本發(fā)明涉及管線管制造技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

據(jù)國際權(quán)威機構(gòu)預(yù)測，從2000-2030年，世界石油的需求量年均增長1.6%，2030年將達到57.69億噸；天然氣的需求量年均增長2.4%，2030年將達到42.03億噸油當(dāng)量。隨著石油和天然氣需求量的快速增長，我國油氣田鉆采正在向西南部和海上轉(zhuǎn)移，許多油田的油氣都是H₂S、CO₂等腐蝕介質(zhì)共存的重度腐蝕油氣，如川東地區(qū)的油氣田中，油氣中的H₂S含量達15%~18%，CO₂含量高達10%。目前腐蝕問題是制約我國石油工業(yè)安全、穩(wěn)定、高效化生產(chǎn)和儲運的主要障礙。我國石油與石化行業(yè)由于腐蝕造成的損失約占石油工業(yè)產(chǎn)值的6%左右，油氣管失效的70%與腐蝕有關(guān)；油氣開采與儲運過程中因腐蝕導(dǎo)致的原油、天然氣泄漏將嚴(yán)重污染環(huán)境，大規(guī)模泄漏甚至將導(dǎo)致災(zāi)難性后果。因此，我國石油工業(yè)迫切需要開發(fā)石油天然氣集輸和輸送用抗硫化氫腐蝕管線管及其制造技術(shù)。

根據(jù)成型特點鋼管可分為焊管（由熱軋鋼板焊接而成）和無縫管，同焊接管線管相比，無縫管線管在滿足大口徑要求和達到高的韌性還有一定的技術(shù)難點，但不存在先天的HIC/SSCC裂紋源，有利于鋼管的抗HIC/SSCC性能。連鑄坯的中心都存在不同程度的偏析，連鑄板坯軋制成鋼板后，中心偏析難以消除，容易形成帶狀組織，其中心的抗硫性能較差；而連鑄圓坯穿軋成無縫管后，再進行有效的熱處理，內(nèi)壁組織的均勻性將得到極大的改善，鋼管的抗硫性能更加均勻。所以小口徑的抗硫管線管一般選擇無縫鋼管。

現(xiàn)有的技術(shù)中，有申請?zhí)枮?01210084138.5，發(fā)明名稱為直徑為508mm的耐硫化氫腐蝕管線用無縫鋼管的生產(chǎn)方法的中國專利，其管線管成分重量百分比為：C 0.08～0.12%、Si 0.20～0.35%、Mn1.2～1.4%、Mo 0.01～0.15%、Al 0.01～0.05%、V 0.04～0.07%、Nb 0.02～0.04%、P≤0.01%、S≤0.002%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。配置的原材料經(jīng)電爐+LF爐+真空精煉爐+連鑄流程制成管坯；管坯經(jīng)軋制和調(diào)質(zhì)處理后得到無縫管線管；管體的金相組織為回火貝氏體和鐵素體組織，晶粒度大于≥8.0級，屈服強度在380 MPa以上，滿足X52抗硫管線管的要求。但該項技術(shù)中，加入了大量的Nb、V、Mo等貴重合金元素，同樣成本較高。

現(xiàn)有的技術(shù)中，有申請?zhí)枮?01310398925.1，發(fā)明名稱為一種具有抗HIC性能的X52無縫管線管及其制造方法的中國專利，其管線管成分重量百分比為：C 0.08～0.16%、Si 0.20～0.40%、Mn 1.0～1.6%、Ti 0.01～0.04%、V 0.03～0.08%、Cu 0.20～0.30%、Ni 0.15～0.25%、P≤0.015%、S≤ 0.010%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。制造工藝過程包括轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉（LF）、連鑄、連軋得到管坯、管坯加熱、MPM 連軋、熱處理。其金相組織為回火索氏體。但該項技術(shù)中，加入了大量的Cu、Ni、V等貴重合金元素，同樣成本較高。

現(xiàn)有的技術(shù)中，有申請?zhí)枮?01010130911.8，發(fā)明名稱為一種高強度、抗CO₂/H₂S腐蝕無縫集輸管線管的中國專利，其管線管成分重量百分比為：C 0.01～0.1%、Si 0.1～0.5%、Mn 0.1～1%、P≤0.02%、S≤ 0.003%、Cr 1.0～7.0%、Mo 0.1～2%、Cu 0.1～0.5%、Ni 0.05～0.75%、Al 0.01～0.1%、Nb 0～0.1%、V 0～0.1%、Ti 0～0.1%、稀土元素0.01～0.1%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。制造工藝包括用電弧爐或轉(zhuǎn)爐冶煉得到圓形管坯后，采用Mannesman無縫鋼管軋制工藝制成無縫荒管，荒管經(jīng)調(diào)質(zhì)或正火處理處理后得到X52～X80不同鋼級的成品管。

現(xiàn)有的技術(shù)中，有申請?zhí)枮?01010221546.1，發(fā)明名稱為具有抗HIC性能的X70QS無縫管線管，其成分重量百分比為：C 0.06～0.14%、Si 0.20～0.45%、Mn 1.00～1.30%、P≤0.015%、S≤ 0.003%、Cr 0.05～0.30%、Mo 0.0.5～0.30%、Al 0.015～0.0.60%、Nb 0.030～0.050%、V 0.05～0.09%、N 0.003～0.010%、Ni≤0.10%、Cu≤0.20%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。

由此可見，抗硫管線管的合金成分設(shè)計可有多種選擇，但現(xiàn)有的技術(shù)中，合金成分體系復(fù)雜，成本較高。在鋼鐵行業(yè)全面虧損的壓力下，無縫管線管制造工程應(yīng)在合金成分設(shè)計、制備工藝以及可供采用的制造設(shè)備上尋求最佳的平衡，在保證產(chǎn)品綜合性能的條件下最大限度地降低制造成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供高強度抗硫化氫腐蝕無縫管線管及其制備方法，該管線管的合金成分體系簡單，制造成本低，成材率高，力學(xué)性能和抗硫化氫腐蝕性能優(yōu)異，可廣泛用于含硫化氫油氣田的開發(fā)，市場前景廣闊。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：高強度抗硫化氫腐蝕無縫管線管，管線管的化學(xué)成分重量百分比為：0.12%≤C≤0.15%、0.15%≤Si≤0.35%、1.2%≤Mn≤1.5%、S≤0.0015%、P≤0.01%、0.02%≤V≤0.06%、0.01%≤Ti≤0.02%、0.02%≤Al≤0.04%、Ca≤0.0025%、N≤0.012%、Ni≤0.08%、Cu≤0.08%、Cr≤0.2%、Mo≤0.1%、Nb≤0.02%、其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)，碳當(dāng)量CEQ≤0.42%；管線管中錳含量的重量百分比與硫含量的重量百分比滿足以下條件：[Mn]×[S]≤2×10^-7，其中，[Mn]為管線管中錳含量的重量百分比、[S]為管線管中硫含量的重量百分比所述管線管是用以下方法制成的：取與所述管線管具有相同組分的連鑄圓坯經(jīng)環(huán)形爐加熱、穿孔、軋制、冷卻、調(diào)質(zhì)處理后制成X60～X70抗硫化氫腐蝕無縫管線管。

管線管抗硫化氫腐蝕性能符合NACE TM0284-2011和NACE TM0177-2005標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

優(yōu)選的，調(diào)質(zhì)工序中，將軋制態(tài)的鋼管在高溫加熱爐中加熱到860～880 ℃并保溫后，采用外淋+內(nèi)噴的方式進行水冷，淬火后鋼管溫度為50～100 ℃；然后將鋼管在低溫加熱爐中加熱到640～680 ℃并保溫，空冷。

化學(xué)成分主要是基于以下思想進行設(shè)計：

①盡量提高碳含量，因為碳是最廉價的強化元素；另外如果碳含量較低，軋制過程導(dǎo)盤容易結(jié)瘤，不利于表面質(zhì)量；碳含量較高，鋼液中的硫的活度較大，冶煉過程中有利于脫硫。

②錳是易偏析元素，容易與硫形成硫化錳夾雜物，成為氫致裂紋的起源，因此必須控制鋼中[Mn]和[S]的乘積，避免形成大量的硫化錳夾雜物。要利用錳的強化效果就必須降低鋼中的硫含量。

③錳是較經(jīng)濟的合金元素，雖然易偏析，但無縫鋼管是由連鑄圓坯穿孔軋制后再進行熱處理制成，可大大減輕由于錳偏析導(dǎo)致的偏析和帶狀組織，所以錳含量可適當(dāng)提高。

④鋼中加入釩，在奧氏體向鐵素體轉(zhuǎn)變過程中和轉(zhuǎn)變后會析出VC和VN,具有明顯的強化作用；V具有良好的鑄造性能，在澆鑄過程中不易產(chǎn)生橫向和高溫裂紋；固溶在鋼中的V可有效提高材料的淬透性。而我國的釩資源豐富，價格較低。

⑤進行鈦微合金化，固相中析出的納米級TiN或Ti(C,N)粒子將在加熱和熱軋過程中抑制奧氏體晶粒長大，從而改善韌性。鈦也是鋼中硫化物變性元素，改善鋼的抗硫性能。

一種高強度抗硫化氫腐蝕無縫管線管的制備方法，包括下述步驟：取與所述管線管具有相同組分的連鑄圓坯經(jīng)環(huán)形爐加熱、穿孔、精密斜軋機組軋制、微張力減徑、步進式冷床冷卻、調(diào)質(zhì)處理后制成管線管。

優(yōu)選的，調(diào)質(zhì)工序中，將軋制態(tài)的鋼管在高溫加熱爐中加熱到860～880 ℃并保溫后，采用外淋+內(nèi)噴的方式進行水冷，淬火后鋼管溫度為50～100 ℃；然后將鋼管在低溫加熱爐中加熱到640～680 ℃并保溫，空冷。

進一步優(yōu)選的，鋼管在高溫加熱爐中的加熱時間控制在4.4×t min，保溫時間控制在1.6×t min；鋼管在低溫加熱爐中的加熱時間控制在16/3×t min，保溫時間控制在4×t min；其中，t為管線管的壁厚，t的單位為mm。

優(yōu)選的，連鑄圓坯是以廢鋼和生鐵為原料，經(jīng)電弧爐熔煉、鋼包精煉、VD真空脫氣、連鑄、鑄坯緩冷工序而制成。

進一步優(yōu)選的，鋼包精煉工序中，精煉出站時鋼包渣的主要組成的重量百分比為：60%≤CaO≤65%、5%≤F≤10%、5%≤MgO≤8%、15%≤Al₂O₃≤20%、2%≤SiO₂≤8%、FeO+MnO≤1%，S≤0.5%。

進一步優(yōu)選的，鑄坯緩冷工序中，鑄坯入緩冷坑的溫度≥500 ℃，鑄坯出緩冷坑的溫度≤100 ℃。

采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：

1）本發(fā)明管線管化學(xué)成分體系簡單，不添加貴重的合金元素，充分利用了碳和錳對鋼的強化作用，其對抗硫化氫腐蝕的不利影響通過生產(chǎn)工藝的控制進行消除，合金成本較低。

2）精煉出站時鋼包渣的堿度高，有利于VD處理過程Al₂O₃夾雜物變?yōu)榈腿埸c的CaO-Al₂O₃球狀低熔點夾雜物，在VD破空后可不進行鈣處理，避免處理過程中的二次氧化。

3）采用VD爐進行脫氣處理，鋼包渣的氫在處理過程中也降到較低值，避免了澆鑄過程中鋼液中氫含量的增加。加之，鑄坯在緩冷坑中進行緩冷，鑄坯中的氫進一步析出，有利于抗硫化氫腐蝕性能的提高。

4）本發(fā)明的管線管合金含量低、制造過程簡單、成材率高，可節(jié)約10%以上的制造成本，力學(xué)性能和抗硫化氫腐蝕性能優(yōu)異，可廣泛用于含硫化氫油氣田的開發(fā)，市場前景廣闊。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明；

圖1是本發(fā)明實施例1制得的X60抗硫化氫腐蝕無縫管線管金相組織圖；

圖2是本發(fā)明實施例2制得的X65抗硫化氫腐蝕無縫管線管金相組織圖；

圖3是本發(fā)明實施例3制得的X70抗硫化氫腐蝕無縫管線管金相組織圖。

具體實施方式

實施例1：

以廢鋼和生鐵為原料，經(jīng)80t電弧爐熔煉、鋼包精煉、VD真空脫氣、連鑄、鑄坯緩冷工序制成直徑為Φ160 mm的連鑄圓坯，其化學(xué)成分的重量百分比為：C 0.12%、Si 0.20%、Mn 1.2%、S 0.0011%、P 0.007%、V 0.02%、Ti 0.013%、Al 0.029%、Ca 0.0021%、N 0.01%、Ni 0.03%、Cu 0.04%、Cr 0.04%，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

其中，精煉出站時鋼包渣的主要組成的重量百分比為：CaO 61%、F 5.3%、MgO 6.8%、Al₂O₃ 18.1%、SiO₂ 4.1%、FeO+MnO 0.4%，S 0.41%。鑄坯入緩冷坑的溫度≥500 ℃，鑄坯出緩冷坑的溫度≤100 ℃。

連鑄圓坯經(jīng)環(huán)形爐加熱、穿孔、精密斜軋機組軋制、微張力減徑、步進式冷床冷卻、調(diào)質(zhì)處理后制成無縫管線管。其中，調(diào)質(zhì)工序中，將軋制態(tài)的鋼管在高溫加熱爐中加熱到870 ℃并保溫后，采用外淋+內(nèi)噴的方式進行水冷，淬火后鋼管溫度為50～100 ℃；然后將鋼管在低溫加熱爐中加熱到680 ℃并保溫，經(jīng)過空冷和加工后得到外徑為114.3 mm、壁厚為5.9 mm的 X60抗硫化氫腐蝕無縫管線管。

鋼管在高溫爐中的加熱時間控制在26.0 min，保溫時間控制在9.4 min；鋼管在回火爐中的加熱時間控制在31.5 min，保溫時間控制在23.6 min。

鋼管經(jīng)調(diào)質(zhì)后，其組織主要為鐵素體+回火索氏體，如圖1所示。

按照API Spec 5L 第45版的標(biāo)準(zhǔn)要求從實施例1制得的無縫管線管中取樣分析其屈服強度、抗拉強度、延伸率、橫向沖擊功，其統(tǒng)計分析結(jié)果如表1所示。表中的樣本數(shù)為所取的無縫管線管的個數(shù)。通過以上方法制得的無縫管線管的屈服強度為442~557 MPa、抗拉強度為552~644 MPa、延伸率≥27%、-20 ℃橫向全尺寸夏氏沖擊功≥125 J，其中屈服強度平均值為488.1 MPa、標(biāo)準(zhǔn)差為17.9 MPa，抗拉強度平均值為603.4 MPa、標(biāo)準(zhǔn)差為16.5 MPa，延伸率平均值為33.2%、標(biāo)準(zhǔn)差為1.9%，-20 ℃橫向全尺寸夏氏沖擊功平均值為185.5 J、標(biāo)準(zhǔn)差為17.2 J。

根據(jù)檢測標(biāo)準(zhǔn)NACE TM0284-2011對實施例1中的樣品進行了HIC性能評價，試樣在標(biāo)準(zhǔn)A溶液中經(jīng)過96h后，所有的試樣表面無氫鼓泡，最大平均裂紋長度率CLR、最大平均裂紋厚度率CTR、最大平均裂紋率CSR均為0。根據(jù)檢測標(biāo)準(zhǔn)NACE TM0177-2005中的A法對實施例1中的樣品進行了SSC性能評價試驗，加載應(yīng)力為373.5 MPa（415 MPa×90%），經(jīng)720h試驗后，試樣均未發(fā)生斷裂；10倍放大鏡下觀察試樣表面未發(fā)現(xiàn)垂直于試樣表面拉應(yīng)力方向的裂紋。

實施例2

以廢鋼和生鐵為原料，經(jīng)80t電弧爐熔煉、鋼包精煉、VD真空脫氣、連鑄、鑄坯緩冷工序制成直徑為Φ180 mm的連鑄圓坯，其化學(xué)成分的重量百分比為：C 0.13%、Si 0.21%、Mn 1.35%、S 0.0012%、P 0.008%、V 0.04%、Ti 0.014%、Al 0.027%、Ca 0.0022%、N 0.009%、Ni 0.03%、Cu 0.04%、Cr 0.04%，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

其中，精煉出站時鋼包渣的主要組成的重量百分比為： CaO 62%、F 5.8%、MgO 6.3%、Al₂O₃ 19.2%、SiO₂ 3.9%、FeO+MnO 0.5%，S 0.38%。鑄坯入緩冷坑的溫度≥500 ℃，鑄坯出緩冷坑的溫度≤100 ℃。

連鑄圓坯經(jīng)環(huán)形爐加熱、穿孔、精密斜軋機組軋制、微張力減徑、步進式冷床冷卻、調(diào)質(zhì)處理后制成無縫管線管。其中，調(diào)質(zhì)工序中，將軋制態(tài)的鋼管在高溫加熱爐中加熱到880 ℃并保溫后，采用外淋+內(nèi)噴的方式進行水冷，淬火后鋼管溫度為50～100 ℃；然后將鋼管在低溫加熱爐中加熱到670 ℃并保溫，經(jīng)過空冷和加工后得到外徑為168.3 mm、壁厚為7.9 mm的X65抗硫化氫腐蝕無縫管線管。

鋼管在高溫加熱爐中的加熱時間控制在34.8 min，保溫時間控制在12.6 min；鋼管在低溫加熱爐中的加熱時間控制在42.1 min，保溫時間控制在31.6 min。

鋼管經(jīng)調(diào)質(zhì)后，其組織主要為鐵素體+回火貝氏體，組織均勻、細小，如圖2所示。

按照API Spec 5L 第45版的標(biāo)準(zhǔn)要求從實施例2制得的無縫管線管中取樣分析其屈服強度、抗拉強度、延伸率、橫向沖擊功，其統(tǒng)計分析結(jié)果如表2所示。表中的樣本數(shù)為所取的無縫管線管的個數(shù)。通過以上方法制得的無縫管線管的屈服強度為483~582 MPa、抗拉強度為572~651 MPa、延伸率≥25%、-20 ℃橫向全尺寸夏氏沖擊功≥112 J，其中屈服強度平均值為546.3 MPa、標(biāo)準(zhǔn)差為18.5 MPa，抗拉強度平均值為623.7 MPa、標(biāo)準(zhǔn)差為18.2 MPa，延伸率平均值為29.1%、標(biāo)準(zhǔn)差為1.8%，-20 ℃橫向全尺寸夏氏沖擊功平均值為141.3 J、標(biāo)準(zhǔn)差為20.1 J。

根據(jù)檢測標(biāo)準(zhǔn)NACE TM0284-2011（管道、壓力容器抗氫致開裂鋼性能評價的試驗方法），對實施例2中的樣品進行了HIC性能評價，試樣在標(biāo)準(zhǔn)A溶液（常溫常壓，含飽和硫化氫的氯化鈉醋酸溶液）中經(jīng)過96h后，所有的試樣表面無氫鼓泡，最大平均裂紋長度率CLR、最大平均裂紋厚度率CTR、最大平均裂紋率CSR均為0。根據(jù)檢測標(biāo)準(zhǔn)NACE TM0177-2005（抗硫化氫腐蝕開裂試驗）中的A法對實施例1中的樣品進行了SSC性能評價試驗，加載應(yīng)力為405 MPa（450 MPa×90%），經(jīng)720h試驗后，試樣均未發(fā)生斷裂；10倍放大鏡下觀察試樣表面未發(fā)現(xiàn)垂直于試樣表面拉應(yīng)力方向的裂紋。

實施例3

以廢鋼和生鐵為原料，經(jīng)80t電弧爐熔煉、鋼包精煉、VD真空脫氣、連鑄、鑄坯緩冷工序制成直徑為Φ210 mm的連鑄圓坯，其化學(xué)成分的重量百分比為：C 0.14%、Si 0.23%、Mn 1.4%、S 0.001%、P 0.006%、V 0.05%、Ti 0.015%、Al 0.024%、Ca 0.002%、N 0.007%、Ni 0.03%、Cu 0.04%、Cr 0.04%，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

其中，精煉出站時鋼包渣的主要組成的重量百分比為： CaO 61%、F 5.4%、MgO 5.9%、Al₂O₃ 18.1%、SiO₂ 4.1%、FeO+MnO 0.4%，S 0.37%。鑄坯入緩冷坑的溫度≥500 ℃，鑄坯出緩冷坑的溫度≤100 ℃。

連鑄圓坯經(jīng)環(huán)形爐加熱、穿孔、精密斜軋機組軋制、微張力減徑、步進式冷床冷卻、調(diào)質(zhì)處理后制成無縫管線管。其中，調(diào)質(zhì)工序中，將軋制態(tài)的鋼管在高溫加熱爐中加熱到870 ℃并保溫后，采用外淋+內(nèi)噴的方式進行水冷，淬火后鋼管溫度為50～100 ℃；然后將鋼管在低溫加熱爐中加熱到660 ℃并保溫，經(jīng)過空冷和加工后得到外徑為219.1 mm、壁厚為9.5 mm的 X70抗硫化氫腐蝕無縫管線管。

鋼管在高溫加熱爐中的加熱時間控制在41.8 min，保溫時間控制在15.2 min；鋼管在低溫加熱爐中的加熱時間控制在50.7 min，保溫時間控制在38 min。

鋼管經(jīng)調(diào)質(zhì)后，其組織主要為回火索氏體，并含有少量的貝氏體和鐵素體，組織均勻細小，形成穩(wěn)定的組織結(jié)構(gòu)，如圖3所示。

按照API Spec 5L 第45版的標(biāo)準(zhǔn)要求從實施例3制得的無縫管線管中取樣分析其屈服強度、抗拉強度、延伸率、橫向沖擊功，其統(tǒng)計分析結(jié)果如表3所示。表中的樣本數(shù)為所取的無縫管線管的個數(shù)。通過以上方法制得的無縫管線管的屈服強度為502~598 MPa、抗拉強度為606~681 MPa、延伸率≥31%、-20 ℃橫向全尺寸夏氏沖擊功≥110 J，其中屈服強度平均值為554.2 MPa、標(biāo)準(zhǔn)差為20.3 MPa，抗拉強度平均值為651.6 MPa、標(biāo)準(zhǔn)差為17.2 MPa，延伸率平均值為36.2%、標(biāo)準(zhǔn)差為1.7%，-20 ℃橫向全尺寸夏氏沖擊功平均值為155.4 J、標(biāo)準(zhǔn)差為19.2 J。

根據(jù)檢測標(biāo)準(zhǔn)NACE TM0284-2011對實施例2中的樣品進行了HIC性能評價，試樣在標(biāo)準(zhǔn)A溶液中經(jīng)過96h后，所有的試樣表面無氫鼓泡，最大平均裂紋長度率CLR、最大平均裂紋厚度率CTR、最大平均裂紋率CSR均為0。根據(jù)檢測標(biāo)準(zhǔn)NACE TM0177-2005中的A法對實施例3中的樣品進行了SSC性能評價試驗，加載應(yīng)力為436.5 MPa（485 MPa×90%），經(jīng)720h試驗后，試樣均未發(fā)生斷裂；10倍放大鏡下觀察試樣表面未發(fā)現(xiàn)垂直于試樣表面拉應(yīng)力方向的裂紋。

由此可見，通過上述方法制得的高強度抗硫化氫腐蝕無縫管線管的合金成分體系簡單、制造成本低、力學(xué)性能和抗硫化氫腐蝕性能優(yōu)異，可廣泛用于含硫化氫油氣井的開采，具有廣闊的市場前景。

本文中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想。應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對本發(fā)明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護范圍內(nèi)。