本發(fā)明涉及一種剎車管接頭，屬于合金材料技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
隨著國民經(jīng)濟(jì)的持續(xù)、快速發(fā)展，人民生活水平的不斷提高，自2002年以來我國汽車消費(fèi)市場發(fā)生了巨大變化。私人汽車消費(fèi)市場更是“井噴”式增長。面對(duì)日益激烈的市場競爭，汽車零部件供應(yīng)商也正在與時(shí)俱進(jìn)的不斷研發(fā)更加安全、高效的汽車零部件。
汽車結(jié)構(gòu)主要由發(fā)動(dòng)機(jī)、底盤、電器、車身組成；其中，發(fā)動(dòng)機(jī)是汽車的的動(dòng)力裝置，由2大機(jī)構(gòu)5大系組成：曲柄連桿機(jī)構(gòu)、配氣機(jī)構(gòu)、冷卻系、燃料供給系、潤滑系、點(diǎn)火系、起動(dòng)系組成。其中，剎車管接頭要保證耐磨、耐介質(zhì)、耐氧化、耐腐蝕和使用壽命久等特點(diǎn)。
現(xiàn)有技術(shù)中的剎車管接頭多以研究結(jié)構(gòu)為主，如中國臺(tái)灣實(shí)用新型專利專利名稱“碟式剎車汽油館之快速接頭裝置”公開了一種剎車管接頭，其主要元件包含有一公接頭、一母接頭，及一卡合裝置，但是，各主要元件內(nèi)部的零附件數(shù)量過多，不夠精簡，在成本效益上不具競爭效益。此外，現(xiàn)有的剎車器欲與車體(圖未示出)組裝時(shí)，必須將剎車器上的公接頭、母接頭先行分開，但在此過程中，母接頭就會(huì)產(chǎn)生漏油現(xiàn)象。且現(xiàn)有的剎車管接頭多采用常規(guī)的合金鋼制成，耐磨性、耐介質(zhì)、耐氧化、耐腐蝕較為一般，因此剎車管接頭無論是在性能尤其是耐磨性、密封性，還是使用壽命都有待提高。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種表面硬度高、強(qiáng)度高、耐磨性好、耐腐蝕性好的剎車管接頭。
本發(fā)明的目的可通過下列技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：一種剎車管接頭，所述的剎車管接頭包括頭部、中間部以及通過中間部與頭部連接的尾部，頭部、中間部與尾部均為中空管狀且互相貫通連接，中間部與頭部連接的一端為喇叭形開口；所述剎車管接頭的組成元素及質(zhì)量百分比為：C：0.15-0.20％、Si：0.05-0.20％、Mn：0.80-1.10％、B：0.005-0.02％、Ti：0.04-0.08％、Al：0.12-0.35％、Mo：0.6-0.8％、V：0.15-0.25％、Nb：0.005-0.02％、La：0.008-0.02％、P≤0.02％、S≤0.02％，余量為Fe。
本發(fā)明剎車管接頭的合金鋼為冷鐓鋼，在該冷鐓鋼中，若碳含量過低，在制備過程中的熱處理后會(huì)嚴(yán)重影響冷鐓鋼的強(qiáng)度和硬度，若碳含量偏高，則塑性低，在冷擠壓過程中極其造成開裂。在本發(fā)明冷鐓鋼中加入適量的Si可以提高冷鍛鋼的強(qiáng)度，若Si含量低于0.05％，會(huì)影響剎車管接頭的屈服強(qiáng)度。盡管Mn是固溶強(qiáng)化元素，但在剎車管接頭的合金鋼中，若錳含量過高，大于1.1％，則會(huì)大幅度降低剎車管接頭的塑性和韌性。Ti在剎車管接頭的合金鋼中可提高鋼的強(qiáng)度與韌性，特別是可以固氮，消除鋼中氮元素的危害。在剎車管接頭的合金鋼中加入0.12-0.35％的Al作強(qiáng)脫氧劑，降低鋼中的氧含量，提高剎車管接頭的質(zhì)量。
本發(fā)明剎車管接頭的合金鋼中加入了0.005-0.02％B，用以改善鋼的致密性和熱軋性能，提高剎車管接頭的強(qiáng)度。因?yàn)楸景l(fā)明剎車管接頭的合金鋼中添加有適量的B，因此在制備過程中無需進(jìn)行退火處理。雖然含硼冷鐓鋼有淬透性好、成本低的特點(diǎn)，但由于硼元素是一個(gè)敏感元素，其成分范圍需要較好的確定。若硼含量過低，達(dá)不到提高鋼材淬透性的作用；若硼含量過高，又會(huì)使鋼發(fā)脆，鋼材在生產(chǎn)過程中容易產(chǎn)生裂紋。另外，如果加入鋼中的硼元素被氧化或氮化，都會(huì)使硼失去淬透性，因此含硼冷鐓鋼要與加入的0.12-0.35％鋁產(chǎn)生協(xié)同作用，防止硼被氧化，同時(shí)加入0.04-0.08％Ti防止硼元素被氮化。
在本發(fā)明剎車管接頭的合金鋼中同時(shí)加入了可細(xì)化晶粒的Mo、Nb、V，彌散強(qiáng)化，三種元素的同時(shí)添加，以及與其他組分的之間的配比，可將使各元素及其元素之間的有益作用同時(shí)最大化地發(fā)揮出來，大幅度提高合金鋼的強(qiáng)度、硬度、耐腐蝕性、耐磨性。其中，加入0.6-0.8％Mo，使鋼晶粒細(xì)化，提高淬透性和熱強(qiáng)性能，抑制合金鋼由于淬火引起的脆性，還可在高溫時(shí)保持足夠的強(qiáng)度和抗蠕變能力，固有蠕變強(qiáng)度受Mo、Mn與C原子對(duì)濃度的支配，其強(qiáng)化機(jī)理是這些原子對(duì)妨礙位錯(cuò)上升運(yùn)動(dòng)的結(jié)果。Nb在細(xì)化晶粒的同時(shí)降低鋼的過熱敏感性及回火脆性，提高強(qiáng)度及耐腐蝕性。加入0.15-0.25％V細(xì)化組織晶粒，提高強(qiáng)度和韌性。釩不僅是強(qiáng)化合物形成元素，還是鋼材優(yōu)良的脫氧劑，能與碳的結(jié)合，形成高熔點(diǎn)、高硬度、高彌散度且穩(wěn)定的VC碳化物，且Ti、V與Mn元素起協(xié)同作用，共同提高鋼的強(qiáng)度和硬度，其原因在于Ti、V與Mn配合使用不僅可以細(xì)化晶粒，還可以得到更高體積分?jǐn)?shù)的彌散分布析出顆粒，同時(shí)起到細(xì)晶強(qiáng)化和彌散強(qiáng)化的作用，還可以提高剎車管接頭的強(qiáng)度、韌性以及抗腐蝕能力。
另外，本發(fā)明剎車管接頭合金鋼中加入有0.008-0.02％La，La在碳結(jié)鋼中的存在形式有稀土硫化物、稀土硫氧化物、固溶與稀土金屬間化合物，其中稀土硫化物、固溶與稀土金屬間化合物的化學(xué)性質(zhì)不穩(wěn)定，極易溶解于腐蝕介質(zhì)中，釋放出稀土La3+并在陰極區(qū)域沉淀從而減緩腐蝕的進(jìn)行。碳結(jié)鋼中加入稀土使鋼腐蝕電位負(fù)移，自腐蝕電流密度減小，陰極反應(yīng)受到阻礙，耐蝕性能得到提高，加入鋼中的稀土元素起到了陰極緩蝕劑的作用。隨著稀土含量的增加其銹層厚度減小所造成的。電荷遷移電阻與鋼基體的腐蝕速度直接相關(guān)，電荷遷移電阻的增加表明隨著稀土含量的增加，鋼基體的腐蝕程度減輕，耐蝕性能得到提高。
鋼中硫、磷等雜質(zhì)元素直接影響剎車管接頭冷鐓鋼冷鐓性能。在冷鐓鋼的冶煉過程中針對(duì)不同鋼種應(yīng)去除相應(yīng)雜質(zhì)。某些非金屬夾雜破壞了鋼的基體連續(xù)性，在靜載荷和動(dòng)載荷的作用下，往往成為冷鐓鋼裂紋的起點(diǎn)。因此，應(yīng)盡量降低鋼中非金屬夾雜物，減少其在鋼中的危害。
在上述剎車管接頭中，中間部與尾部連接一端的開口直經(jīng)小于尾部內(nèi)徑，也小于頭部內(nèi)徑。
在上述剎車管接頭中，喇叭形開口的角度為100-160°。
在上述剎車管接頭中，作為優(yōu)選，所述剎車管接頭的組成元素及質(zhì)量百分比為：C：0.18-0.20％、Si：0.08-0.12％、Mn：0.85-1.00％、B：0.01-0.18％、Ti：0.05-0.06％、Al：0.18-0.30％、Mo：0.68-0.75％、V：0.18-0.22％、Nb：0.008-0.14％、La：0.01-0.018％、P≤0.02％、S≤0.02％，余量為Fe。
在上述剎車管接頭中，所述剎車管接頭的表面電鍍有5-20μm的鍍鋅層。
作為優(yōu)選，所述的鍍鋅層通過脈沖電鍍而成。
進(jìn)一步優(yōu)選，脈沖電鍍中脈沖頻率為3.2-3.5Hz，電流密度60-68A/dm2，鍍液溫度為50-55℃。
在上述剎車管接頭中，所述剎車管接頭通過冷擠壓制成。
作為優(yōu)選，所述剎車管接頭通過如下方法制得：
原料煉鋼：按剎車管接頭成分的質(zhì)量百分比配料，并在1300-1350℃下熔煉成鋼水，鋼水經(jīng)冶煉、采用氬封全保護(hù)澆注，并軋制成鋼板；
冷擠壓成型：將鋼材依次進(jìn)行表面酸洗除銹、石灰石涂層、磷化處理，然后冷擠壓成型得剎車管接頭坯件；
熱處理：將剎車管接頭坯件先加熱到520-540℃，然后加熱至780-860℃，再加熱至980-1050℃用淬火油進(jìn)行淬火處理，保溫1-3小時(shí)，然后在350-420℃回火處理，保溫1-2小時(shí)，得剎車管接頭半成品；
電鍍鉻層：將剎車管接頭半成品經(jīng)過脈沖電鍍制得表面有鉻鍍層的剎車管接頭，其中脈沖頻率為3.2-3.5Hz，電流密度60-68A/dm2，鍍液溫度為50-55℃。
本發(fā)明剎車管接頭中含有B，不需要進(jìn)行退火處理，因此，本發(fā)明制備方法中經(jīng)冷擠壓成型后先經(jīng)過淬火加高溫回火的雙重?zé)崽幚?，然后?jīng)過脈沖電鍍，在剎車管接頭表面形成耐腐蝕、耐磨的鍍鉻層。剎車管接頭的淬火加高溫回火的雙重?zé)崽幚砜墒箘x車管接頭具有良好的綜合機(jī)械性能。
采用脈沖電鍍，當(dāng)電流導(dǎo)通時(shí)，陰極表面附近液體中的金屬離子被快速沉積；電流關(guān)斷時(shí)，本體電解液中的被鍍金屬離子向近陰極區(qū)擴(kuò)散，使陰極表面附近液體中的金屬離子的濃度得到恢復(fù)。因此脈沖電鍍具有較好的平整鍍層的能力，易得到光滑明亮的鍍層。脈沖電鍍與直流電鍍不同，后者只有一個(gè)獨(dú)立的變量，即電流密度；而脈沖電鍍的獨(dú)立變量有3個(gè)，即脈沖頻率、占空比和電流密度。而脈沖頻率極大地影響鍍鉻層的微觀表面形貌，一般的脈沖頻率為3.0Hz，且當(dāng)頻率高于或低于3.0Hz時(shí)，都將影響鉻鍍層的微觀相貌質(zhì)量，降低鍍層致密度，產(chǎn)生裂紋的傾向性增大，表面粗糙度升高。其原因在于當(dāng)頻率過高時(shí)，在下一個(gè)導(dǎo)通時(shí)間到來時(shí)，陰極附近的金屬離子濃度未能在關(guān)斷時(shí)間內(nèi)恢復(fù)，隨電鍍還原反應(yīng)的持續(xù)進(jìn)行，陰極附近的金屬離子逐漸消耗，該處的金屬離子濃度與鍍液中的金屬離子濃度出現(xiàn)濃差極化，并不斷加大，導(dǎo)致金屬離子向陰極表面移動(dòng)不充分，促使陰極表面的晶體生長速度大于其形成速度，成核率減小，致使鍍層晶粒粗大，沉積層表面粗糙，嚴(yán)重影響沉積層的質(zhì)量。但是本發(fā)明剎車管接頭在脈沖電鍍時(shí)已經(jīng)先通過冷擠壓成型再經(jīng)過淬火加高溫回火的雙重?zé)崽幚?，已?jīng)一定程度影響了剎車管接頭表面的組織，此時(shí)需要更高的脈沖頻率影響鍍鉻層的微觀表面形貌。在本發(fā)明剎車管接頭的制備中，將脈沖頻率提高至3.2-3.5Hz，可細(xì)化鍍鉻層晶粒，減小鍍層表面粗糙度，增加沉積層的致密度，減少微裂紋的形成。經(jīng)不斷試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，在50-55℃下，將脈沖頻率控制在3.2-3.5Hz，電流密度60-68A/dm2，可得到晶粒細(xì)小，組織致密，表面粗糙度低和無裂紋的鍍鉻層，進(jìn)而提高剎車管接頭的耐磨性、耐溫性、耐蝕性。
另外，在高溫回火時(shí)會(huì)出現(xiàn)二次硬化效應(yīng)。隨著回火溫度的升高，鋼的強(qiáng)度、硬度降低，塑性、韌性升高。因?yàn)楸景l(fā)明剎車管接頭原料中含有Mo、Ti、V、Nb等元素，提高了鋼的回火抗力；在380℃以上溫度回火時(shí)析出合金碳化物而產(chǎn)生二次硬化，強(qiáng)度和硬度隨回火溫度的升高變化不大；但當(dāng)回火溫度高于約450℃，強(qiáng)度和硬度急劇下降；在C原子的同溶強(qiáng)化作用逐漸消失和合金元素的彌散強(qiáng)化作用逐漸加強(qiáng)的共同作用下，隨著回火溫度的升高，塑性變化不大，而韌性不受彌散強(qiáng)化效應(yīng)的影響，所以大幅度提高。而淬火溫度的提高，本發(fā)明的剎車管接頭受晶粒粗化和二次硬化效應(yīng)的綜合影響，其強(qiáng)度和硬度表現(xiàn)出先升后降的趨勢，強(qiáng)度由升到降的臨界奧氏體化溫度約為1000℃，塑性和韌性逐漸下降，且韌性下降的速度較快。
作為優(yōu)選，軋制中開軋溫度為980-1020℃，精軋溫度為880-910℃，吐絲溫度為850-880℃，集卷溫度為740-760℃。
作為優(yōu)選，電鍍液的成分及比例為Cr2O3:180-220g/L，H2SO4：1.5-2.0g/L，余量為去離子水。
作為優(yōu)選，先以7-10℃/min的速率升溫至520-540℃，再以5-8℃/min的速率升溫至780-860℃，然后以8-15℃/min的速率升至980-1050℃。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：
1、本發(fā)明剎車管接頭采用冷鐓鋼制成，通過其組成元素及其元素之間產(chǎn)生的協(xié)同作用，提高剎車管接頭的硬度、強(qiáng)度、抗蠕變性能、抗腐蝕性、耐溫性等性能。
2、本發(fā)明剎車管接頭的制備方法簡單可行，通過各成分的合理配伍以及工藝參數(shù)的合理設(shè)定，先經(jīng)過淬火加高溫回火的雙重?zé)崽幚恚缓蠼?jīng)過脈沖電鍍的方法，在剎車管接頭表面形成耐腐蝕、耐磨的鍍鉻層，省略了退火處理步驟，并大幅度提高了剎車管接頭的硬度、強(qiáng)度、抗蠕變性能，抗腐蝕性、耐溫性等性能。
附圖說明
圖1為本發(fā)明剎車管接頭的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中，1、頭部；2、中間部；3、尾部；4、喇叭形開口。
具體實(shí)施方式
以下是本發(fā)明的具體實(shí)施例結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的描述，但本發(fā)明并不限于這些實(shí)施例。
如圖1所示，一種剎車管接頭，所述的剎車管接頭包括頭部1、中間部2以及通過中間部2與頭部1連接的尾部3，頭部1、中間部2與尾部3均為中空管狀且互相貫通連接，中間部2與頭部1連接的一端為喇叭形開口4。
中間部2與尾部3連接一端的開口直經(jīng)小于尾部內(nèi)徑，也小于頭部內(nèi)徑。
喇叭形開口4的角度為100-160°。
實(shí)施例1
一種如圖1所述的剎車管接頭，包括頭部、中間部以及通過中間部與頭部連接的尾部，頭部、中間部與尾部均為中空管狀且互相貫通連接，中間部與頭部連接的一端為喇叭形開口；中間部與尾部連接一端的開口直經(jīng)小于尾部內(nèi)徑，也小于頭部內(nèi)徑；喇叭形開口的角度為120°；剎車管接頭表面通過脈沖電鍍有12μm的鍍鋅層；所述剎車管接頭的組成元素及質(zhì)量百分比為：C：0.19％、Si：0.10％、Mn：0.90％、B：0.12％、Ti：0.055％、Al：0.25％、Mo：0.72％、V：0.20％、Nb：0.08％、La：0.015％、P≤0.02％、S≤0.02％，余量為Fe。
該剎車管接頭通過如下步驟制備：
原料煉鋼：按上述剎車管接頭組成元素及其質(zhì)量百分比配料，并在1320℃下熔煉成鋼水，鋼水經(jīng)冶煉、采用氬封全保護(hù)澆注，并軋制成鋼板；軋制中開軋溫度為1000℃，精軋溫度為900℃，吐絲溫度為860℃，集卷溫度為750℃；
冷擠壓成型：將鋼材依次進(jìn)行表面酸洗除銹、石灰石涂層、磷化處理，然后冷擠壓成型得剎車管接頭坯件；
熱處理：將剎車管接頭坯件先以8℃/min的速率升溫至530℃，再以6℃/min的速率升溫至820℃，然后以10℃/min的速率升至1020℃用淬火油進(jìn)行淬火處理，保溫2小時(shí)，然后在380℃回火處理，保溫1.5小時(shí)，得剎車管接頭半成品；
電鍍鉻層：將剎車管接頭半成品經(jīng)過脈沖電鍍制得表面有鉻鍍層的剎車管接頭，其中脈沖頻率為3.4Hz，電流密度65A/dm2，鍍液溫度為53℃；電鍍液的成分及比例為Cr2O3:180-220g/L，H2SO4：1.5-2.0g/L，余量為去離子水。
實(shí)施例2
一種剎車管接頭，包括頭部、中間部以及通過中間部與頭部連接的尾部，頭部、中間部與尾部均為中空管狀且互相貫通連接，中間部與頭部連接的一端為喇叭形開口；中間部與尾部連接一端的開口直經(jīng)小于尾部內(nèi)徑，也小于頭部內(nèi)徑；喇叭形開口的角度為150°；剎車管接頭表面通過脈沖電鍍有15μm的鍍鋅層；所述剎車管接頭的組成元素及質(zhì)量百分比為：C：0.18％、Si：0.08％、Mn：1.00％、B：0.01％、Ti：0.06％、Al：0.22％、Mo：0.68％、V：0.22％、Nb：0.05％、La：0.012％、P≤0.02％、S≤0.02％，余量為Fe。
該剎車管接頭通過如下步驟制備：
原料煉鋼：按上述剎車管接頭組成元素及其質(zhì)量百分比配料，并在1340℃下熔煉成鋼水，鋼水經(jīng)冶煉、采用氬封全保護(hù)澆注，并軋制成鋼板；軋制中開軋溫度為990℃，精軋溫度為890℃，吐絲溫度為870℃，集卷溫度為755℃；
冷擠壓成型：將鋼材依次進(jìn)行表面酸洗除銹、石灰石涂層、磷化處理，然后冷擠壓成型得剎車管接頭坯件；
熱處理：將剎車管接頭坯件先以9℃/min的速率升溫至535℃，再以6℃/min的速率升溫至800℃，然后以12℃/min的速率升至1040℃用淬火油進(jìn)行淬火處理，保溫2.5小時(shí)，然后在360℃回火處理，保溫2小時(shí)，得剎車管接頭半成品；
電鍍鉻層：將剎車管接頭半成品經(jīng)過脈沖電鍍制得表面有鉻鍍層的剎車管接頭，其中脈沖頻率為3.4Hz，電流密度66A/dm2，鍍液溫度為54℃；電鍍液的成分及比例為Cr2O3:180-220g/L，H2SO4：1.5-2.0g/L，余量為去離子水。
實(shí)施例3
一種剎車管接頭，包括頭部、中間部以及通過中間部與頭部連接的尾部，頭部、中間部與尾部均為中空管狀且互相貫通連接，中間部與頭部連接的一端為喇叭形開口；中間部與尾部連接一端的開口直經(jīng)小于尾部內(nèi)徑，也小于頭部內(nèi)徑；喇叭形開口的角度為110°；剎車管接頭表面通過脈沖電鍍有8μm的鍍鋅層；所述剎車管接頭的組成元素及質(zhì)量百分比為：C：0.18％、Si：0.11％、Mn：0.88％、B：0.08％、Ti：0.05-0.06％、Al：0.28％、Mo：0.75％、V：0.18％、Nb：0.008-0.14％、La：0.018％、P≤0.02％、S≤0.02％，余量為Fe。
該剎車管接頭通過如下步驟制備：
原料煉鋼：按上述剎車管接頭組成元素及其質(zhì)量百分比配料，并在1310℃下熔煉成鋼水，鋼水經(jīng)冶煉、采用氬封全保護(hù)澆注，并軋制成鋼板；軋制中開軋溫度為1010℃，精軋溫度為905℃，吐絲溫度為855℃，集卷溫度為745℃；
冷擠壓成型：將鋼材依次進(jìn)行表面酸洗除銹、石灰石涂層、磷化處理，然后冷擠壓成型得剎車管接頭坯件；
熱處理：將剎車管接頭坯件先以8℃/min的速率升溫至525℃，再以7℃/min的速率升溫至850℃，然后以9℃/min的速率升至990℃用淬火油進(jìn)行淬火處理，保溫1.5小時(shí)，然后在400℃回火處理，保溫1小時(shí)，得剎車管接頭半成品；
電鍍鉻層：將剎車管接頭半成品經(jīng)過脈沖電鍍制得表面有鉻鍍層的剎車管接頭，其中脈沖頻率為3.3Hz，電流密度62A/dm2，鍍液溫度為52℃；電鍍液的成分及比例為Cr2O3:180-220g/L，H2SO4：1.5-2.0g/L，余量為去離子水。
實(shí)施例4
一種剎車管接頭，包括頭部、中間部以及通過中間部與頭部連接的尾部，頭部、中間部與尾部均為中空管狀且互相貫通連接，中間部與頭部連接的一端為喇叭形開口；中間部與尾部連接一端的開口直經(jīng)小于尾部內(nèi)徑，也小于頭部內(nèi)徑；喇叭形開口的角度為120°；剎車管接頭表面通過脈沖電鍍有20μm的鍍鋅層；所述剎車管接頭的組成元素及質(zhì)量百分比為：C：0.20％、Si：0.05％、Mn：1.10％、B：0.005％、Ti：0.08％、Al：0.12％、Mo：0.8％、V：0.15％、Nb：0.02％、La：0.008％、P≤0.02％、S≤0.02％，余量為Fe。
該剎車管接頭通過如下步驟制備：
原料煉鋼：按上述剎車管接頭組成元素及其質(zhì)量百分比配料，并在1350℃下熔煉成鋼水，鋼水經(jīng)冶煉、采用氬封全保護(hù)澆注，并軋制成鋼板；軋制中開軋溫度為1020℃，精軋溫度為910℃，吐絲溫度為880℃，集卷溫度為760℃；
冷擠壓成型：將鋼材依次進(jìn)行表面酸洗除銹、石灰石涂層、磷化處理，然后冷擠壓成型得剎車管接頭坯件；
熱處理：將剎車管接頭坯件先以10℃/min的速率升溫至540℃，再以8℃/min的速率升溫至860℃，然后以15℃/min的速率升至1050℃用淬火油進(jìn)行淬火處理，保溫1小時(shí)，然后在420℃回火處理，保溫1小時(shí)，得剎車管接頭半成品；
電鍍鉻層：將剎車管接頭半成品經(jīng)過脈沖電鍍制得表面有鉻鍍層的剎車管接頭，其中脈沖頻率為3.5Hz，電流密度68A/dm2，鍍液溫度為55℃；電鍍液的成分及比例為Cr2O3:180-220g/L，H2SO4：1.5-2.0g/L，余量為去離子水。
實(shí)施例5
一種剎車管接頭，包括頭部、中間部以及通過中間部與頭部連接的尾部，頭部、中間部與尾部均為中空管狀且互相貫通連接，中間部與頭部連接的一端為喇叭形開口；中間部與尾部連接一端的開口直經(jīng)小于尾部內(nèi)徑，也小于頭部內(nèi)徑；喇叭形開口的角度為160°；剎車管接頭表面通過脈沖電鍍有5μm的鍍鋅層；所述剎車管接頭的組成元素及質(zhì)量百分比為：所述剎車管接頭的組成元素及質(zhì)量百分比為：C：0.15％、Si：0.20％、Mn：0.80％、B：0.02％、Ti：0.04％、Al：0.35％、Mo：0.6％、V：0.25％、Nb：0.005％、La：0.02％、P≤0.02％、S≤0.02％，余量為Fe。
該剎車管接頭通過如下步驟制備：
原料煉鋼：按上述剎車管接頭組成元素及其質(zhì)量百分比配料，并在1300℃下熔煉成鋼水，鋼水經(jīng)冶煉、采用氬封全保護(hù)澆注，并軋制成鋼板；軋制中開軋溫度為980℃，精軋溫度為880℃，吐絲溫度為850℃，集卷溫度為740℃；
冷擠壓成型：將鋼材依次進(jìn)行表面酸洗除銹、石灰石涂層、磷化處理，然后冷擠壓成型得剎車管接頭坯件；
熱處理：將剎車管接頭坯件先以7℃/min的速率升溫至520℃，再以5℃/min的速率升溫至780℃，然后以8℃/min的速率升至980℃用淬火油進(jìn)行淬火處理，保溫3小時(shí)，然后在350℃回火處理，保溫2小時(shí)，得剎車管接頭半成品；
電鍍鉻層：將剎車管接頭半成品經(jīng)過脈沖電鍍制得表面有鉻鍍層的剎車管接頭，其中脈沖頻率為3.2Hz，電流密度60A/dm2，鍍液溫度為50℃；電鍍液的成分及比例為Cr2O3:180-220g/L，H2SO4：1.5-2.0g/L，余量為去離子水。
對(duì)比例1
現(xiàn)有技術(shù)中普通市售的剎車管接頭。
對(duì)比例2
采用普通合金鋼通過普通合金鋼加工工藝制成的如圖1所示的剎車管接頭。
對(duì)比例3
采用普通合金鋼通過如實(shí)施例1中的制備方法制成如圖1所示的剎車管接頭。
對(duì)比例4
采用如實(shí)施例1中所述剎車管接頭的組成元素及其質(zhì)量百分比通過普通合金鋼加工工藝制成的如圖1所示的剎車管接頭。
在上述實(shí)施例中未明確說明的工藝均為現(xiàn)有技術(shù)中普通常規(guī)的工藝，如冶煉、澆注、表面酸洗除銹、石灰石涂層、磷化處理等。
將實(shí)施例1-5及對(duì)比例1-4中的剎車管接頭進(jìn)行性能測試，測試結(jié)果如表1所示。
表1：實(shí)施例1-5及對(duì)比例1-4中剎車管接頭的性能測試
綜上所述，本發(fā)明剎車管接頭采用冷鐓鋼制成，通過其組成元素及其元素之間產(chǎn)生的協(xié)同作用，提高剎車管接頭的硬度、強(qiáng)度、抗腐蝕性、耐溫性等性能。且本發(fā)明剎車管接頭的制備方法簡單可行，通過各成分的合理配伍以及工藝參數(shù)的合理設(shè)定，先經(jīng)過淬火加高溫回火的雙重?zé)崽幚?，然后?jīng)過脈沖電鍍的方法，在剎車管接頭表面形成耐腐蝕、耐磨的鍍鉻層，省略了退火處理步驟，并大幅度提高了剎車管接頭的硬度、強(qiáng)度、抗腐蝕性、耐溫性等性能。
本文中所描述的具體實(shí)施例僅僅是對(duì)本發(fā)明精神作舉例說明。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)所描述的具體實(shí)施例做各種修改或補(bǔ)充或采用類似的方式替代，但并不會(huì)偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權(quán)利要求書所定義的范圍。