本發(fā)明涉及銅合金線材加工領域，具體涉及一種環(huán)保易加工的銅合金線材及其制備方法。

背景技術：

在高彈性銅合金中，鈹青銅是最常用的彈性合金，但其生產(chǎn)過程中粉塵有毒、成本極高，不宜長時間在較高溫度下工作，在許多場合應用受到限制。

銅鎳錫合金是一種不含鈹?shù)你~基彈性合金，與鈹銅相比，其生產(chǎn)過程無毒、成本較低且具有較高的熱穩(wěn)定性和高溫強度，易于冷、熱壓力加工，易于焊接，是公認的鈹銅良好的替代品。該類合金經(jīng)過冷加工后再時效，可以獲得很高的強度、硬度和優(yōu)良的彈性性能，同時又具有很好的耐蝕性能和抗氧化性能，廣泛應用于制造耐蝕結構件、彈簧和接插件等。

目前國內外普遍采用的銅鎳錫合金線材的生產(chǎn)工藝為 ：使用真空熔煉技術制備合金鑄錠，經(jīng)過大型加工設備壓力加工至棒材，再利用拉拔技術生產(chǎn)合金線材，整個生產(chǎn)工藝流程長，成材率不高，生產(chǎn)成本很高。

技術實現(xiàn)要素：

為解決上述問題，本發(fā)明提供了一種環(huán)保易加工的銅合金線材及其制備方法。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術方案為：

一種環(huán)保易加工的銅合金線材及其制備方法，由以下重量份的原料制備而成：

銅 50～70份、鎳14～16份、錫7～9份、鋅11～19份、鐵3～9份、釔5～13份、鋁6～10份、鈮2～6份、鈰5～9份、導熱料8～14份。

進一步地，一種環(huán)保易加工的銅合金線材的制備方法，包括如下步驟：

(1) 將銅 50～70份、鎳14～16份、錫7～9份、鋅11～19份、鐵3～9份、釔5～13份、鋁6～10份、鈮2～6份、鈰5～9份按照所述重量份配成符合成分要求的爐料，投入熔煉爐中在溫度1000-1500℃下熔煉成銅金屬液，并做爐前分析；

(2) 將銅金屬液引導如連鑄機內，加入導熱料8～14份，進行水平連鑄制得銅線坯；

(4) 對步驟2中制得的銅線坯進行均勻化處理得線材；

(5) 將所述線材進行多道次拉拔加工-退火處理-拉拔循環(huán)加工，獲得軟態(tài)成品；最后進行拋光并冷加工后時效處理，得加工時效態(tài)成品。

進一步地，一種環(huán)保易加工的銅合金線材，由以下重量份的原料制備而成：銅50～70份、鎳14～16份、錫7～9份、鋅11～19份、鐵3～9份、釔5～13份、鋁6～10份、鈮2～6份、鈰5～9份、導熱料8～14份。

進一步地，一種環(huán)保易加工的銅合金線材，由以下重量份的原料制備而成：銅60份、鎳15份、錫8份、鋅16份、鐵4份、釔9份、鋁7份、鈮5份、鈰6份、導熱料10份。

進一步地，所述述步驟(4)中均勻化處理的溫度為800-1000℃，時間為3-5小時。

進一步地，所述步驟(5)中退火處理的溫度為780-990℃，時間為0.5小時，并水冷；加工后時效處理的溫度為 200-400℃，時間為 0.5小時。

本發(fā)明線材的制備方法采用水平連鑄，與國內外普遍采用的真空熔煉技術相比，本發(fā)明的方法成材率高，加工設備簡單，投資小，工藝流程短，生產(chǎn)效率高，且可獲得性能同等優(yōu)良的線材產(chǎn)品制備步驟少，生產(chǎn)設備簡單，易于制得符合要求的產(chǎn)品，且易于實現(xiàn)規(guī)?；妥詣踊a(chǎn)。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合實施例對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

本發(fā)明由以下重量份的原料制備而成：

銅 50～70份、鎳14～16份、錫7～9份、鋅11～19份、鐵3～9份、釔5～13份、鋁6～10份、鈮2～6份、鈰5～9份、導熱料8～14份。

一種環(huán)保易加工的銅合金線材的制備方法，包括如下步驟：

(1) 將銅 50～70份、鎳14～16份、錫7～9份、鋅11～19份、鐵3～9份、釔5～13份、鋁6～10份、鈮2～6份、鈰5～9份按照所述重量份配成符合成分要求的爐料，投入熔煉爐中在溫度1000-1500℃下熔煉成銅金屬液，并做爐前分析；

(2) 將銅金屬液引導如連鑄機內，加入導熱料8～14份，進行水平連鑄制得銅線坯；

(4) 對步驟2中制得的銅線坯進行均勻化處理得線材；

(5) 將所述線材進行多道次拉拔加工-退火處理-拉拔循環(huán)加工，獲得軟態(tài)成品；最后進行拋光并冷加工后時效處理，得加工時效態(tài)成品。

一種環(huán)保易加工的銅合金線材，由以下重量份的原料制備而成：銅50～70份、鎳14～16份、錫7～9份、鋅11～19份、鐵3～9份、釔5～13份、鋁6～10份、鈮2～6份、鈰5～9份、導熱料8～14份。

所述述步驟(4)中均勻化處理的溫度為800-1000℃，時間為3-5小時。

所述步驟(5)中退火處理的溫度為780-990℃，時間為0.5小時，并水冷；加工后時效處理的溫度為 200-400℃，時間為 0.5小時。

實施例1：

(1) 將銅60份、鎳15份、錫8份、鋅16份、鐵4份、釔9份、鋁7份、鈮5份、鈰6份按照所述重量份配成符合成分要求的爐料，投入熔煉爐中在溫度1000-1500℃下熔煉成銅金屬液，并做爐前分析；

(2) 將銅金屬液引導如連鑄機內，加入導熱料10份，進行水平連鑄制得銅線坯；

(4) 對步驟2中制得的銅線坯進行均勻化處理得線材；

(5) 將所述線材進行多道次拉拔加工-退火處理-拉拔循環(huán)加工，獲得軟態(tài)成品；最后進行拋光并冷加工后時效處理，得加工時效態(tài)成品。

實施例2：

(1) 將銅70份、鎳16份、錫9份、鋅19份、鐵9份、釔5份、鋁10份、鈮6份、鈰9份按照所述重量份配成符合成分要求的爐料，投入熔煉爐中在溫度1500℃下熔煉成銅金屬液，并做爐前分析；

(2) 將銅金屬液引導如連鑄機內，加入導熱料14份，進行水平連鑄制得銅線坯；

(4) 對步驟2中制得的銅線坯進行均勻化處理得線材；

(5) 將所述線材進行多道次拉拔加工-退火處理-拉拔循環(huán)加工，獲得軟態(tài)成品；最后進行拋光并冷加工后時效處理，得加工時效態(tài)成品。

實施例3：

(1) 將銅 50份、鎳14份、錫7份、鋅11份、鐵3份、釔5份、鋁6份、鈮2份、鈰5份按照所述重量份配成符合成分要求的爐料，投入熔煉爐中在溫度1000℃下熔煉成銅金屬液，并做爐前分析；

(2) 將銅金屬液引導如連鑄機內，加入導熱料8份，進行水平連鑄制得銅線坯；

(4) 對步驟2中制得的銅線坯進行均勻化處理得線材；

(5) 將所述線材進行多道次拉拔加工-退火處理-拉拔循環(huán)加工，獲得軟態(tài)成品；最后進行拋光并冷加工后時效處理，得加工時效態(tài)成品。

本發(fā)明線材的制備方法采用水平連鑄，與國內外普遍采用的真空熔煉技術相比，本發(fā)明的方法成材率高，加工設備簡單，投資小，工藝流程短，生產(chǎn)效率高，且可獲得性能同等優(yōu)良的線材產(chǎn)品制備步驟少，生產(chǎn)設備簡單，易于制得符合要求的產(chǎn)品，且易于實現(xiàn)規(guī)?；妥詣踊a(chǎn)。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以作出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。