本發(fā)明涉及一種高彎曲性能的軌道車輛車體鋁型材及其制備方法，屬于有色金屬熱處理工藝技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
6A01鋁合金型材屬于Al-Mg-Si系鋁合金，具有中等強度、擠壓性好、耐蝕性良好等特點，適于制造車體主體結(jié)構(gòu)用的復(fù)雜截面多孔中空型材。國外高速列車制造公司均采用此類合金作為生產(chǎn)高速列車的關(guān)鍵用材。6A01車體鋁合金型材多為超長度(20-26m)、大截面、多腔空心、形狀復(fù)雜的型材，作為高速列車車體的關(guān)鍵構(gòu)件，其質(zhì)量優(yōu)劣對于提高高速列車的運行壽命具有重要意義。
隨著我國高速列車的發(fā)展，運行里程逐漸增長，運行環(huán)境復(fù)雜多變，車體型材在運行過程中會受到不同方向的彎曲、扭擰，且持續(xù)作用，加之在加工過程中的折彎工藝，這就對型材的彎曲性能提出了更高的要求。6A01鋁合金型材因其合金成分決定本身特性，經(jīng)180°彎曲后會出現(xiàn)彎曲斷裂或彎曲部分外表面存在裂紋，因此提升型材彎曲性能勢在必行，以適應(yīng)復(fù)雜多變的運行環(huán)境，提高運行壽命及安全性。
彎曲性能是用來檢驗材料經(jīng)受彎曲負荷作用時的性能，彎曲試驗主要用于測定脆性和低塑性材料(如鑄鐵、高碳鋼、工具鋼等)的抗彎強度并反映塑性指標的撓度。對于脆性和低塑性材料，一般只需產(chǎn)生少量的塑性變形即可破壞，測出其彎曲強度，而對于塑性材料則不能測出其彎曲斷裂強度，通過檢驗其延展性和均勻性來檢測其彎曲性能。
鋁合金型材的彎曲試驗方法符合JIS Z 2248-1996的規(guī)定(按TB/T 3260.1-2011附錄C執(zhí)行)，采用支輥式彎曲試驗裝置，將圓形、方形、矩形或多邊形橫截面試樣放在彎曲裝置上，在規(guī)定的內(nèi)部半徑內(nèi)不改變試驗力的方向進行彎曲，直至達到180°的彎曲角度，使其變形，試樣自由邊緣2mm以外的彎曲外表面不允不產(chǎn)生裂紋或其他缺陷即為合格。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的之一，是提供一種高彎曲性能的軌道車輛車體鋁型材。本發(fā)明的鋁型材，通過控制Mg/Si比和Mg、Si的含量，可以保證型材的力學性能；通過控制Mn、Cr元素的含量，可以提高型材的彎曲性能；通過控制Ti的含量，控制Fe的含量，可以保證型材具有良好的綜合性能。
本發(fā)明解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案如下：一種高彎曲性能的軌道車輛車體鋁型材，包括如下重量百分比的成分：Si 0.58-0.68％、Fe 0-0.20％、Cu 0-0.03％、Mn 0.02-0.1％、Mg 0.65-0.80％、Cr 0-0.1％、Zn 0-0.1％、Ti 0.03-0.05％、其它元素0-0.15％，余量為Al。
本發(fā)明的鋁型材，通過控制Mg/Si比和Mg、Si的含量，可以保證型材的力學性能；通過控制Mn、Cr元素的含量，可以提高型材的彎曲性能；通過控制Ti的含量，控制Fe的含量，可以保證型材具有良好的綜合性能。
Mg和Si是6A01鋁合金型材的主要元素，基體中主要強化相為Mg2Si。當合金中的Mg元素與Si元素的質(zhì)量比小于1.73時，合金中就會存在過剩的Si。過剩Si不僅能使合金具有良好的成形性能和焊接性能，而且能使晶粒得到細化，由于過剩的硅元素既能夠提高鋁合金固溶體的過飽和度，又能夠增加時效期間GP區(qū)的密度，所以過剩的硅元素能夠提高合金的時效硬化效應(yīng)，從而提升型材的彎曲性能。但是，過剩的硅元素容易沿著合金的晶界偏析，降低塑性，從而降低彎曲性能。將Mg/Si比控制在1.07-1.55之間，且控制Mg、Si的含量，保證型材的力學性能。
鋁合金中加Mn、Cr可以提高再結(jié)晶溫度，并能顯著細化再結(jié)晶晶粒。還可以加速板條狀的α(AlFeSi)結(jié)晶相向近圓形的β(AIFeSi)相的轉(zhuǎn)化，同時促進Mg2Si粒子的均勻分布和擠壓變形的均勻性，提高合金的強度、韌性。在保證Mg、Si含量的基礎(chǔ)上，嚴格控制Mn、Cr元素的含量，提高型材的彎曲性能。
Ti作為變質(zhì)劑,能消除了鑄造時產(chǎn)生熱裂紋的傾向,減少鑄錠中的柱狀晶組織，細化鑄錠的晶粒度，起到細晶強化的作用。
Fe為雜質(zhì)元素，過多時會形成粗大、硬脆的條塊狀A(yù)lFeSi中間化合物，將會消耗掉部分Si，損害合金的綜合性能，影響制品的延伸率和表面質(zhì)量等。因此當合金中存在有過多雜質(zhì)Fe時，導致合金塑型的急劇降低，從而彎曲性能下降,需合理控制Fe元素的含量。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本發(fā)明還可以做如下改進。
進一步，所述錳和鉻的含量之和為0.02-0.20％。
采用上述進一步的有益效果是：提高再結(jié)晶溫度，并顯著細化再結(jié)晶晶粒，可以保證型材的可擠壓性，促進Mg2Si粒子的均勻分布和擠壓變形的均勻性，提高合金的強度、韌性。
本發(fā)明的目的之二，是提供上述高彎曲性能的軌道車輛車體鋁型材的制備方法。本發(fā)明的制備方法，可以提高型材的力學性能，提升其彎曲性能，滿足綜合性能的要求。
本發(fā)明解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案如下：一種高彎曲性能的軌道車輛車體鋁型材的制備方法，包括如下步驟：
(1)計算各金屬原料用量并按配比準備金屬原料，金屬原料包括：一級廢料、純度99.70％以上的鋁錠及中間合金，所述中間合金為鋁硅合金、鋁鉻合金、鋁錳合金、鎂錠和鋁鈦合金，所述一級廢料占所述金屬原料的量不超過40％，且為同種合金；
投料時，熔煉爐的爐膛溫度高于600℃，向熔煉爐中依次投入一級廢料和鋁錠，并加入鋁硅合金、鋁錳合金、鋁鉻合金，爐料熔化下塌時，在熔體表面用鐵鍬均勻撒入16kg普通覆蓋劑，爐料熔化1/3時，用永磁攪拌器，攪拌時間20min；取成分分析試樣前加入鎂錠、鋁鈦合金，具體是先加鋁鈦合金，再加入鎂錠；
(2)熔體凈化：熔煉爐中加入精煉劑，用量為1.5-2kg/T·Al，精煉時間15-20min，精煉溫度720-750℃，并調(diào)整氬氣壓力，氣泡高度90-100mm；在靜置爐中加入精煉劑,進行二次精煉，用量為1.5-2kg/T·Al，精煉時間15-20min，精煉溫度720-755℃，并調(diào)整氬氣壓力，氣泡高度≤90mm；采用三轉(zhuǎn)子除氣機去除熔體中的氣體，除氣機中的每個轉(zhuǎn)子氬氣工作流量為10-25L/min，轉(zhuǎn)子設(shè)定≥400r/min；用陶瓷過濾板將熔體中殘余的夾雜過濾掉，得到純凈的熔體；
(3)晶粒細化：在除氣機與靜置爐之間添加鋁鈦硼絲，添加量為1.0-1.8kg/T，得到細化后的熔體；
(4)熱頂鑄造：鑄造開始后，在步驟(3)得到的細化后的熔體表面均勻撒上覆蓋劑，保持熔體溫度為700-740℃，鑄造速度40-60mm/min，鑄造冷卻水流量2500-3300L/min，得到鑄錠；
(5)均勻化處理：將步驟(4)得到的鑄錠，先于540℃保溫5h，再于575℃保溫5h，進行均勻化處理，均勻化處理后進行冷卻，冷卻方式為風冷加水冷，冷卻速率為150-300℃/h，得到定尺鑄棒；
(6)擠壓：采用電磁感應(yīng)爐，10分鐘快速加熱步驟(5)得到的定尺鑄棒，擠壓模具溫度為480-500℃，鑄棒溫度為490-510℃，擠壓速度1.5-3m/min，型材模具出口溫度為500-520℃，得到擠壓狀態(tài)的型材；
(7)在線淬火和時效處理：將步驟(6)得到的擠壓狀態(tài)的型材進行冷卻，型材在淬火轉(zhuǎn)移距離的冷卻速率為115℃/min，進入淬火裝置的溫度為470℃，在淬火冷卻裝置中的冷卻速率為348℃/min，空冷至60℃，然后于165±3℃，時效處理8h，即得到所述高彎曲性能的軌道車輛車體鋁型材。
采用本發(fā)明的制備方法，可以鑄造出內(nèi)部組織細密、成分偏析少，沒有氣泡、裂紋、夾渣等缺陷的鑄錠；通過調(diào)控Mg2Si相和Mn、Cr化合物質(zhì)點的尺寸與數(shù)量，可以保證型材出口溫度；通過配合時效制度，可以提高型材的力學性能，提升型材的彎曲性能。
其中，步驟(1)中，一級廢料，參照鋁合金廢料的分級標準；同種合金指一級廢料與所要熔鑄生產(chǎn)的鑄棒為同種合金。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本發(fā)明還可以做如下改進。
進一步，步驟(1)中所述覆蓋劑含有如下重量百分比的成分：F 12％、C 28％、Na 27％、K 15％、Ca 10％和B 8％。覆蓋劑購自為河南艾文斯冶金材料有限公司，型號為550CF。
采用上述進一步的有益效果是：覆蓋在熔體表面，使其與空氣隔絕，以避免空氣中的氣體和雜質(zhì)進入熔體。
進一步，步驟(2)中所述精煉劑為氟鹽和氯鹽精煉劑。kg/T·Al，表示每噸鋁熔體中所添加精煉劑的量。1.5kg/T·Al，即每噸鋁中精煉劑的量為1.5kg。
進一步，步驟(2)中所述精煉劑的用量為1.5kg/T·Al，精煉時間15min，精煉溫度743℃，所述氣泡高度為90mm；所述二次精煉時精煉劑的用量為1.5kg/T·Al，精煉時間20min，精煉溫度745℃，氣泡高度90mm；所述每個轉(zhuǎn)子氬氣工作流量為10L/min，轉(zhuǎn)子設(shè)定400r/min；所述陶瓷過濾板的直徑為40ipp。
進一步，步驟(2)中所述陶瓷過濾板的直徑為40ipp。
采用上述進一步的有益效果是：去除熔體中的夾雜，達到熔體凈化的效果。
進一步，步驟(4)中所述熔體溫度為720℃，所述鑄造速度為50mm/min，所述鑄造冷卻水流量為3000L/min。
采用上述進一步的有益效果是：上述參數(shù)為最佳參數(shù)，可以得到內(nèi)部組織細密、成分偏析少，沒有氣泡、裂紋、夾渣等缺陷的鑄錠。
進一步，步驟(5)中所述均勻化冷卻速率為270℃/h。
采用上述進一步的有益效果是：一方面，有效地調(diào)控Mg2Si相的尺寸和數(shù)量，提高型材的力學性能；另一方面有效地調(diào)控了Mn、Cr化合物質(zhì)點的尺寸與數(shù)量，在擠壓過程中有效的抑制再結(jié)晶，細化再結(jié)晶晶粒。
進一步，步驟(6)中所述擠壓模具溫度為480℃，所述鑄棒溫度為490℃，所述擠壓速度為3m/min，所述型材模具出口溫度為520℃。
采用上述進一步的有益效果是：通過在擠壓過程中對鋁錠加熱溫度、模具溫度及擠壓速度的調(diào)節(jié)，保證型材出口溫度，為擠壓淬火提供保證條件，從而為后續(xù)的時效處理提供更高的驅(qū)動力。
進一步，步驟(7)所述時效處理的溫度為163℃。
采用上述進一步的有益效果是：合理調(diào)控型材的強度和塑性，提高力學性能，滿足彎曲性能的要求。
本發(fā)明的有益效果是：
1.本發(fā)明的鋁型材，通過控制Mg/Si比和Mg、Si的含量，可以保證型材的力學性能；通過控制Mn、Cr元素的含量，可以提高型材的彎曲性能；通過控制Ti的含量，控制Fe的含量，可以保證型材具有良好的綜合性能。
2.采用本發(fā)明的制備方法，可以鑄造出內(nèi)部組織細密、成分偏析少，沒有氣泡、裂紋、夾渣等缺陷的鑄錠；通過調(diào)控Mg2Si相和Mn、Cr化合物質(zhì)點的尺寸與數(shù)量，可以保證型材出口溫度；通過配合時效制度，可以提高型材的力學性能，提升型材的彎曲性能。
3.本發(fā)明的鋁型材，制備方法簡單，市場前景廣闊，適合規(guī)?；a(chǎn)。
附圖說明
圖1為本發(fā)明方法與現(xiàn)有技術(shù)的在線淬火速率的示意圖。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的原理和特征進行描述，所舉實例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。
實施例1
一種高彎曲性能的軌道車輛車體鋁型材，包括如下重量百分比的成分：Si0.58％、Fe 0.14％、Cu 0.015％、Mn 0.03％、Mg 0.66％、Cr 0.025％、Zn 0.06％、Ti 0.04％，余量為Al。
上述高彎曲性能的軌道車輛車體鋁型材的制備方法，包括如下步驟：
(1)計算各金屬原料用量并按配比準備金屬原料，金屬原料包括：一級廢料、純度99.70％以上的鋁錠及中間合金，所述中間合金為鋁硅合金、鋁鉻合金、鋁錳合金、鎂錠和鋁鈦合金，所述一級廢料占所述金屬原料的量不超過40％，且為同種合金；
投料時，熔煉爐的爐膛溫度高于600℃，向熔煉爐中依次投入一級廢料和鋁錠，并加入鋁硅合金、鋁錳合金、鋁鉻合金，爐料熔化下塌時，在熔體表面用鐵鍬均勻撒入16kg普通覆蓋劑，爐料熔化1/3時，用永磁攪拌器，攪拌時間20min；取成分分析試樣前加入鎂錠、鋁鈦合金，具體是先加鋁鈦合金，再加入鎂錠，所述普通覆蓋劑含有如下重量百分比的成分：F 12％、C 28％、Na 27％、K 15％、Ca 10％和B 8％；
(2)熔體凈化：熔煉爐中加入精煉劑，用量為1.8kg/T·Al，精煉時間18min，精煉溫度720℃，并調(diào)整氬氣壓力，氣泡高度95mm；在靜置爐中加入精煉劑,進行二次精煉，用量為1.8kg/T·Al，精煉時間18min，精煉溫度720℃，并調(diào)整氬氣壓力，氣泡高度85mm；采用三轉(zhuǎn)子除氣機去除熔體中的氣體，除氣機中的每個轉(zhuǎn)子氬氣工作流量為15L/min，轉(zhuǎn)子設(shè)定420r/min；用直徑為40ipp的陶瓷過濾板將熔體中殘余的夾雜過濾掉，得到純凈的熔體；
(3)晶粒細化：在除氣機與靜置爐之間添加鋁鈦硼絲，添加量為1.0kg/T，得到細化后的熔體；
(4)熱頂鑄造：鑄造開始后，在步驟(3)得到的細化后的熔體表面均勻撒上覆蓋劑，保持熔體溫度為700℃，鑄造速度40mm/min，鑄造冷卻水流量2500L/min，得到鑄錠；
(5)均勻化處理：將步驟(4)得到的鑄錠，先于540℃保溫5h，再于575℃保溫5h，進行均勻化處理，均勻化處理后進行冷卻，冷卻方式為風冷加水冷，冷卻速率為150℃/h，得到定尺鑄棒；
(6)擠壓：采用電磁感應(yīng)爐，10分鐘快速加熱步驟(5)得到的定尺鑄棒，擠壓模具溫度為480℃，鑄棒溫度為490℃，擠壓速度1.5m/min，型材模具出口溫度為500℃，得到擠壓狀態(tài)的型材；
(7)在線淬火和時效處理：將步驟(6)得到的擠壓狀態(tài)的型材進行冷卻，型材在淬火轉(zhuǎn)移距離的冷卻速率為115℃/min，進入淬火裝置的溫度為470℃，在淬火冷卻裝置中的冷卻速率為348℃/min，空冷至60℃，然后于168℃，時效處理8h，即得到所述高彎曲性能的軌道車輛車體鋁型材。
實施例2
一種高彎曲性能的軌道車輛車體鋁型材，包括如下重量百分比的成分：Si0.61％、Fe 0.15％、Cu 0.02％、Mn 0.025％、Mg 0.73％、Cr 0.03％、Zn 0.05％、Ti0.04％，余量為Al。
上述高彎曲性能的軌道車輛車體鋁型材的制備方法，包括如下步驟：
(1)計算各金屬原料用量并按配比準備金屬原料，金屬原料包括：一級廢料、純度99.70％以上的鋁錠及中間合金，所述中間合金為鋁硅合金、鋁鉻合金、鋁錳合金、鎂錠和鋁鈦合金，所述一級廢料占所述金屬原料的量不超過40％，且為同種合金；
投料時，熔煉爐的爐膛溫度高于600℃，向熔煉爐中依次投入一級廢料和鋁錠，并加入鋁硅合金、鋁錳合金、鋁鉻合金，爐料熔化下塌時，在熔體表面用鐵鍬均勻撒入16kg普通覆蓋劑，爐料熔化1/3時，用永磁攪拌器，攪拌時間20min；取成分分析試樣前加入鎂錠、鋁鈦合金，具體是先加鋁鈦合金，再加入鎂錠，所述普通覆蓋劑含有如下重量百分比的成分：F 12％、C 28％、Na 27％、K 15％、Ca 10％和B 8％；
(2)熔體凈化：熔煉爐中加入精煉劑，用量為1.5kg/T·Al，精煉時間15min，精煉溫度743℃，并調(diào)整氬氣壓力，氣泡高度90mm；在靜置爐中加入精煉劑,進行二次精煉，用量為1.5kg/T·Al，精煉時間20min，精煉溫度745℃，并調(diào)整氬氣壓力，氣泡高度90mm；采用三轉(zhuǎn)子除氣機去除熔體中的氣體，除氣機中的每個轉(zhuǎn)子氬氣工作流量為10L/min，轉(zhuǎn)子設(shè)定400r/min；用直徑為40ipp的陶瓷過濾板將熔體中殘余的夾雜過濾掉，得到純凈的熔體；
(3)晶粒細化：在除氣機與靜置爐之間添加鋁鈦硼絲，添加量為1.4kg/T，得到細化后的熔體；
(4)熱頂鑄造：鑄造開始后，在步驟(3)得到的細化后的熔體表面均勻撒上覆蓋劑，保持熔體溫度為720℃，鑄造速度50mm/min，鑄造冷卻水流量3000L/min，得到鑄錠；
(5)均勻化處理：將步驟(4)得到的鑄錠，先于540℃保溫5h，再于575℃保溫5h，進行均勻化處理，均勻化處理后進行冷卻，冷卻方式為風冷加水冷，冷卻速率為270℃/h，得到定尺鑄棒；
(6)擠壓：采用電磁感應(yīng)爐，10分鐘快速加熱步驟(5)得到的定尺鑄棒，擠壓模具溫度為480℃，鑄棒溫度為490℃，擠壓速度3m/min，型材模具出口溫度為520℃，得到擠壓狀態(tài)的型材；
(7)在線淬火和時效處理：將步驟(6)得到的擠壓狀態(tài)的型材進行冷卻，型材在淬火轉(zhuǎn)移距離的冷卻速率為115℃/min，進入淬火裝置的溫度為470℃，在淬火冷卻裝置中的冷卻速率為348℃/min，空冷至60℃，然后于163℃，時效處理8h，即得到所述高彎曲性能的軌道車輛車體鋁型材。
實施例3
一種高彎曲性能的軌道車輛車體鋁型材，包括如下重量百分比的成分：Si0.58％、Fe 0.14％、Cu 0.015％、Mn 0.03％、Mg 0.66％、Cr 0.025％、Zn 0.06％、Ti 0.04％，余量為Al。
上述高彎曲性能的軌道車輛車體鋁型材的制備方法，包括如下步驟：
(1)計算各金屬原料用量并按配比準備金屬原料，金屬原料包括：一級廢料、純度99.70％以上的鋁錠及中間合金，所述中間合金為鋁硅合金、鋁鉻合金、鋁錳合金、鎂錠和鋁鈦合金，所述一級廢料占所述金屬原料的量不超過40％，且為同種合金；
投料時，熔煉爐的爐膛溫度高于600℃，向熔煉爐中依次投入一級廢料和鋁錠，并加入鋁硅合金、鋁錳合金、鋁鉻合金，爐料熔化下塌時，在熔體表面用鐵鍬均勻撒入16kg普通覆蓋劑，爐料熔化1/3時，用永磁攪拌器，攪拌時間20min；取成分分析試樣前加入鎂錠、鋁鈦合金，具體是先加鋁鈦合金，再加入鎂錠，所述普通覆蓋劑含有如下重量百分比的成分：F 12％、C 28％、Na 27％、K 15％、Ca 10％和B 8％；
(2)熔體凈化：熔煉爐中加入精煉劑，用量為2kg/T·Al，精煉時間20min，精煉溫度750℃，并調(diào)整氬氣壓力，氣泡高度100mm；在靜置爐中加入精煉劑,進行二次精煉，用量為2kg/T·Al，精煉時間20min，精煉溫度755℃，并調(diào)整氬氣壓力，氣泡高度88mm；采用三轉(zhuǎn)子除氣機去除熔體中的氣體，除氣機中的每個轉(zhuǎn)子氬氣工作流量為25L/min，轉(zhuǎn)子設(shè)定450r/min；用直徑為40ipp的陶瓷過濾板將熔體中殘余的夾雜過濾掉，得到純凈的熔體；
(3)晶粒細化：在除氣機與靜置爐之間添加鋁鈦硼絲，添加量為1.8kg/T，得到細化后的熔體；
(4)熱頂鑄造：鑄造開始后，在步驟(3)得到的細化后的熔體表面均勻撒上覆蓋劑，保持熔體溫度為740℃，鑄造速度60mm/min，鑄造冷卻水流量3300L/min，得到鑄錠；
(5)均勻化處理：將步驟(4)得到的鑄錠，先于540℃保溫5h，再于575℃保溫5h，進行均勻化處理，均勻化處理后進行冷卻，冷卻方式為風冷加水冷，冷卻速率為300℃/h，得到定尺鑄棒；
(6)擠壓：采用電磁感應(yīng)爐，10分鐘快速加熱步驟(5)得到的定尺鑄棒，擠壓模具溫度為500℃，鑄棒溫度為510℃，擠壓速度3m/min，型材模具出口溫度為520℃，得到擠壓狀態(tài)的型材；
(7)在線淬火和時效處理：將步驟(6)得到的擠壓狀態(tài)的型材進行冷卻，型材在淬火轉(zhuǎn)移距離的冷卻速率為115℃/min，進入淬火裝置的溫度為470℃，在淬火冷卻裝置中的冷卻速率為348℃/min，空冷至60℃，然后于163℃，時效處理8h，即得到所述高彎曲性能的軌道車輛車體鋁型材。
對比試驗
對比例1：其它條件與本發(fā)明相同，現(xiàn)有技術(shù)與本發(fā)明中的淬火冷卻速率做對比，淬火冷卻速率低于本發(fā)明范圍，彎曲性能不合格。
(1)重量百分比的成分：Si 0.60、Fe 0.16％、Cu 0.03％、Mn 0.035％、Mg 0.76％、Cr 0.011％、Zn 0.06％、Ti 0.04％、其它元素0.14％，余量為Al；
(2)熔體凈化：熔煉爐中加入普通精煉劑，用量為1.5kg/T·Al，精煉時間15min，精煉溫度743℃，并調(diào)整氬氣壓力，氣泡高度90mm；在靜止爐進行二次精煉，在靜置爐中加入普通精煉劑，用量為1.5kg/T·Al，精煉時間20min，精煉溫度745℃，并調(diào)整氬氣壓力，氣泡高度90mm；采用陶瓷過濾板將熔體中殘余的夾雜過濾掉，得到純凈的熔體；
(3)晶粒細化：在除氣機與靜止爐之間添加鋁鈦硼絲，添加量為1.0-1.8kg/T，除氣機每個轉(zhuǎn)子氬氣工作流量為10L/min，轉(zhuǎn)子設(shè)定400r/min，用40ipp陶瓷過濾板將純凈熔體中殘余的夾雜過濾掉；
(4)熱頂鑄造：鑄造開始后在流槽熔體表面均勻撒上普通覆蓋劑，流盤內(nèi)熔體溫度為720℃，鑄造速度50mm/min，鑄造冷卻水流量2800L/min，得到鑄錠；
(5)均勻化處理：將步驟(4)得到的鑄錠，于540℃保溫5h，575℃保溫5h，進行均勻化處理，冷卻方式為風冷加水冷，冷卻速率為250℃/h；
(6)擠壓：采用電磁感應(yīng)爐快速加熱定尺鑄棒，擠壓模具溫度為480℃，鑄棒溫度為500℃，擠壓速度2.5m/min，型材模具出口溫度為520℃；
(7)在線淬火：型材在淬火轉(zhuǎn)移距離的冷卻速率為115℃/min，進入淬火裝置的溫度為470℃，在淬火冷卻裝置中的冷卻速率為240℃/min，空冷至60℃；
(8)時效處理：時效制度：165℃×8h。
對比例2：其它條件與本發(fā)明相同，現(xiàn)有技術(shù)與本發(fā)明中的淬火冷卻速率做對比，淬火冷卻速率低于本發(fā)明范圍，彎曲性能不合格。
(1)稱取如下重量百分比的成分：Si 0.62％、Fe 0.14％、Cu 0.02％、Mn 0.030％、Mg 0.73％、Cr 0.015％、Zn 0.04％、Ti 0.04％、其它元素0.14％，余量為Al；
(2)熔體凈化：熔煉爐中加入普通精煉劑，用量為1.5kg/T·Al，精煉時間15min，精煉溫度743℃，并調(diào)整氬氣壓力，氣泡高度90mm；在靜止爐進行二次精煉，在靜置爐中加入普通精煉劑,用量為1.5kg/T·Al，精煉時間20min，精煉溫度745℃，并調(diào)整氬氣壓力，氣泡高度90mm；采用陶瓷過濾板將熔體中殘余的夾雜過濾掉，得到純凈的熔體；
(3)晶粒細化：在除氣機與靜止爐之間添加鋁鈦硼絲，添加量為1.5kg/T，除氣機每個轉(zhuǎn)子氬氣工作流量為10L/min，轉(zhuǎn)子設(shè)定400r/min，用40ipp陶瓷過濾板將純凈熔體中殘余的夾雜過濾掉；
(4)熱頂鑄造：鑄造開始后在流槽熔體表面均勻撒上普通覆蓋劑，流盤內(nèi)熔體溫度為722℃，鑄造速度52mm/min，鑄造冷卻水流量3000L/min，得到鑄錠；
(5)均勻化處理：將步驟(4)得到的鑄錠，于540℃保溫5h，575℃保溫5h，進行均勻化處理，冷卻方式為風冷加水冷，冷卻速率為253℃/h；
(6)擠壓：采用電磁感應(yīng)爐快速加熱定尺鑄棒，擠壓模具溫度為480℃，鑄棒溫度為503℃，擠壓速度2.4m/min，型材模具出口溫度為520℃；
(7)在線淬火：型材在淬火轉(zhuǎn)移距離的冷卻速率為115℃/min，進入淬火裝置的溫度為470℃，在淬火冷卻裝置中的冷卻速率為280℃/min，空冷至60℃；
(8)時效處理：時效制度：165℃×8h。
對比例3：其它條件與本發(fā)明相同，現(xiàn)有技術(shù)與本發(fā)明中的時效溫度做對比，時效溫度不在本發(fā)明范圍內(nèi)，彎曲性能不合格。
(1)稱取如下重量百分比的成分：Si 0.63％、Fe 0.15％、Cu 0.02％、Mn 0.032％、Mg 0.76％、Cr 0.015％、Zn 0.05％、Ti 0.04％、其它元素0.14％，余量為Al；
(2)熔體凈化：熔煉爐中加入普通精煉劑，用量為1.5kg/T·Al，精煉時間15min，精煉溫度742℃，并調(diào)整氬氣壓力，氣泡高度90mm；在靜止爐進行二次精煉，在靜置爐中加入普通精煉劑,用量為1.5kg/T·Al，精煉時間20min，精煉溫度745℃，并調(diào)整氬氣壓力，氣泡高度90mm；采用陶瓷過濾板將熔體中殘余的夾雜過濾掉，得到純凈的熔體；
(3)晶粒細化：在除氣機與靜止爐之間添加鋁鈦硼絲，添加量為1.5kg/T，除氣機每個轉(zhuǎn)子氬氣工作流量為10L/min，轉(zhuǎn)子設(shè)定400r/min，用40ipp陶瓷過濾板將純凈熔體中殘余的夾雜過濾掉；
(4)熱頂鑄造：鑄造開始后在流槽熔體表面均勻撒上普通覆蓋劑，流盤內(nèi)熔體溫度為724℃，鑄造速度52mm/min，鑄造冷卻水流量3000L/min，得到鑄錠；
(5)均勻化處理：將步驟(4)得到的鑄錠，于540℃保溫5h，575℃保溫5h，進行均勻化處理，冷卻方式為風冷加水冷，冷卻速率為243℃/h；
(6)擠壓：采用電磁感應(yīng)爐快速加熱定尺鑄棒，擠壓模具溫度為480℃，鑄棒溫度為503℃，擠壓速度2.4m/min，型材模具出口溫度為520℃；
(7)在線淬火：型材在淬火轉(zhuǎn)移距離的冷卻速率為115℃/min，進入淬火裝置的溫度為470℃，在淬火冷卻裝置中的冷卻速率為280℃/min，空冷至60℃；
(8)時效處理：時效制度：170℃×8h。
表1現(xiàn)有技術(shù)與本發(fā)明方法的型材的性能比較
以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。