本發(fā)明屬于鋁合金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板及其生產(chǎn)方法。
二、
背景技術(shù)：
：
現(xiàn)階段模具主要由鋼鐵所制成，鋼鐵的優(yōu)點(diǎn)是強(qiáng)度高、經(jīng)淬火狀態(tài)下鋼制模具耐磨性好、不易變形等優(yōu)點(diǎn)；但仍存在易生銹、安裝沉重、彈性差等缺陷。普通的鋁合金如1系、3系、4系、5系、8系不能作為模具用途，主要是此類合金強(qiáng)度低、硬度低、不可熱處理強(qiáng)化，做成模具材料會(huì)導(dǎo)致嚴(yán)重變形報(bào)廢；7系鋁合金是目前較為常用的鋁合金，7系鋁合金作為熱軋狀態(tài)、冷軋狀態(tài)強(qiáng)度及其硬度都很差，但用7系鋁合金進(jìn)行固溶處理后會(huì)有一個(gè)質(zhì)的改變，如抗拉強(qiáng)度、硬度、延伸率、屈服強(qiáng)度等都會(huì)得到很大程度的提高，制作模具材料易切削，相比起鋼鐵模具材料優(yōu)點(diǎn)突出。7系鋁合金包含有鋅和鎂，比較常見(jiàn)的鋁合金中強(qiáng)度最好的就是7075合金，很多CNC切削制造的零部件用的就是7075合金；鋅在這系列中是主要合金元素，加上小許鎂合金可使材料能受熱處理，達(dá)到非常高強(qiáng)度特性。這系列材料一般都加入少量的銅、鉻等合金，而其中以編號(hào)7075鋁合金尤為商品，其強(qiáng)度最高，適合飛機(jī)構(gòu)架及高強(qiáng)度配件。
目前采用7075T651厚板用于模具材料的并不多，主要困擾因素就是現(xiàn)有技術(shù)、裝備等達(dá)不到模具用鋁的相關(guān)技術(shù)要求，國(guó)外發(fā)達(dá)地區(qū)采用鋁合金作為模具用途很廣泛。比如：采用高強(qiáng)度鋁合金可作為沖壓電子、電器外殼配件，因高強(qiáng)度鋁合金優(yōu)勢(shì)明顯，沖壓后材料表面光滑、平整、易加工等優(yōu)點(diǎn)。
三、
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是：提供一種高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板及其生產(chǎn)方法。利用本發(fā)明方法經(jīng)過(guò)熔煉、鑄造、銑面、均勻化熱處理、加熱、熱粗軋、淬火、拉伸、時(shí)效等工序，制備出了高強(qiáng)度、平整、內(nèi)部無(wú)孔洞、夾渣，并具有較高延伸率及屈服強(qiáng)度的模具用鋁合金厚板。
為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明采取的技術(shù)方案是：
本發(fā)明提供一種高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板，所述鋁合金厚板中各化學(xué)元素的質(zhì)量百分含量要求為：
Si≤0.25％，F(xiàn)e≤0.45％，Cu 1.5～1.8％，Mn≤0.25％，Mg 2.4～2.8％，Cr 0.19～0.25％，Zn 5.3～5.8％，Ti 0.02～0.03％，余量為Al。
另外，提供一種上述高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板的生產(chǎn)方法，所述生產(chǎn)方法包括以下步驟：
a、熔煉：首先將純度≥99.7％的鋁錠、含Cu質(zhì)量含量為75％的銅粉、純度為99.98％的純鎂錠、含Cr質(zhì)量含量為75％的鉻粉、純度為99.98％的鋅合金錠和鋁鈦硼絲加入熔煉爐中，在720～760℃條件下進(jìn)行熔煉，熔煉時(shí)間為4.5～5.5小時(shí)；熔煉后將所得鋁液倒入精煉爐中，在720～750℃條件下進(jìn)行精煉25～35分鐘；精煉后所得鋁液中各化學(xué)成分的含量要求符合上述鋁合金厚板中各化學(xué)元素的質(zhì)量百分含量要求；
b、將步驟a熔煉得到的鋁液送入靜置爐中進(jìn)行靜置，靜置20～40min；靜置爐內(nèi)采用氮氯混合氣體進(jìn)行精煉作業(yè)，精煉過(guò)程中爐內(nèi)的溫度為720～750℃，精煉時(shí)間為30～50mim；
c、鑄造：將步驟b經(jīng)過(guò)靜置爐熔煉之后的鋁液進(jìn)行鑄造，得到鋁合金鑄錠；
d、銑面：將步驟c得到的鋁合金鑄錠進(jìn)行銑面，控制大面單側(cè)銑面量≥12mm，小面單側(cè)銑面量≥10mm，鋁合金鑄錠兩邊厚度差≤3mm；
e、均熱化處理：將步驟d銑面后的鋁合金鑄錠進(jìn)行均熱化處理；
f、熱軋：將均熱化處理后的鋁合金鑄錠放置至室溫，然后對(duì)鋁合金鑄錠進(jìn)行加熱處理，加熱處理后進(jìn)行熱粗軋，得到鋁合金板材；
g、淬火：將熱軋后得到的鋁合金板材冷卻至室溫后，裝入淬火爐中，加熱至470～480℃，金屬溫度達(dá)到470～480℃條件下保溫30分鐘進(jìn)行淬火；
h、拉伸：將淬火后的板材進(jìn)行拉伸作業(yè)，拉伸過(guò)程中拉伸變形率控制在0.3～0.5％，拉伸后得到平整的鋁合金板材；
i、時(shí)效處理：將拉伸后的板材進(jìn)行爐氣定溫220℃，保溫22小時(shí)的時(shí)效處理，得到產(chǎn)品高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板。
根據(jù)上述的高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板的生產(chǎn)方法，步驟a中所述精煉采用氮氯混合氣體進(jìn)行精煉作業(yè)。
根據(jù)上述的高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板的生產(chǎn)方法，步驟c中所述鑄造的具體操作過(guò)程為：首先將步驟b所得鋁液進(jìn)行一級(jí)過(guò)濾，然后導(dǎo)入在線除氣裝置進(jìn)行在線除氣，在線除氣后依次進(jìn)行二級(jí)過(guò)濾及三級(jí)過(guò)濾；三級(jí)過(guò)濾后所得鋁液采用鑄造機(jī)進(jìn)行鑄造，得到鋁合金鑄錠。
根據(jù)上述的高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板的生產(chǎn)方法，所述一級(jí)過(guò)濾過(guò)程中裝置的過(guò)濾板精度為50PPi；一級(jí)過(guò)濾之后采用高純氬氣對(duì)鋁液進(jìn)行在線除氣，在線除氣過(guò)程中石墨轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速為450～650r/min，在線除氣之后氫含量≤0.15ml/100g Al；在線除氣之后導(dǎo)入二級(jí)過(guò)濾及三級(jí)過(guò)濾，所述二級(jí)過(guò)濾的過(guò)濾板精度為60PPi，所述三級(jí)過(guò)濾采用的裝置為22管管式過(guò)濾裝置。
根據(jù)上述的高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板的生產(chǎn)方法，所述鑄造過(guò)程中的溫度為695～710℃、時(shí)間為1.5～2.0小時(shí)。
根據(jù)上述的高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板的生產(chǎn)方法，步驟e中所述均熱化處理的具體過(guò)程為：將銑面后的鋁合金鑄錠加入均熱爐中進(jìn)行加熱處理，控制爐氣定溫為490℃，爐膛溫度達(dá)到490℃開(kāi)始保溫，保溫2～3小時(shí)；保溫后改爐氣溫度為455℃，實(shí)測(cè)金屬溫度達(dá)到450～460℃開(kāi)始保溫，保溫4～6小時(shí)；保溫后出爐自然冷卻；
所述均熱爐中爐氣溫度由室溫經(jīng)過(guò)2～3小時(shí)升溫至490℃；爐氣溫度由490℃經(jīng)2～4小時(shí)降溫至455℃。
根據(jù)上述的高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板的生產(chǎn)方法，步驟f中所述加熱處理為：將步驟e均熱化處理后的鋁合金鑄錠裝入推進(jìn)式加熱爐，爐氣定溫450℃，金屬溫度達(dá)到390～400℃，保溫4～8小時(shí)；然后爐氣改定溫450℃，金屬溫度達(dá)到415～425℃出爐進(jìn)行軋制。
根據(jù)上述的高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板的生產(chǎn)方法，步驟f中所述熱粗軋采用1+1熱連軋機(jī)進(jìn)行熱粗軋，在415～425℃條件下開(kāi)坯，粗軋13～15個(gè)道次可逆式軋制，每個(gè)道次軋制厚度為25～40mm，粗軋后所得成品的厚度為23～25mm；熱粗軋后的終軋溫度為350～380℃；所述熱粗軋過(guò)程中采用的乳液壓力為0.35～0.45Mpa，熱粗軋時(shí)乳液溫度為60～65℃、質(zhì)量濃度為4.0～5.0％。
根據(jù)上述的高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板的生產(chǎn)方法，步驟g中所述淬火過(guò)程中用水的水溫40～50℃，從出爐至淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間為10～15秒。
本發(fā)明在淬火過(guò)程中采用的是立式連續(xù)淬火爐。
本發(fā)明的積極有益效果：
1、本發(fā)明在熔鑄過(guò)程中采用高效、便捷的除氣除渣方法，鑄造過(guò)程中同時(shí)進(jìn)行除氣及三級(jí)過(guò)濾，有效地降低了鋁液中氫的含量、完全除去了氧化渣且控制鋁內(nèi)雜質(zhì)含量粒徑在0.005mm以內(nèi)，有效地防止了孔洞、針孔的產(chǎn)生給7075模具用鋁合金帶來(lái)的內(nèi)部缺陷。
2、本發(fā)明生產(chǎn)的模具用鋁合金厚板無(wú)孔洞、無(wú)夾渣，厚度為22-24mm的厚板內(nèi)部探傷達(dá)到A-AA級(jí)，完全不存在內(nèi)部孔洞、夾渣等缺陷，完全能夠滿足模具用鋁合金產(chǎn)業(yè)的順利推進(jìn)；利用本發(fā)明生產(chǎn)的鋁合金厚板材料制成的模具具有組織性能好、耐磨、無(wú)孔洞等優(yōu)點(diǎn)；并且能夠解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的夾渣缺陷，由此能夠有效提高模具的使用壽命。
3、本發(fā)明在高強(qiáng)度模具用鋁合金制備過(guò)程中，通過(guò)較好控制的均熱工藝，有效消除了鑄錠成分偏析、降低了鑄錠的內(nèi)應(yīng)力，化學(xué)成分均勻，熱軋采用13-15道次大壓下量軋制使內(nèi)部晶粒破碎完整，消除晶粒粗大、組織疏松等內(nèi)部缺陷，最終使模具用厚板產(chǎn)品得到很好的提升。
4、7075合金T651狀態(tài)產(chǎn)品機(jī)械性能與固溶熱處理有很大關(guān)系，本發(fā)明淬火過(guò)程中采用的是立式連續(xù)淬火爐，該設(shè)備具有升溫速度快、水淬速度快、淬火后變形量小等優(yōu)勢(shì)，通過(guò)立式連續(xù)淬火爐進(jìn)行熱處理作業(yè)有效提升了模具用鋁合金的抗拉強(qiáng)度、延伸率、屈服強(qiáng)度及硬度值，所得產(chǎn)品能夠完全滿足模具用鋁合金相關(guān)的使用要求。
5、本發(fā)明制備的高強(qiáng)度模具用鋁合金材料T651狀態(tài)的成品，材料抗拉強(qiáng)度達(dá)到＞550Mpa，延伸率達(dá)到＞10％，屈服強(qiáng)度＞480Mpa，硬度為HB＞160，較高抗拉強(qiáng)度及延伸率有效的提高了模具用鋁合金高強(qiáng)度、高硬度、耐沖擊等性能。
表1本發(fā)明制備產(chǎn)品的性能檢測(cè)結(jié)果
四、具體實(shí)施方式：
以下結(jié)合實(shí)施例進(jìn)一步闡述本發(fā)明，但并不限制本發(fā)明的內(nèi)容。
實(shí)施例1：
本發(fā)明高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板，鋁合金厚板中各化學(xué)元素的質(zhì)量百分含量要求為：
Si≤0.25％，F(xiàn)e≤0.45％，Cu 1.6％，Mn≤0.25％，Mg 2.6％，Cr 0.22％，Zn 5.5％，Ti 0.025％，余量為Al。
實(shí)施例2：
本發(fā)明高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板，鋁合金厚板中各化學(xué)元素的質(zhì)量百分含量要求為：
Si≤0.25％，F(xiàn)e≤0.45％，Cu 1.5％，Mn≤0.25％，Mg 2.4％，Cr 0.19％，Zn 5.3％，Ti 0.020％，余量為Al。
實(shí)施例3：
本發(fā)明高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板，鋁合金厚板中各化學(xué)元素的質(zhì)量百分含量要求為：
Si≤0.25％，F(xiàn)e≤0.45％，Cu 1.8％，Mn≤0.25％，Mg 2.8％，Cr 0.25％，Zn 5.8％，Ti 0.03％，余量為Al。
實(shí)施例4：
本發(fā)明實(shí)施例1所述高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板的生產(chǎn)方法，該生產(chǎn)方法的詳細(xì)步驟如下：
a、熔煉：首先將純度≥99.7％的鋁錠、含Cu質(zhì)量含量為75％的銅粉、純度為99.98％的純鎂錠、含Cr質(zhì)量含量為75％的鉻粉、純度為99.98％的鋅合金錠和鋁鈦硼絲加入熔煉爐中，在740℃條件下進(jìn)行熔煉，熔煉時(shí)間為5小時(shí)；熔煉后將所得鋁液倒入精煉爐中，在730℃條件下進(jìn)行精煉30分鐘(精煉過(guò)程中采用氮氯混合氣體進(jìn)行精煉作業(yè))；精煉后所得鋁液中各化學(xué)成分的含量要求符合實(shí)施例1所述鋁合金厚板中各化學(xué)元素的質(zhì)量百分含量要求；
b、將步驟a熔煉得到的鋁液送入靜置爐中進(jìn)行靜置，靜置30min；靜置爐內(nèi)采用氮氯混合氣體進(jìn)行精煉作業(yè)，精煉過(guò)程中爐內(nèi)的溫度為740℃，精煉時(shí)間為40mim；
c、鑄造：首先將步驟b所得鋁液進(jìn)行一級(jí)過(guò)濾，然后導(dǎo)入在線除氣裝置進(jìn)行在線除氣，在線除氣后依次進(jìn)行二級(jí)過(guò)濾及三級(jí)過(guò)濾；三級(jí)過(guò)濾后所得鋁液采用鑄造機(jī)進(jìn)行鑄造，鑄造過(guò)程中的溫度為700℃、時(shí)間為1.8小時(shí)，得到鋁合金鑄錠；
所述一級(jí)過(guò)濾過(guò)程中裝置的過(guò)濾板精度為50PPi；一級(jí)過(guò)濾之后采用高純氬氣對(duì)鋁液進(jìn)行在線除氣，在線除氣過(guò)程中石墨轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速為500r/min，在線除氣之后氫含量≤0.15ml/100g Al；在線除氣之后導(dǎo)入二級(jí)過(guò)濾及三級(jí)過(guò)濾，所述二級(jí)過(guò)濾的過(guò)濾板精度為60PPi，所述三級(jí)過(guò)濾采用的裝置為22管管式過(guò)濾裝置；
d、銑面：將步驟c得到的鋁合金鑄錠進(jìn)行銑面，控制大面單側(cè)銑面量≥12mm，小面單側(cè)銑面量≥10mm，鋁合金鑄錠兩邊厚度差≤3mm；
e、均熱化處理：將步驟d銑面后的鋁合金鑄錠進(jìn)行均熱化處理；
均熱化處理的具體過(guò)程為：將銑面后的鋁合金鑄錠加入均熱爐中進(jìn)行加熱處理，控制爐氣定溫為490℃(爐氣溫度由室溫經(jīng)過(guò)2.5小時(shí)升溫至490℃)，爐膛溫度達(dá)到490℃開(kāi)始保溫，保溫2.5小時(shí)；保溫后改爐氣溫度為455℃(爐氣溫度由490℃經(jīng)3小時(shí)降溫至455℃)，實(shí)測(cè)金屬溫度達(dá)到455℃開(kāi)始保溫，保溫5小時(shí)；保溫后出爐自然冷卻；
f、熱軋：將均熱化處理后的鋁合金鑄錠放置至室溫，然后對(duì)鋁合金鑄錠進(jìn)行加熱處理，加熱處理后進(jìn)行熱粗軋，得到鋁合金板材；
所述加熱處理為：將步驟e均熱化處理后的鋁合金鑄錠裝入推進(jìn)式加熱爐，爐氣定溫450℃，金屬溫度達(dá)到400℃，保溫4小時(shí)；然后爐氣改定溫450℃，金屬溫度達(dá)到420℃出爐進(jìn)行軋制；
所述熱粗軋采用1+1熱連軋機(jī)進(jìn)行熱粗軋，在420℃條件下開(kāi)坯，粗軋14個(gè)道次可逆式軋制，每個(gè)道次軋制厚度為33mm，粗軋后所得成品的厚度為23～25mm；熱粗軋后的終軋溫度為360℃；所述熱粗軋過(guò)程中采用的乳液壓力為0.40Mpa，熱粗軋時(shí)乳液溫度為63℃、質(zhì)量濃度為4.5％；
g、淬火：將熱軋后得到的鋁合金板材冷卻至室溫后，裝入淬火爐中，加熱至475℃，金屬溫度達(dá)到475℃條件下保溫30分鐘進(jìn)行淬火(淬火過(guò)程中用水的水溫40～50℃，從出爐至淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間為15秒)；
h、拉伸：將淬火后的板材進(jìn)行拉伸作業(yè)，拉伸過(guò)程中拉伸變形率控制在0.4％，拉伸后得到平整的鋁合金板材；
i、時(shí)效處理：將拉伸后的板材進(jìn)行爐氣定溫220℃，保溫22小時(shí)的時(shí)效處理，得到產(chǎn)品高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板。
實(shí)施例5：
本發(fā)明實(shí)施例2所述高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板的生產(chǎn)方法，該生產(chǎn)方法的詳細(xì)步驟如下：
a、熔煉：首先將純度≥99.7％的鋁錠、含Cu質(zhì)量含量為75％的銅粉、純度為99.98％的純鎂錠、含Cr質(zhì)量含量為75％的鉻粉、純度為99.98％的鋅合金錠和鋁鈦硼絲加入熔煉爐中，在720℃條件下進(jìn)行熔煉，熔煉時(shí)間為5.5小時(shí)；熔煉后將所得鋁液倒入精煉爐中，在720℃條件下進(jìn)行精煉35分鐘(精煉過(guò)程中采用氮氯混合氣體進(jìn)行精煉作業(yè))；精煉后所得鋁液中各化學(xué)成分的含量要求符合實(shí)施例2所述鋁合金厚板中各化學(xué)元素的質(zhì)量百分含量要求；
b、將步驟a熔煉得到的鋁液送入靜置爐中進(jìn)行靜置，靜置20min；靜置爐內(nèi)采用氮氯混合氣體進(jìn)行精煉作業(yè)，精煉過(guò)程中爐內(nèi)的溫度為720℃，精煉時(shí)間為50mim；
c、鑄造：首先將步驟b所得鋁液進(jìn)行一級(jí)過(guò)濾，然后導(dǎo)入在線除氣裝置進(jìn)行在線除氣，在線除氣后依次進(jìn)行二級(jí)過(guò)濾及三級(jí)過(guò)濾；三級(jí)過(guò)濾后所得鋁液采用鑄造機(jī)進(jìn)行鑄造，鑄造過(guò)程中的溫度為695℃、時(shí)間為2.0小時(shí)，得到鋁合金鑄錠；
所述一級(jí)過(guò)濾過(guò)程中裝置的過(guò)濾板精度為50PPi；一級(jí)過(guò)濾之后采用高純氬氣對(duì)鋁液進(jìn)行在線除氣，在線除氣過(guò)程中石墨轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速為450r/min，在線除氣之后氫含量≤0.15ml/100g Al；在線除氣之后導(dǎo)入二級(jí)過(guò)濾及三級(jí)過(guò)濾，所述二級(jí)過(guò)濾的過(guò)濾板精度為60PPi，所述三級(jí)過(guò)濾采用的裝置為22管管式過(guò)濾裝置；
d、銑面：將步驟c得到的鋁合金鑄錠進(jìn)行銑面，控制大面單側(cè)銑面量≥12mm，小面單側(cè)銑面量≥10mm，鋁合金鑄錠兩邊厚度差≤3mm；
e、均熱化處理：將步驟d銑面后的鋁合金鑄錠進(jìn)行均熱化處理；
均熱化處理的具體過(guò)程為：將銑面后的鋁合金鑄錠加入均熱爐中進(jìn)行加熱處理，控制爐氣定溫為490℃(爐氣溫度由室溫經(jīng)過(guò)2小時(shí)升溫至490℃)，爐膛溫度達(dá)到490℃開(kāi)始保溫，保溫2.0小時(shí)；保溫后改爐氣溫度為455℃(爐氣溫度由490℃經(jīng)2小時(shí)降溫至455℃)，實(shí)測(cè)金屬溫度達(dá)到450℃開(kāi)始保溫，保溫6小時(shí)；保溫后出爐自然冷卻；
f、熱軋：將均熱化處理后的鋁合金鑄錠放置至室溫，然后對(duì)鋁合金鑄錠進(jìn)行加熱處理，加熱處理后進(jìn)行熱粗軋，得到鋁合金板材；
所述加熱處理為：將步驟e均熱化處理后的鋁合金鑄錠裝入推進(jìn)式加熱爐，爐氣定溫450℃，金屬溫度達(dá)到395℃，保溫6小時(shí)；然后爐氣改定溫450℃，金屬溫度達(dá)到415℃出爐進(jìn)行軋制；
所述熱粗軋采用1+1熱連軋機(jī)進(jìn)行熱粗軋，在415℃條件下開(kāi)坯，粗軋15個(gè)道次可逆式軋制，每個(gè)道次軋制厚度為25mm，粗軋后所得成品的厚度為23～25mm；熱粗軋后的終軋溫度為350℃；所述熱粗軋過(guò)程中采用的乳液壓力為0.35Mpa，熱粗軋時(shí)乳液溫度為60℃、質(zhì)量濃度為4.0％；
g、淬火：將熱軋后得到的鋁合金板材冷卻至室溫后，裝入淬火爐中，加熱至470℃，金屬溫度達(dá)到470℃條件下保溫30分鐘進(jìn)行淬火(淬火過(guò)程中用水的水溫40～50℃，從出爐至淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間為13秒)；
h、拉伸：將淬火后的板材進(jìn)行拉伸作業(yè)，拉伸過(guò)程中拉伸變形率控制在0.3％，拉伸后得到平整的鋁合金板材；
i、時(shí)效處理：將拉伸后的板材進(jìn)行爐氣定溫220℃，保溫22小時(shí)的時(shí)效處理，得到產(chǎn)品高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板。
實(shí)施例6：
本發(fā)明實(shí)施例3所述高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板的生產(chǎn)方法，該生產(chǎn)方法的詳細(xì)步驟如下：
a、熔煉：首先將純度≥99.7％的鋁錠、含Cu質(zhì)量含量為75％的銅粉、純度為99.98％的純鎂錠、含Cr質(zhì)量含量為75％的鉻粉、純度為99.98％的鋅合金錠和鋁鈦硼絲加入熔煉爐中，在760℃條件下進(jìn)行熔煉，熔煉時(shí)間為4.5小時(shí)；熔煉后將所得鋁液倒入精煉爐中，在750℃條件下進(jìn)行精煉25分鐘(精煉過(guò)程中采用氮氯混合氣體進(jìn)行精煉作業(yè))；精煉后所得鋁液中各化學(xué)成分的含量要求符合實(shí)施例3所述鋁合金厚板中各化學(xué)元素的質(zhì)量百分含量要求；
b、將步驟a熔煉得到的鋁液送入靜置爐中進(jìn)行靜置，靜置40min；靜置爐內(nèi)采用氮氯混合氣體進(jìn)行精煉作業(yè)，精煉過(guò)程中爐內(nèi)的溫度為750℃，精煉時(shí)間為30mim；
c、鑄造：首先將步驟b所得鋁液進(jìn)行一級(jí)過(guò)濾，然后導(dǎo)入在線除氣裝置進(jìn)行在線除氣，在線除氣后依次進(jìn)行二級(jí)過(guò)濾及三級(jí)過(guò)濾；三級(jí)過(guò)濾后所得鋁液采用鑄造機(jī)進(jìn)行鑄造，鑄造過(guò)程中的溫度為710℃、時(shí)間為1.5小時(shí)，得到鋁合金鑄錠；
所述一級(jí)過(guò)濾過(guò)程中裝置的過(guò)濾板精度為50PPi；一級(jí)過(guò)濾之后采用高純氬氣對(duì)鋁液進(jìn)行在線除氣，在線除氣過(guò)程中石墨轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速為600r/min，在線除氣之后氫含量≤0.15ml/100g Al；在線除氣之后導(dǎo)入二級(jí)過(guò)濾及三級(jí)過(guò)濾，所述二級(jí)過(guò)濾的過(guò)濾板精度為60PPi，所述三級(jí)過(guò)濾采用的裝置為22管管式過(guò)濾裝置；
d、銑面：將步驟c得到的鋁合金鑄錠進(jìn)行銑面，控制大面單側(cè)銑面量≥12mm，小面單側(cè)銑面量≥10mm，鋁合金鑄錠兩邊厚度差≤3mm；
e、均熱化處理：將步驟d銑面后的鋁合金鑄錠進(jìn)行均熱化處理；
均熱化處理的具體過(guò)程為：將銑面后的鋁合金鑄錠加入均熱爐中進(jìn)行加熱處理，控制爐氣定溫為490℃(爐氣溫度由室溫經(jīng)過(guò)3小時(shí)升溫至490℃)，爐膛溫度達(dá)到490℃開(kāi)始保溫，保溫3小時(shí)；保溫后改爐氣溫度為455℃(爐氣溫度由490℃經(jīng)4小時(shí)降溫至455℃)，實(shí)測(cè)金屬溫度達(dá)到460℃開(kāi)始保溫，保溫4小時(shí)；保溫后出爐自然冷卻；
f、熱軋：將均熱化處理后的鋁合金鑄錠放置至室溫，然后對(duì)鋁合金鑄錠進(jìn)行加熱處理，加熱處理后進(jìn)行熱粗軋，得到鋁合金板材；
所述加熱處理為：將步驟e均熱化處理后的鋁合金鑄錠裝入推進(jìn)式加熱爐，爐氣定溫450℃，金屬溫度達(dá)到390℃，保溫8小時(shí)；然后爐氣改定溫450℃，金屬溫度達(dá)到425℃出爐進(jìn)行軋制；
所述熱粗軋采用1+1熱連軋機(jī)進(jìn)行熱粗軋，在425℃條件下開(kāi)坯，粗軋13個(gè)道次可逆式軋制，每個(gè)道次軋制厚度為40mm，粗軋后所得成品的厚度為23～25mm；熱粗軋后的終軋溫度為380℃；所述熱粗軋過(guò)程中采用的乳液壓力為0.45Mpa，熱粗軋時(shí)乳液溫度為65℃、質(zhì)量濃度為5.0％；
g、淬火：將熱軋后得到的鋁合金板材冷卻至室溫后，裝入淬火爐中，加熱至480℃，金屬溫度達(dá)到470℃條件下保溫30分鐘進(jìn)行淬火(淬火過(guò)程中用水的水溫40～50℃，從出爐至淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間為15秒)；
h、拉伸：將淬火后的板材進(jìn)行拉伸作業(yè)，拉伸過(guò)程中拉伸變形率控制在0.5％，拉伸后得到平整的鋁合金板材；
i、時(shí)效處理：將拉伸后的板材進(jìn)行爐氣定溫220℃，保溫22小時(shí)的時(shí)效處理，得到產(chǎn)品高強(qiáng)度模具用鋁合金厚板。