本發(fā)明涉及粗鉛冶煉技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種提高粗鉛含金、銀量的高鋅鉛原礦冶煉工藝。

背景技術(shù)：

豫西一帶鉛原礦特點(diǎn)是高含鋅、含銀、有的富鉛礦含鋅達(dá)到10～20%，浮選后鉛精粉含鋅也較高，這類原料在鉛火法冶煉過(guò)程中對(duì)工藝危害較大，生成的ZnS除助長(zhǎng)爐渣生成之外，特別容易在爐缸形成“隔膜”阻礙新生鉛下降到爐缸致使渣口噴鉛，工藝操作條件惡化，風(fēng)口上渣、上鉛，嚴(yán)重污染環(huán)境且極易使操作工人鉛中毒。同時(shí)作為鉛原礦冶煉，粗鉛是最好的貴金屬富集劑，對(duì)于豫西地區(qū)包裹體連生體微粒粉嵌布的。高泥沙型的難選、難冶含金富礦、金精粉采用傳統(tǒng)氰化工藝直收率不足50%的含金物料的貴金屬提純也是行業(yè)的一個(gè)難題。

眾所周知，黃金是發(fā)展國(guó)民經(jīng)濟(jì)的重要支柱，做為有色金屬的付產(chǎn)品主要在銅系統(tǒng)產(chǎn)出。鑒于鉛原料中含金很少，約1g/T左右，含金物料投入量?jī)H占爐料總處理量的10-14%，各煉鉛廠家的粗鉛含金在10g/T上下波動(dòng)，致使鉛系統(tǒng)產(chǎn)金量較小，加之長(zhǎng)期以來(lái)人們注意力又集中在通過(guò)改進(jìn)現(xiàn)有工藝技術(shù)提高鉛的生產(chǎn)上，幾乎放棄了利用傳統(tǒng)鼓風(fēng)爐工藝在生產(chǎn)鉛的同時(shí)增產(chǎn)黃金的努力。國(guó)內(nèi)采用傳統(tǒng)鼓風(fēng)爐工藝的煉鉛廠家在增加金產(chǎn)量時(shí)還受到所選渣型的限制。一般認(rèn)為在鉛鼓風(fēng)爐渣中，SiO₂、FeO、CaO和ZnO為主要成分，四者之和占爐渣組成的80%以上，因此、適當(dāng)?shù)剡x擇爐渣中上述成分的含量，將對(duì)鉛的生產(chǎn)有決定性影響。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明為了解決現(xiàn)有技術(shù)中的不足之處，提供一種提高粗鉛含金、銀量的高鋅鉛原礦冶煉工藝。

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：一種提高粗鉛含金、銀量的高鋅鉛原礦冶煉工藝，所述工藝包括以下步驟：

（1）、混料、制粒：按質(zhì)量百分比將20～45%高鋅鉛原礦石、30～50%高鋅鉛精粉和25～30%金精粉，再按選定的鼓風(fēng)爐渣型配入返粉和石灰石，制成混合原料，并加入混合原料重量3～4%的水，攪拌后保持0.5～1個(gè)小時(shí)，制成混合料，然后將混合料加入制粒機(jī)中，并加入并加入混合料重量1～1.5%的水，進(jìn)行制粒；

選定鼓風(fēng)爐渣型的主要組分為：Fe 28～30%、SiO₂ 28～34%、CaO 16～18%、Zn 8～10%。

（2）、富氧鼓風(fēng)燒結(jié)：將配好的混合料加入鼓風(fēng)爐中，控制燒結(jié)溫度為1100～1250℃進(jìn)行燒結(jié)，制得燒結(jié)塊，燒結(jié)過(guò)程中控制氧的濃度在23～26%之間，且控制燒結(jié)塊的塊度為40～120mm；

（3）、粗鉛冶煉：按順序?qū)⒔固俊⒎翟?、燒結(jié)塊加入到鼓風(fēng)爐中，并加入燒結(jié)塊質(zhì)量1～3%的鐵屑，控制鼓風(fēng)強(qiáng)度為40～60m³/(m²· min)，鼓風(fēng)壓力為6～10KPa，進(jìn)行料柱高度為2.5m～3.5m的低料柱熔煉操作，在熔煉過(guò)程中每隔20min要捅一次熱風(fēng)口，并使熱釬子透出鉛口，保證定時(shí)打風(fēng)口；經(jīng)過(guò)實(shí)現(xiàn)粗鉛和爐渣的分離，粗鉛進(jìn)一步精煉處理，爐渣送往煙化爐進(jìn)行處理。

所述步驟（1）中制粒后的混合料粒度要求：粒度為3～9mm的占55～85%，粒度小于3mm的不超過(guò)15%，粒度大于9mm的不超過(guò)15%。

所述步驟（3）中物料的進(jìn)料間隔為10～20min。

有益效果：

近兩年對(duì)于豫西地區(qū)高鋅富礦、高鋅精粉的原礦冶煉采用本發(fā)明的方法，以難冶含金礦物、煉金精粉代替溶劑配料調(diào)渣，并選定高鋅、低鈣、硅鐵拉平渣型，采取“死燒結(jié)”，使一些中小型鉛冶煉廠鉛的直收率提高了2%，渣含鉛降低了1.5%，粗鉛富集金（銀）等貴金屬提高了70g/t。共處理含金礦物近1400噸，處理量達(dá)到了參與總配料的28%，節(jié)約溶劑量21%，創(chuàng)造了較好的經(jīng)濟(jì)、社會(huì)、環(huán)境效益。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

一種提高粗鉛含金、銀量的高鋅鉛原礦冶煉工藝，所述工藝包括以下步驟：

（1）、混料、制粒：按質(zhì)量百分比將30%高鋅鉛原礦石、45%高鋅鉛精粉和25%金精粉，再按選定的鼓風(fēng)爐渣型配入返粉和石灰石，制成混合原料，并加入混合原料重量3%的水，攪拌后保持0.5個(gè)小時(shí)，制成混合料，然后將混合料加入制粒機(jī)中，并加入并加入混合料重量1%的水，進(jìn)行制粒。制粒段加水時(shí)，僅限于調(diào)整混合料濕度，以期獲得較好的造球效果，加入時(shí)，水滴不宜粗大，這樣能保證治理效果良好。燒結(jié)物料的混合與制粒分開(kāi)在兩臺(tái)設(shè)備內(nèi)完成，分開(kāi)進(jìn)行混合與制?？商岣邿Y(jié)產(chǎn)量。制粒后的混合料粒度要求：粒度為3～9mm的占55～85%，粒度小于3mm的不超過(guò)15%，粒度大于9mm的不超過(guò)15%。配料時(shí)可采用倉(cāng)式配料，為避免物料的粘附、減少清理工作的勞動(dòng)強(qiáng)度，將數(shù)量大，松散不粘結(jié)的返粉布于底層，干燥的金精粉等布于中間，含水高的鉛精礦和鉛原礦則覆蓋在最上層。

選定鼓風(fēng)爐渣型的主要組分為：Fe 28%、SiO₂ 34%、CaO 18%、Zn 8%，其中SiO₂/Fe=1.21。

隨渣含SiO₂增加，爐渣粘度值上升，所以傳統(tǒng)冶煉都維持較低的渣含SiO₂水平的道理就在此。因SiO₂含量增高使O:Si比變小，克服這個(gè)難點(diǎn)的方法是通過(guò)其適度提高渣含CaO水平其一能起到降低渣粘度作用，其二通過(guò)其適度提高渣熔點(diǎn)使?fàn)t渣易于過(guò)熱，通過(guò)渣過(guò)熱降低渣粘度值，另外由于生成低熔點(diǎn)的硅酸鹽共晶物與化合物來(lái)緩解渣系的熔點(diǎn)溫度上升梯度。因此要控制穩(wěn)定的熔化溫度和粘度值，SiO和CaO要同步增長(zhǎng)，使所在研究范圍內(nèi)，當(dāng)爐渣獲得充分過(guò)熱時(shí)，在熔煉溫度1250～1300℃條件下，粘度值不隨各組分含量的變化而變化，幾乎是等粘度的，這一點(diǎn)也為測(cè)試結(jié)果所證明。

（2）、富氧鼓風(fēng)燒結(jié)：將配好的混合料加入鼓風(fēng)爐中，控制燒結(jié)溫度為1100～1250℃進(jìn)行燒結(jié)，制得燒結(jié)塊，燒結(jié)過(guò)程中控制氧的濃度26%，且控制燒結(jié)塊的塊度為40～120mm。富氧燒結(jié)能提高單位生產(chǎn)能力和煙氣二氧化硫濃度。

（3）、粗鉛冶煉：按順序?qū)⒔固?、返渣、燒結(jié)塊加入到鼓風(fēng)爐中，物料的進(jìn)料間隔為20min，并加入燒結(jié)塊質(zhì)量3%的鐵屑，控制鼓風(fēng)強(qiáng)度為40m³/(m²· min)，鼓風(fēng)壓力為6KPa，進(jìn)行料柱高度為2.5m的低料柱熔煉操作，在熔煉過(guò)程中每隔20min要捅一次熱風(fēng)口，并使熱釬子透出鉛口，保證定時(shí)打風(fēng)口；經(jīng)過(guò)實(shí)現(xiàn)粗鉛和爐渣的分離，粗鉛進(jìn)一步精煉處理，銅锍進(jìn)一步銅熔煉，爐渣送往煙化爐進(jìn)行處理。

實(shí)施例2

一種提高粗鉛含金、銀量的高鋅鉛原礦冶煉工藝，所述工藝包括以下步驟：

（1）、混料、制粒：按質(zhì)量百分比將40%高鋅鉛原礦石、30%高鋅鉛精粉和30%金精粉，再按選定的鼓風(fēng)爐渣型配入返粉和石灰石，制成混合原料，并加入混合原料重量4%的水，攪拌后保持1個(gè)小時(shí)，制成混合料，然后將混合料加入制粒機(jī)中，并加入并加入混合料重量1.5%的水，進(jìn)行制粒。制粒段加水時(shí)，僅限于調(diào)整混合料濕度，以期獲得較好的造球效果，加入時(shí)，水滴不宜粗大，這樣能保證治理效果良好。燒結(jié)物料的混合與制粒分開(kāi)在兩臺(tái)設(shè)備內(nèi)完成，分開(kāi)進(jìn)行混合與制?？商岣邿Y(jié)產(chǎn)量。制粒后的混合料粒度要求：粒度為3～9mm的占55～85%，粒度小于3mm的不超過(guò)15%，粒度大于9mm的不超過(guò)15%。配料時(shí)可采用倉(cāng)式配料，為避免物料的粘附、減少清理工作的勞動(dòng)強(qiáng)度，將數(shù)量大，松散不粘結(jié)的返粉布于底層，干燥的金精粉等布于中間，含水高的鉛精礦和鉛原礦則覆蓋在最上層。

選定鼓風(fēng)爐渣型的主要組分為：Fe 30%、SiO₂ 30%、CaO 16%、Zn 10%，其中SiO₂/Fe=1。

隨渣含SiO₂增加，爐渣粘度值上升，所以傳統(tǒng)冶煉都維持較低的渣含SiO₂水平的道理就在此。因SiO₂含量增高使O:Si比變小，克服這個(gè)難點(diǎn)的方法是通過(guò)其適度提高渣含CaO水平其一能起到降低渣粘度作用，其二通過(guò)其適度提高渣熔點(diǎn)使?fàn)t渣易于過(guò)熱，通過(guò)渣過(guò)熱降低渣粘度值，另外由于生成低熔點(diǎn)的硅酸鹽共晶物與化合物來(lái)緩解渣系的熔點(diǎn)溫度上升梯度。因此要控制穩(wěn)定的熔化溫度和粘度值，SiO和CaO要同步增長(zhǎng)，使所在研究范圍內(nèi)，當(dāng)爐渣獲得充分過(guò)熱時(shí)，在熔煉溫度1250～1300℃條件下，粘度值不隨各組分含量的變化而變化，幾乎是等粘度的，這一點(diǎn)也為測(cè)試結(jié)果所證明。

（2）、富氧鼓風(fēng)燒結(jié)：將配好的混合料加入鼓風(fēng)爐中，控制燒結(jié)溫度為1100～1250℃進(jìn)行燒結(jié)，制得燒結(jié)塊，燒結(jié)過(guò)程中控制氧的濃度23%，且控制燒結(jié)塊的塊度為40～120mm。富氧燒結(jié)能提高單位生產(chǎn)能力和煙氣二氧化硫濃度。

（3）、粗鉛冶煉：按順序?qū)⒔固俊⒎翟?、燒結(jié)塊加入到鼓風(fēng)爐中，物料的進(jìn)料間隔為10min，并加入燒結(jié)塊質(zhì)量3%的鐵屑，控制鼓風(fēng)強(qiáng)度為60m³/(m²· min)，鼓風(fēng)壓力為10KPa，進(jìn)行料柱高度為3.5m的低料柱熔煉操作，在熔煉過(guò)程中每隔20min要捅一次熱風(fēng)口，并使熱釬子透出鉛口，保證定時(shí)打風(fēng)口；經(jīng)過(guò)實(shí)現(xiàn)粗鉛和爐渣的分離，粗鉛進(jìn)一步精煉處理，銅锍進(jìn)一步銅熔煉，爐渣送往煙化爐進(jìn)行處理。

實(shí)施例3

一種提高粗鉛含金、銀量的高鋅鉛原礦冶煉工藝，所述工藝包括以下步驟：

（1）、混料、制粒：按質(zhì)量百分比將20%高鋅鉛原礦石、50%高鋅鉛精粉和30%金精粉，再按選定的鼓風(fēng)爐渣型配入返粉和石灰石，制成混合原料，并加入混合原料重量3.5%的水，攪拌后保持1個(gè)小時(shí)，制成混合料，然后將混合料加入制粒機(jī)中，并加入并加入混合料重量1.5%的水，進(jìn)行制粒。制粒段加水時(shí)，僅限于調(diào)整混合料濕度，以期獲得較好的造球效果，加入時(shí)，水滴不宜粗大，這樣能保證治理效果良好。燒結(jié)物料的混合與制粒分開(kāi)在兩臺(tái)設(shè)備內(nèi)完成，分開(kāi)進(jìn)行混合與制?？商岣邿Y(jié)產(chǎn)量。制粒后的混合料粒度要求：粒度為3～9mm的占55～85%，粒度小于3mm的不超過(guò)15%，粒度大于9mm的不超過(guò)15%。配料時(shí)可采用倉(cāng)式配料，為避免物料的粘附、減少清理工作的勞動(dòng)強(qiáng)度，將數(shù)量大，松散不粘結(jié)的返粉布于底層，干燥的金精粉等布于中間，含水高的鉛精礦和鉛原礦則覆蓋在最上層。

選定鼓風(fēng)爐渣型的主要組分為：Fe 30%、SiO₂ 28%、CaO 16%、Zn 9%，其中SiO₂/Fe=0.93。

隨渣含SiO₂增加，爐渣粘度值上升，所以傳統(tǒng)冶煉都維持較低的渣含SiO₂水平的道理就在此。因SiO₂含量增高使O:Si比變小，克服這個(gè)難點(diǎn)的方法是通過(guò)其適度提高渣含CaO水平其一能起到降低渣粘度作用，其二通過(guò)其適度提高渣熔點(diǎn)使?fàn)t渣易于過(guò)熱，通過(guò)渣過(guò)熱降低渣粘度值，另外由于生成低熔點(diǎn)的硅酸鹽共晶物與化合物來(lái)緩解渣系的熔點(diǎn)溫度上升梯度。因此要控制穩(wěn)定的熔化溫度和粘度值，SiO和CaO要同步增長(zhǎng)，使所在研究范圍內(nèi)，當(dāng)爐渣獲得充分過(guò)熱時(shí)，在熔煉溫度1250～1300℃條件下，粘度值不隨各組分含量的變化而變化，幾乎是等粘度的，這一點(diǎn)也為測(cè)試結(jié)果所證明。

（2）、富氧鼓風(fēng)燒結(jié)：將配好的混合料加入鼓風(fēng)爐中，控制燒結(jié)溫度為1100～1250℃進(jìn)行燒結(jié)，制得燒結(jié)塊，燒結(jié)過(guò)程中控制氧的濃度24%，且控制燒結(jié)塊的塊度為40～120mm。富氧燒結(jié)能提高單位生產(chǎn)能力和煙氣二氧化硫濃度。

（3）、粗鉛冶煉：按順序?qū)⒔固俊⒎翟?、燒結(jié)塊加入到鼓風(fēng)爐中，物料的進(jìn)料間隔為15min，并加入燒結(jié)塊質(zhì)量2%的鐵屑，控制鼓風(fēng)強(qiáng)度為50m³/(m²· min)，鼓風(fēng)壓力為8KPa，進(jìn)行料柱高度為3m的低料柱熔煉操作，在熔煉過(guò)程中每隔20min要捅一次熱風(fēng)口，并使熱釬子透出鉛口，保證定時(shí)打風(fēng)口；經(jīng)過(guò)實(shí)現(xiàn)粗鉛和爐渣的分離，粗鉛進(jìn)一步精煉處理，銅锍進(jìn)一步銅熔煉，爐渣送往煙化爐進(jìn)行處理。