tǒng)，入水快速冷卻，淬火水溫控制在25℃，控制輥速8m/min，控制返紅溫度在200℃。

回火：鋼板出淬火機(jī)后快速裝爐，確保裝爐時(shí)鋼板溫度100℃，裝爐爐膛溫度600℃，保溫6小時(shí)。

（8）出鋼后鋼板及時(shí)堆垛緩冷，48小時(shí)拆垛，鋼板慢速帶溫切割。

經(jīng)檢驗(yàn)，本實(shí)施例所得鋼板有良好的內(nèi)部組織及綜合機(jī)械性能，鋼板晶粒度均為8.5級(jí)以上，A、B、C、D類(lèi)夾雜物評(píng)級(jí)為不超過(guò)1.0級(jí)，鋼板硬度值平均為290HB，整板硬度同板差最大為5HB，全厚度硬度同板差最大為2HB。

實(shí)施例5

本實(shí)施例的鋼種1.2312，鋼板厚度為100mm，生產(chǎn)步驟如下：

（1）冶煉：將含有以下重量百分比C：0.42%，Si：0.45%，Mn：1.55%，P：0.021%，S：0.09%，Cr：1.90%，Mo：0.22%組分的鋼水先經(jīng)電爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，當(dāng)鋼水溫度達(dá)到1620℃時(shí)轉(zhuǎn)入VD爐真空脫氣處理，VD前加入Fe-Ca線(xiàn)102kg/爐；真空脫氣處理的真空度66.6Pa，真空保持時(shí)間20min。

（2）連鑄：采用低碳保護(hù)渣，鑄坯下線(xiàn)堆垛28小時(shí)，帶溫清理、轉(zhuǎn)連續(xù)式加熱爐進(jìn)行加熱；澆注溫度為1560℃。

（3）加熱：最高加熱溫度為1260℃，均熱溫度為1180℃，總加熱時(shí)間為16h，均熱時(shí)間8h；

（4）軋制：加熱溫度1200℃，開(kāi)軋溫度1100℃，采用低速大壓下的控制手段，道次壓下率給定在9%，道次之間預(yù)留3s的靜態(tài)再結(jié)晶時(shí)間，達(dá)到成品厚度時(shí)的終軋溫度在980℃，總壓下率達(dá)到60%，使鋼板充分再結(jié)晶。

（5）軋后水冷：鋼板軋后通過(guò)ACC快冷到630℃，保留細(xì)化的組織快速水冷至780℃；

（6）熱堆垛：軋后鋼板采用堆垛緩冷進(jìn)行去除應(yīng)力；

（7）熱處理：

淬火：爐溫500℃裝爐，快速升溫4小時(shí)到920℃，保溫8小時(shí)。鋼板保溫時(shí)間到后，立即進(jìn)入淬火機(jī)冷卻水系統(tǒng)，入水快速冷卻，淬火水溫控制在30℃，控制輥速10m/min，控制返紅溫度在120℃。

回火：鋼板出淬火機(jī)后快速裝爐，確保裝爐時(shí)鋼板溫度120℃，裝爐爐膛溫度520℃，保溫8小時(shí)。

（8）出鋼后鋼板及時(shí)堆垛緩冷，60小時(shí)拆垛，鋼板慢速帶溫切割。

經(jīng)檢驗(yàn)，本實(shí)施例所得鋼板有良好的內(nèi)部組織及綜合機(jī)械性能，鋼板晶粒度均為9.0級(jí)以上，A、B、C、D類(lèi)夾雜物評(píng)級(jí)為不超過(guò)1.0級(jí)，鋼板硬度值平均為285HB，整板硬度同板差最大為4HB，全厚度硬度同板差最大為3HB。

實(shí)施例6

本實(shí)施例的鋼種1.2312，鋼板厚度為60mm，生產(chǎn)步驟如下：

（1）冶煉：將含有以下重量百分比C：0.36%，Si：0.42%，Mn：1.52%，P：0.019%，S：0.07%，Cr：1.83%，Mo：0.19%組分的鋼水先經(jīng)電爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，當(dāng)鋼水溫度達(dá)到1620℃時(shí)轉(zhuǎn)入VD爐真空脫氣處理，VD前加入CaSi塊103kg/爐；真空脫氣處理的真空度66.6Pa，真空保持時(shí)間20min。

（2）連鑄：采用低碳保護(hù)渣，鑄坯下線(xiàn)堆垛25小時(shí)，帶溫清理、轉(zhuǎn)連續(xù)式加熱爐進(jìn)行加熱；澆注溫度為1540℃；

（3）加熱：最高加熱溫度為1260℃，均熱溫度為1190℃，總加熱時(shí)間為13h，均熱時(shí)間6h；

（4）軋制：加熱溫度1180℃，開(kāi)軋溫度1090℃，采用低速大壓下的控制手段，道次壓下率給定在8%，道次之間預(yù)留4s的靜態(tài)再結(jié)晶時(shí)間，達(dá)到成品厚度時(shí)的終軋溫度在980℃，總壓下率達(dá)到60%，使鋼板充分再結(jié)晶。

（5）軋后水冷：鋼板軋后通過(guò)ACC快冷到600℃，保留細(xì)化的組織快速水冷至820℃；

（6）熱堆垛：軋后鋼板采用堆垛緩冷進(jìn)行去除應(yīng)力；

（7）熱處理：

淬火：爐溫600℃裝爐，快速升溫2小時(shí)到880℃，保溫10小時(shí)。鋼板保溫時(shí)間到后，立即進(jìn)入淬火機(jī)冷卻水系統(tǒng)，入水快速冷卻，淬火水溫控制在28℃，控制輥速7m/min，控制返紅溫度在160℃。

回火：鋼板出淬火機(jī)后快速裝爐，確保裝爐時(shí)鋼板溫度110℃，裝爐爐膛溫度600℃，保溫3小時(shí)。

（8）出鋼后鋼板及時(shí)堆垛緩冷，50小時(shí)拆垛，鋼板慢速帶溫切割。

經(jīng)檢驗(yàn)，本實(shí)施例所得鋼板有良好的內(nèi)部組織及綜合機(jī)械性能，鋼板晶粒度均為8.5級(jí)以上，A、B、C、D類(lèi)夾雜物評(píng)級(jí)為不超過(guò)1.0級(jí)，鋼板硬度值平均為280HB，整板硬度同板差最大為5HB，全厚度硬度同板差最大為2HB。